失效模式与效应分析程序FMEA
失效模式与效应分析
低
6
出貨前
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非常低
7
客戶尚未收到貨
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
幾乎無法檢出
10
不良發生後知道
21
表格內容介紹及說明-風險優先指數
22
風險優先指數(Risk Priority Number)
定義： 相等於發生率(O)、嚴重度(S)、難檢度(D)三 項數據之乘積，可做為關鍵要因及產品特性之 優先評估依據。
說明： RPN為較高數據之項目代表較高風險，需優先 加以處理，反之則異。 RPN數據較低時亦有特殊狀況需優先處理之。
FMEA 的基本概念
將失效依照其應用的目的或特性加以分類：
1.依失效發生原因分類 2.依失效發生時間情況分類
• 先天性弱點的失效 • 誤用失效
• 突發性失效 • 漸次性失效
3.依失效範圍程度分類 4.依失效根源分類
• 局部性失效 • 全面性失效
• 老化、組件、環境、人員
4
表格內容介紹及說明-失效模式
＊ 錯誤 ＊ 遺漏 ＊ 沒有或僅有部份動作 ＊ 產生危險 ＊ 有障礙
2
FMEA型式
設計FMEA(DFMEA) 1. 零件 2. 次系統 3. 系統
將系統之失敗效應減 至最低 將系統之品質與可靠 度提昇之最高
失效模式与效应分析程序FMEA资料
1.目的：1.1對產品設計及其制程中的潛在失效影響效應建立認知并予以評價。
1.2確認系列措施及消除或降低失效發生的機會。
1.3建立產品設計及其制程的文件記錄。
2.范圍﹕2.1DFMEA：所有新產品在開發初期﹐收到客戶設計資料后，并進行可行性評估與規划之前均適用。
2.2 PFMEA﹕2.2.1在APQP的制程設計與開發驗証階段實施。
2.2.2對新制程或將修訂的制程實施。
3.權責﹕3.1制訂﹕DFMEA由開發部主要跨功能小組訂定﹔PFMEA由生產部主要跨功能小組訂定。
3.2審查﹕由各主要跨功能小組組長審查并督導落實執行。
3.3核准﹕管理代表核准。
4.定義﹕4.1失效模式﹕指產品或過程可能不能滿足設計意圖或過程要求的方式或方法。
5.作業內容﹕按設計或制程FMEA表格執行，以下簡介FMEA表的制作﹕5.2項目﹕填入要分析之產品型別。
部門﹕填入要分析之工序。
5.3制定部門﹕填入主導FMEA單位別。
5.4編制人﹕填入主導完成FMEA工程師的名字。
5.5次系統/ 機種﹕填入客戶產品名稱。
5.6生效日期﹕填入FMEA最新發布日期。
5.7 FMEA日期( 原始)﹕填入最初FMEA制定日期。
5.8核心小組﹕填入跨功能小組所有成員姓名。
5.9功能/ 作業要求或目的﹕盡可能簡潔地填入被分析部位(制程)的功能或作業要求，如果項目包含一個以上有不同功能或(制程)作業要求時﹐則列出所有項目。
5.10潛在失效模式﹕5.10.1當作業可能不符合制程要求或設計意圖﹐敘述規定的不合格事項，它是一個原因而成為下制程的潛在失效模式﹐或被上制程所影響的潛在失效模式。
5.10.2列出﹕5.10.2.1每一潛在失效模式假設失效是將發生的﹐但不是必須發生的。
5.10.2.2盡可能敘述失效模式發生于某些作業條件下(如﹕壓力等)和在某些使用條件下(如﹕溫度，高度)。
5.10.2.3一般失效模式含如下各項﹐但不限于此﹕破損、變形、碰傷、錯位、裂紋等。
失效模式与影响分析FMEA
失效模式与影响分析FMEA失效模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis, FMEA）是一种常用的质量管理工具，主要用于识别潜在的失效模式及其对系统、产品或流程性能的影响，以便采取相应的预防和纠正措施，提高质量和可靠性。
FMEA的过程通常包括以下几个步骤：1.确定分析范围：确定需要进行FMEA分析的系统、产品或流程，并明确分析的目标。
2.定义失效模式：识别可能的失效模式，即系统、产品或流程可能出现的各种问题、故障或失效，包括设计失效、制造失效、装配失效等。
