零件图视图与尺寸标注)
零件图的尺寸标注
零件图的尺寸标注零件图中的尺寸是零件图的主要内容之一，是零件加工制造的主要依据。
标注尺寸必须满足正确、齐全、清晰的要求。
在零件图中标注尺寸，除了这三方面要求外，还需满足较为合理的要求。
所谓尺寸标注合理，是指所注的尺寸既要满足设计要求，又要满足加工、测量和检验等制造工艺要求。
为了能做到尺寸标注合理，必须对零件进行结构分析、形体分析和工艺分析，据此确定尺寸基准，选择合理的标注形式，结合零件的具体情况标注尺寸。
一、设计基准与工艺基础零件的尺寸基准是指导零件装配到机器上或在加工、装夹、测量和检验时，用以确定其位置的一些面、线或点。
因此，根据基准的作用，一般将基准分为设计基准和工艺基准。
〔一〕设计基准根据机器的结构和设计要求，用以确定零件的机器中位置的一些面、线、点，称为设计基准。
如图1a所示，依据轴线及右轴肩确定齿轮轴在机器中的位置〔标注尺寸A〕，因此该轴线和右轴肩端平面分别为齿轮轴的径向和轴向的设计基准。
〔二〕工艺基准根据零件加工制造、测量和检测等工艺要求所选定的一些面、线、点，称为工艺基准。
如图1b所示的齿轮轴，加工、测量时是以轴线和左右端面分别作为径向和轴向的基准，因此该零件的轴线和左右端面为工艺基准。
〔三〕基准的选择任何一个零件都有长、宽、高三个方向〔或轴向、径向两方向〕的尺寸，每个尺寸都有基准，因此每个方向至少要有一个基准。
同一方向上有多个基准时，其中必定有一个基准是主要的，称为主要基准；其余的其基准则为辅助基准。
主要基准与辅助基准之间应有尺寸联系。
主要基准应为设计基准，同时也为工艺基准；辅助基准可为设计基准或工艺基准。
从设计基准出发标注尺寸，能反映设计要求，保证零件在机器中的工作性能；从工艺基准出发标注尺寸，能把尺寸标注与零件加工制造联系起来，保证工艺要求，方便加工和测量。
因此，标注尺寸时应尽可能将设计基准与工艺基准统一起来，如上例齿轮轴的轴线既是径向设计基准，也是径向工艺基准，即工艺基准与设计基准是重合的，称之为“基准生命原则”。
机械制图尺寸标注详解(图)
R3
⑶ 标注球面半径时，应在符号R前加注 符号S。
⒋ 狭小部位尺寸 5 3 2 3 5
● ● ● ●
3 5
3
5 3
需要注出钻孔深度时， 应明确标注出钻孔深 度尺寸。
尺寸标注方法
一、基本方法 形体分析法 将组合体分解为若干个基本体和简单体，在形 体分析的基础上标注三类尺寸。 ⑴ ⑵ 定形尺寸 确定各基本体形状和大小的尺寸。 定位尺寸 确定各基本体之间相对位置的尺寸。
要标注定位尺寸，必须先选定尺寸基准。零件有长、 宽、高三个方向的尺寸，每个方向至少要有一个基准。
C
10
6
D
30
M8×0.75 (辅助基准）E
15 A
13
A
45
40 ±0.02
58
5
2
2
6
35 65 A-A 90 B
4
10 12
B—高度方向设计基准
8 17
C—长度方向设计基准
30
8
R
D—宽度方向设计基准
16
30
+0.027 0
F---工艺基准
22
15
52 70
10
F
18 26
F
18 26 52 70
说
明
3× M6-7H 表 示 3 个 公 称直径为6，螺纹中径、 顶径公差带为 7H 的螺 孔。 深 10是指螺孔的有效 深度 10 ，钻孔深度以 保证螺孔有效深度为 准，也可查有关手册 确定。
3 M6-7H
3
M6-7H 10
3
M6-7H 10
不通孔
3
10
M6
3
M6 10 12
2、尺寸基准的选择
视图的尺寸标注
清晰
不清晰
不清晰
不清晰
同轴的圆柱、圆锥的径向尺寸，一般注在非圆视图 上，圆弧半径应标注在投影为圆弧的视图上。
不允许这种注法
(a)清晰
(b)不清晰
以支架为例说明组合体尺寸标注的步骤。
1、对支架进行形体分析
40 80
4- 18
2、选择尺寸基准
平齐
对称
3、从基准出发，确定各组成部分之间的相对 位置尺寸 宽度方向尺寸基准
60° 60° 30° 75° 45° 90° 65° 15° 20° 5° 90° 60° 55° 4° 25° 20°
(4)尺寸数字要符合书写规定，且要书写准确、清楚 要特别注意，任何图线都不得穿过尺寸数字。 当不可避免时，应将图线断开，以保证尺寸数字的 清晰。
6 14 3XM6-6H
26
36
（5）直径和半径的标注
直 径 尺 寸尽量注 在非圆视 图上
半 径 尺 寸必须注 在圆形视 图上
R80