3.评估失效影响：对每个失效模式进行评估，分析其对系统、产品或流程性能的影响。
评估可以从多个维度进行，如安全性、可靠性、功能性、经济性等。
4.确定失效原因：确定每个失效模式的潜在原因。
可以使用多种工具和方法，如因果图、5W1H、鱼骨图等，来帮助确定失效的根本原因。
5.评估现有控制措施：评估当前已经实施的控制措施对失效模式的效果。
确定哪些失效模式已经通过其他控制措施得到有效控制，哪些失效模式仍然存在较高的风险。
6.制定改进措施：针对高风险的失效模式，制定相应的改进措施。
改进措施可以包括设计改进、工艺改进、培训和教育、检测和监控等。
7.实施并验证改进措施：将改进措施实施到实际生产或运营中，并验证其效果。
跟踪和监控改进措施的实施情况，并对其效果进行评估。
通过进行FMEA分析，可以帮助组织识别和管理潜在的风险，提前采取预防措施，减少系统、产品或流程的失效概率，以实现质量和可靠性的提升。
FMEA分析可以应用于各个领域，如制造业、医疗设备、航空航天、汽车等。
FMEA的应用具有以下几个特点和优势：1.预防导向：FMEA分析主要关注于预防失效模式的发生，通过分析潜在的失效原因和影响，预测可能的失效模式，制定相应的预防措施，从而避免质量问题的发生。
2.多维度评估：FMEA分析不仅关注失效模式的影响对系统、产品或流程的影响，还可以从多个维度进行评估，如安全性、可靠性、功能性、经济性等，以全面了解失效模式的风险。
失效模式与效应分析 (FMEA)
失效模式與效應分析 (FMEA)何謂「FMEA、FMECA」？FMECA 是兩種分析技術的總稱：1.FMEA﹝故障型式及其影響分析﹞2.CA﹝Criticality Analysis, 嚴重度分析﹞與失誤樹分析一樣，故障型式影響及嚴重度分析﹝failure modes, effects and criticality analysis, 簡稱 FMECA﹞，首先在美國國防科技中研究發展，且在國防部各機構中普遍應用﹝DOD, 1980﹞，後來漸應用於工業界。
在核能、化工、石化、海上鑽油等高風險工業中，自不例外。
工業界的設計工程師與可靠度﹝Reliability﹞工程師常運用 FMECA 以預測複雜的產品的可靠度，預估一件產品的零件在某特定的時間及情況下，如何失去其功能，故障的次數是多少，故障之後對其他零件或對整個系統會產生怎樣的影響等。
FMECA 的功用不止於可靠度一端，其分析所得的資料，尚可作下列用途：1.協助評估所設計的裝置，如複聯系統﹝Redundancy﹞、故障偵測，以及fail-safe 特性等。
2.對測試、採購﹝Procurement﹞、檢查、改善措施等提供先後順序的參考資料。
3.提供失誤隔絕﹝Fault isolation﹞及維護性﹝Maintainability﹞分析的參考資料。
4.提供系統安全分析﹝如失誤樹分析﹞所需的硬體資料。
FMECA 可在系統週期的任一階段中，依計劃內容之需要，以不同深淺程度實施，但在設計階段的初期，一旦所需的設備確定之後，即應實施。
FMECA 的對象是系統或子系統中的零組件，尤其對於複雜的系統中的設備零件，最能發揮其故障針砭的功效，此為其他系統安全分析技術不能望其項背之處。
但因其分析對象大多限於硬體，故對於人為因素和作業環境因素較少納入分析考慮範圍。
因此，如能將 FMECA 與失誤樹分析合併使用，必更能瞭解整個作業系統的危害，進而防範事故生。
摘於【環安 Q&A】。
失效模式与影响分析(FMEA)
可能给错药 药物名称或外表 厂商制造原 造成病人伤 相似 因 害
1
1
10
10
三、举例
4.分析失效模型和影响因素 表4.3 护士到病人单位给药 失效模式 原因 结果 S 1.护士太 可能给错 护士没有核对 匆忙。2. 药造成病 10 病人身份 病人没有 人伤害 识别手圈 1.无法识 给药途径 药物给药途径 别医嘱。 错误造成 10 错误 2.缺乏相 影响结果 关知识。
护士对药 卡 到备药间 备药 到病人病 房给药
三、举例
4.分析失效模型和影响因素
4.1 护士给药 表4.1护士核对给药纪录单
失效模式 结果 S 没有依照处 1.医嘱遗失。 给药记录单没有 方给药可能 10 2.书写医嘱 更新 影响病人结 时分心 果 1.书写医嘱 时不注意。 没有依照处 2.写后的医 方给药可能 给药时间不正确 嘱没有双重 10 影响病人结 核对。3.没 果 有计算机处 方系统 原因 O 5 D 5 RPN 改善措施 250
O
D RPN 改善措施
1.加强培 训。2.病 10 人佩戴手 圈
1
1
5
5
250
三、举例
5. 评判结果 失效模式 给药记录单没有更新 RPN 250
给药时间不正确 药物不正确 药物名称或外表相似
护士没有核对病人身份
250 250 10
10
药物给药途径错误
250
三、举例
6.根本原因分析 6.1列出最需要改善的失效模式: 给药记录单没有更新、给药时间不正确、药物不 正确、药物给错途径 6.2 对相应失效模式分析原因。
三、举例
3. 分析流程 主题1：病人辨识和输血流程：
制作及佩 戴手圈 采血和 备血 检验科 流程 送血到 病房 核对 病人
FMEA失效模式与效应分析
检查并确认顾客需求
仔细考虑什么是 主要关键的过程
使用RPN指针及相关信息 决定关键特性 对关键特性 发展合适的管制机制
仔细考虑 每一阶段之管制计划 prototype pre-launch production
13
一、FMEA 的基本概念
FMEA 之 功 用 阶 段 功 用
1.设计时间
1.发掘所有可能之失效模式
”早知道 ……… 就不会 ”
早知道 作好机场安检 就不会 造成 911美国国难 早知道 改进防洪排水设计 就不会 造成全台大淹水 早知道 不滥垦滥伐 就不会 造成土石流 早知道 作好桥梁维护 就不会 造成高屏大桥倒塌
有些 早知道 是必需的!有些 就不会 是不允许发生的
核能电厂、水库、卫星、飞机…….
9
一、FMEA 的基本概念
有失效 是客户看到 而我们却没见到吗？
客户看的 失效 和我们相同吗？
客户对 失效的看法 和我们相同吗？
想想看 光驱及遥控鼠标 有没有
思考看看为什么？ ？
10
一、FMEA 的基本概念
典型车辆工业开发三步骤
APQP Timeline
过程流程图 (包含所有流程) 由APQP程序启动过程 有些要素可能含在 设计FMEA (包含所有流程)
2. 顾客需求 : 可被规范及被量测 思考所需的工具及必备的技术文件 : 3. 产品需求 : QFD、顾客面谈、可靠度需求 比较分析、产品质量信息 4. 制造组装的需求 制程需求
19
20
二、设计 FMEA 填写说明
运用QFD将产品系统架构展开 或设计流程展开并列出功能方块图
系统 次系统
车身 门 窗 内装 外装
3.关键性分析(critical analysis)
FMEA失效模式及效应分析介绍
FMEA失效模式及效应分析介绍FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于识别、评估和减轻系统、产品或过程中可能的失效模式及其可能的效应的工具和方法。
它的目标是通过提前识别和纠正潜在的问题，从而提高系统的可靠性和安全性。
FMEA通常由一个跨职能的团队进行，包括设计工程师、工艺工程师、质量控制人员等。
这个团队将系统、产品或过程分解成多个组成部分，然后针对每个部分，逐个分析其可能的失效模式以及这些失效模式可能引起的效应。
在进行FMEA之前，团队首先需要定义一个适当的评估标准，用于对失效模式和效应进行风险评估。
评估标准通常包括失效的概率、严重性和可能性等方面。
然后，通过对每个失效模式和效应进行评估，确定其风险等级。
常用的评估方法包括风险矩阵、风险优先级数等。
FMEA的关键步骤包括：1.确定分析的范围：确定要进行FMEA的系统、产品或过程的范围，并明确所有相关的组成部分。
2.分析失效模式：对每个组成部分，团队成员进行头脑风暴，识别可能的失效模式。
失效模式是指一个组成部分不能正常工作或无法满足指定要求的一种方式。