图3-10 圆和圆弧尺寸的标注
பைடு நூலகம்
R72
( ) ( ) ( )
( )
图3-12 圆球面的尺寸标注
图3-11 半径过大的圆弧尺寸标注
（6）弧长的标注：
2）标注弧 长时，尺寸 线画成圆弧， 要在尺寸数 字左方加注 “ ”。
80 φ40 φ80
20 130 120 高度方向尺寸基准 68 长度方向尺寸基准 4-φ18 55
45
110
50 18
18
常见柱体类形体的尺寸注法
11 60°
10 19
15
6
10
19
7
24
10
24
10
零件图的内容及满足的要求
7．1 零件工作图的内容及应满足的要求视图:所选视图应充分而准确地表达零件内部、外部的结构形状和尺寸大小，而且视图及剖面等的数量应力求最少。
1.尺寸标注零件图中的尺寸是制造和检测零件的依据，所以要仔细标注，尺寸既要完整，又不应重复。
在标注尺寸前，应根据零件的加工艺过程，正确选择基准，以利于加工和检测，避免在加工时作计算。
大部分尺寸最好标注在最能反映零件结构特征的视图上。
2.尺寸公差和形位公差1）零件工作图上所有的配合部位和精度要求较高的地方都应标注基本尺寸及其极限偏差数值。
如配合的孔，中心距等。
2）对于没有配合关系，而且精度要求不高的尺寸公差和极限偏差可以不注出，以简化图样标注。
但对于未注尺寸公在图样上和技术文件采用GB/T1804的标准号和未注公差等级符号表示。
如选择用中等级时可表示为：“未注尺寸公差GB/T1804-m”。
3）零件图上要标注必要的形位公差，因为零件在装配时，不仅尺寸误差，而且几何形状和位置误差都会影响零件装配，低零件的承载能力，甚至加速零件的损坏。
4）形位公差值可用类比法或计算法确定，但要注意个公差值得协调，应该使。
对于配合面，当缺少具体推荐值时，通常取形位公差为尺寸公差的（25~63）%。
5）零件的非配合表面和某些精度要求不高的表面，不标注形位公差。
但应按GB/T1184-1996 的规定，在零件的技术要求加以说明，例如：“未注形位公差按GB/T1184-K”查看更多：；对称度未注公差值；圆跳动未注公差值3.表面粗糙度零件的表面都应该注明粗糙度的等级。
如果较多的表面具有相同的表面粗糙度等级，则要集中在图样右上角标注，并加“其余字样。
粗糙度等级的选择，一般可以根据对各表面的工作要求和尺寸精度等级来决定，在满足工作要求的条件下，不得随意提高等 1)取样长度和评定长度的选用值（GB/T1031-1995）2)轮廓算术平均偏差Ra的数值（GB/T1031-1995）（μm）3)轮廓最大高度Rz的数值（GB/T1031-1995）（μm）4.技术要求技术要求：指一些不便再图上用图形或符号表达，但在制造或检验时又必须保证要求。
零件图的视图选择和尺寸标注
2、零件图的尺寸基准
尺寸基准时指零件在设计、加工、测量时用来确定其位 置的一些面、线、点。
剪裁、冲孔，再冲压成型 。这类零件的弯折处，一般有 小圆角。零件的板面上有许多孔和槽口，以便安装电气 元件或部件，并将该零件安装到机架上。这种孔一般都 是通孔、在不致引起看图困难时，只将反映其真形的那 个视图画出，而在其它视图中的虚线就不必画出了。
下图所示的电容器架，即为薄板冲压零件。它是用 冷轧钢板冲压成形的。从俯视图中可以看出底板上有许 多冲孔，并标注了尺寸。作为通孔，在其它视图中就不 需再表示了。从俯视图左端和左视图下端可以清楚地看 到弯折边带有小圆角。
§8—2 零件图的视图选择和尺寸标注
一、零件图的视图选择 1、分析零件结构形状，确定表达方案
分析几何形体、结构，要分清主要、次要形体；了解 其功用及加工方法。
2、选择主视图
选择主视图的原则：
➢ 特征原则——能充分反映零件的结构形状特征。 ➢ 工作位置原则——反映零件在机器或部件中工作时的位置。 ➢ 加工位置原则——零件在主要工序中加工时的位置。
6.3
11
0 -0.1
13
0 -0.1
2、盘盖类零件 盘盖类零件的结构特点是轴向尺寸小而径向尺寸大，零
件的主体多数是由共轴回转体构成，也有主体形状是矩形， 并在径向分布有螺孔或光孔、销孔等。主要是在车床上加工。
1）、视图选择分析
盘盖类零件一般选择两个视图，一是轴向剖视图，另 一个是径向视图。
三视图教程尺寸标注
(1)
(2)
R
Φ
2-Φ
Φ
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练习3、指出尺寸标注上得错漏并改正
之。
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截切、相贯体尺寸标注示例
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四、 标注要点
11、 零件上得相贯线、截交线处不注尺寸(可由投影 关系求得)尽量将尺寸集中注在主视图上; 截交线处尺寸不注
只注截切面定位尺寸
R
Φ
相贯线处尺寸不注 截交线处尺寸不注
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45º
四、 标注要点
12、零件上得角度尺寸线为弧线,角度数值一律正写,不可倾斜。
23mm
30 ①应从轮廓线、轴线或对称中心线处引出。
②为细实线,伸出尺寸线23mm,并与尺寸线垂直。
①不可注在轮廓线延长处或与轴线、对称线重合。
尺寸线
②为细实线,与轮廓线平行,二尺寸线间距约7mm。
③尺寸箭头为: 粗1b,长4b左右(b=粗实线粗)。
①注在尺寸线上或左方,字头向上或左,垂直于尺寸线。 尺寸数字 ②任何图线不得穿过尺寸数字,应断开线或引出填写。
三视图教程尺寸标注
一、 尺寸概述
零件图中得尺寸就是加工零件得重要依据,尺寸注不全或不准 确都会难以生产或造成废品,因此必须一丝不苟得标注尺寸。
标注尺寸得要求:正确、完全、清晰、合理。
1、基本规则
① 机件得实际大小以所注尺寸数值为准。
② 所注尺寸数值以毫米(mm)为单位时,只 注数值不注单位,否则应注明相应单位。
90
45
15
120
13、基本形体以及常见底板、凸缘得尺寸标注。
请点击鼠标左键显示后面内容
15º
练习1、指出尺寸标注上得错误:
零件图(尺寸)
（
二）机械加工工艺对零 件结构的要求
⒈ 倒角
作用：便于装配和操作安全,通常在轴及 孔端部倒角。
倒角宽度c按轴（孔）径查标准确定。
=45°，也可取30°或60°。
2.退刀槽和砂轮越程槽
在零件切削加工时，为了便于退出刀具和装配 时确保相关零件的接触面靠紧，在被加工轴表面的 轴肩处或孔底处加工出退刀槽和砂轮越程槽。
63
• 必须将各部分大小完全确定，不允许遗漏尺寸，也不要重复。为此应先进行形体 分析，逐个标注各基本形体的定形尺寸和它们的定位尺寸。由于每个基本形体的尺 寸只有少数几个，较易做到既不遗漏尺寸，也不会无目的地重复标注
二、 视图上的尺寸注法
2 ） 常 见 单 个 基 本 体 的 定 形 尺 寸
64
二、 视图上的尺寸注法
在30°范围内的尺寸标注形式
• 尺寸数字不可被任何 图线所通过
12
4.尺寸线、尺寸界线和尺寸线的终端
利用轮廓线作尺寸界线 尺寸界线从中心线处引出 • 尺寸线和尺寸界线用细实 线绘制 • 尺寸界线应由图形的轮廓 线、轴线或中心线处引出， 也可利用轮廓线、轴线或中 心线做尺寸界线 • 尺寸线不能用其他图线代 替，也不得与其他图线重合 或画在其延长线上 • 标注线性尺寸时，尺寸线 必须与所标注的线段平行 • 尺寸线与轮廓线，尺寸线 与尺寸线之间的距离6-8mm 尺寸界线从轴线处引出
15
4.尺寸线、尺寸界线和尺寸线的终端
正确
尺寸线与轮廓线不平行 尺寸线与中心线重合 尺寸线与轮廓线重合
不正确
尺寸线在中心线的延长线上
尺寸标注正误对比
16
尺寸线在轮廓线的延长线上
5.圆的直径和圆弧半径的注法
• 直径尺寸应在尺寸数字前加注符号“ ” • 尺寸线应通过圆心，其终端画成箭头 • 整圆或大于半圆应注直径 • 小于或等于半圆的圆弧应注半径尺寸 • 半径尺寸数字前加注符号“R ” • 半径尺寸必须注在投影为圆弧的图形上 且尺寸线或其延长线应通过圆心
机械制图11-2 零件图的视图选择和尺寸标注
一、选择表达方案的方法和步骤
二、表达方案选择举例
三、零件表达方案分析比较
一、选择表达方案的方法和步骤
零件表达方案选择的基本要求：
完全——零件的各部分形状、结构表达完全；
正确——视图的投影关系及表达方法等正确； 清楚——所画图形要清晰易懂。
一、选择表达方案的方法和步骤
D D
A
D―D
C
三、零件表达方案分析比较
支架另一表达方案
主视图投射方向选F向
A―A A
主视图：采用全剖突 出内部形状和主要加 工面的表达。
左视图：表达外形 俯视图：采用半剖兼 顾内外形状表达。 移出断面图：表达肋 板 方案比较：表达效果大 致相同，方案一更符合 习惯
B
B
பைடு நூலகம்
B―B
A
F
三、零件表达方案分析比较
2.选择其他视图
主视图上尚未表达清楚的结构，用其他视图表达，注意每 个视图都有表达的侧重点，几个视图互相补充而不重复。
二、表达方案选择举例
1. 轮盘类零件
轴承 法兰盘 套筒 凹槽
结构形状分析
主体结构为同 轴回转体，原盘上 各孔呈辐射状非对 称分布。
密封槽 挡圈
轴承定位面
挡圈槽 沉孔 装配结合面
油孔
1. 选择主视图—安放位置
选“工作位置”如：
支座、箱体等零件，它们的
结构形状比较复杂，加工工序较 多，装夹位置经常变化。所以画 图时，此类零件以工作位置作为 安放位置，使零件图便于与装配 图直接对照。
选工作位置
一、选择表达方案的方法和步骤
1.选择主视图
(2) 投射方向 确定安放位置后，选择投影方向，使主视图能较好 地反映零件的加工位置或工作位置，并能较明显地反映 该零件各部分结构形状和相对位置。
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图
基
础
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视图选择举例：泵体的表达
画 1.泵体分析
倒角
壳体
法 主要结构:
几 次要结构:
连接孔
何 2.选择主视图
与 (1) 工作位置原则 设 （2）投影方向 计 A向是最能明显反映零
B
肋板
凹槽 泵体
制 件形状和结构特征以及各
图
组成形体之间相互关系的 方向。
基
支撑板
与
从而弄清零件的加工位置。为零件的表达和尺寸 标注以及提出制造技术要求打下基础。
设
计
制
图
基
础
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2.主视图的选择
画
主视图是零件图的核心，选择主视图时应先确 定零件的放置位置，再确定投影方向。
法 确定零件位置
几
(1)工作位置:是零件在机器中安装和工作的位
何 置。主视图的位置和工作位置一致，便于想象零件
A
底板
础
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(3)主视图的表达方法
画
法
几
何
与
设
计
制
(b)采用全剖视更清晰
图
基
A
础
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3.选择其它视图
画
对主视图中未表达清楚的结构
法 特征进行补充表达
几
何
A
与
设
计
制
表达方案一
图
基
础
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图 基本视图上做剖视，视图间尽量按投影关系配置。
基
础
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（3） 兼顾零件内、外结构形状的表达；处理
画 好集中与分散表达的问题；在选择表达方法时，
法 应避免支离破碎和不必要的重复；根据零件的具
几
体情况，设想几个表达方案，通过分析比较最后 选出最佳方案。
何
与
设
计
制
设
计
制 对轴套、盘盖类等回转体类零件，不论其工作位 图 置如何，一般均按加工位置放置，既将其轴线水平
基 放置画主视图。
础
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确定零件的投影方向
画
选择投影方向时，应使主视图最能表达零件
法 的结构特征，并根据零件的结构特征确定主视图
几
的表达方法。即在主视图上尽量多的反映出零件 内外结构形状及它们之间的相对位置关系。
几 保证使用性能。又便于加工、测量和装配。
何 合理标注尺寸的前提条件是在对零件进行结构分 与 析和工艺分析的基础上，正确选择尺寸基准。 设 1.尺寸基准及其选择
计 （1）尺寸基准的概念
制
基准：量度尺寸的起点。通常将零件在装配体中， 或在加工或测量时用以确定其位置的一些面、线或
图 点作为尺寸基准。
基
础
画
法
几 何
第一章零件图
与 第二讲 零件表达方案的选择和尺寸标注 设
计
制
图
基
础
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一、零件的视图选择
画
零件的视图选择就是要根据零件的结构形状、
法 功用和加工方法，合理地确定零件的表达方案，把 几 零件正确、完整、清晰和简便地表达出来。
何
视图选择的方法和步骤：
与 设
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（2）基准的分类
根据基准的用途不同将其分为：
画 设计基准—用于确定零件在装配 法 体中位置的一些面、线或点。 几
何 径向设计
与
基准
表面I
设
计
制
图
表面I的 测量基准
基 工艺基准—加工时，确定零件或刀具位置的一些 础 面、线或点。以及测量时的起点。
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设 常用的基准线：
计Leabharlann 零件上主要回转 面的轴线等。
制
图
基
础
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(3)正确选择尺寸基准
画 所谓正确选择尺寸基准，就是选择是从设计基准 法 出发，还是从工艺基准出发标注尺寸。
法
可以设置若干个辅助的工艺基准，两个基准之间 要有尺寸联系。
几
轴向设计
轴向辅助
何
径向设计 基准
基准
基准
与
表面I
设
计
制
图
轴向辅助
基准
基
轴向辅助 基准
表面I的 测量基准
础
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画 常用的基准面：
法 安装面、重要的
几 何
支承面、端面、 装配结合面、零 件的对称面等；
与
4.检查、比较、调整、修改、确定
画
法
几
何
与
A
设
兼顾零件内、外结构形
计
状的表达；处理好集中
制
与分散表达的问题；尽
图
表达方案二
量避免支离破碎和不必 要的重复；通过分析比
基
较选出最佳方案。
础
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二、零件图的尺寸标注
画 标注尺寸的基本要求：正确、齐全、清晰、合理
法 尺寸标注的合理性主要表现在：即满足设计要求，
与 的工作状况，有利于阅读图样。
设 如图：起重机吊钩主视 计 图选则的两种方案。 制 图(a)是正确的。
图 对于叉架、箱体类零件常 (a)
(b)
基 按工作位置选择主视图。
础
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（2）加工位置：加工位置是零件加工时在机床
画 上的装夹位置。便于加工时看图。
法
几
何
与
径向设计
画
基准
表面I
法
几
何
与
表面I的 测量基准
设
计
显然零件在同一方向上可能具有多个基准,根据基 准的重要性不同基准又可分为主要基准和辅助基准
制 一般将设计基准作为主要基准 ,工艺基准作为辅助
图 基准。
基
础
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一般零件在长、宽、高三个方向上至少各有
画 一个主要的设计基准。根据加工、测量上的要求，
何
如左图轴承底座，有A、
与
B两个投影方向可以选择。因
设
计
制
A
图
基
A向能较多的反映零件的形状 特征和相对位置，所以选择A 向为主视图的投影方向比B向 B 合理。又因零件左右对称，有 内部的孔、槽需要表达，所以 选择半剖视的表达方法。
础
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3.其它视图的选择
画
根据主视图对零件表达的程度，确定还有哪些
1. 零件的结构分析 2.选择主视图 3.选择其它视图
计
4.检查、比较、调整、修改、确定
制
图
基
础
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1.零件的结构分析
画
从装配体出发，弄清零件的工作位置和作用，
法 与相邻零件的装配连接关系。尽可能分析清楚零
几 件的结构与作用的关系，从而弄清哪些是主要结
何 构，哪些是次要结构。分析零件的加工制作方法，
法 结构的形状特征需要补充表达,再选择适当数量的其
几 他视图和恰当的表达方法，把零件的内外结构形状 何 进一步表达清楚。
与 其它视图的选择原则：
设 （1）选择视图的数目要恰当，避免重复表达零
计 制
件的某些结构形状；选择的表达方法应正确、合理， 每个视图和表达方法的目的要明确。 （2）优先选用俯、左视向和基本视图，以便在