3.分析失效效应：对于每个失效模式，分析团队评估其可能引起的效应，包括对系统性能、安全性和可靠性的影响。
这些效应需要根据评估标准进行量化或定性评估。
4.评估风险等级：通过将失效模式和效应的概率、严重性和可能性等因素综合考虑，评估每个失效模式和效应的风险等级。
这有助于团队确定哪些失效模式和效应应优先处理。
5.提出改进措施：根据风险等级，团队制定相应的改进计划。
这可以包括重新设计、改变制造流程、增加可靠性测试等措施，以降低失效模式和效应的风险。
FMEA的优点在于：1.提前识别风险：通过系统的、结构化的方法，FMEA能够识别并提前预测系统或产品中的潜在问题，从而及早采取措施来减轻或消除这些风险。
2.优化设计：通过对失效模式和效应的分析，FMEA可以帮助设计团队发现并改进设计中的潜在问题，从而提高系统的可靠性和性能。
失效模式与效果分析(FMEA)介绍
失效模式与效果分析(FMEA)介绍一、什么是失效模式与效果分析（FMEA）1、定义失效模式与效果分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA) 是一种风险管理方法，旨在识别和消除产品或服务在设计、生产、运输和使用过程中存在的潜在失效模式及其潜在后果，以便于控制风险和实现品质、效率和安全等目标。
所谓失效模式，指的是产品或服务可能出现的各种失效方式和原因；而失效效果，则是指这些失效对于终端用户、环境和系统等各种影响和危害。
FMEA可以应用于各种行业和领域，如制造、医疗、汽车、航空航天、电子、金融等。
2、历史背景FMEA最早起源于1960年代的美国太空总署（NASA）的工程项目管理中，目的是减少太空飞行任务的失败率和误差。
从那时起，FMEA已经成为制造和服务质量管理中标准的工具，包括了ISO 9000 和TS 16949质量认证体系的要求。
二、FMEA的作用1、风险管理FMEA的核心目标是管理和控制风险。
对于企业，风险管理可以减少损失和增加利润，提高企业的生存和发展能力。
FMEA可以帮助企业及时发现潜在的失效模式和效果，制定相应的控制措施，降低失效率和质量成本，增加用户的满意度和忠诚度。
2、品质改进FMEA可以帮助企业发现产品或服务存在的潜在问题，识别制造或服务过程中存在的不良因素，从而在设计和生产过程中实施相应的改进措施，增加产品的可靠性、性能和用户体验。
FMEA还可以帮助企业加强团队合作和沟通，提高管理水平和效率。
3、成本控制FMEA可以帮助企业省去返工和重做等不必要的成本，及时发现和识别生产和服务过程中的问题，降低废品率和维修成本，提高资产利用率和资源优化。
三、FMEA的流程1、系统描述：确定分析对象的特性和应用领域，包括产品或服务的功能、构造、性能、材料、环境等。
建立分析团队和制定分析计划。
2、功能分析：对于分析对象的每个函数，将其分解成具体的功能要求和属性要求，或者以错误路径准则来描述功能属性。
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1.目 的：1.1對產品設計及其制程中的潛在失效影響效應建立認知并予以評價。
1.2確認系列措施及消除或降低失效發生的機會。
1.3建立產品設計及其制程的文件記錄。
2.范 圍﹕2.1DFMEA ：所有新產品在開發初期﹐收到客戶設計資料后，并進行可行性評估與規划之前均適用。
2.2 PFMEA ﹕2.2.1在APQP 的制程設計與開發驗証階段實施。
2.2.2對新制程或將修訂的制程實施。
3.權 責﹕3.1制訂﹕DFMEA 由開發部主要跨功能小組訂定﹔PFMEA 由生產部主要跨功能小組訂定。
3.2審查﹕由各主要跨功能小組組長審查并督導落實執行。
3.3核准﹕管理代表核准。
4.定 義﹕4.1失效模式﹕指產品或過程可能不能滿足設計意圖或過程要求的方式或方法。
5.作業內容﹕按設計或制程FMEA 表格執行，以下簡介FMEA 表的制作﹕ 5.1 FMEA 表編號﹕編號原則如右圖 5.2項目﹕填入要分析之產品型別。
部門﹕填入要分析之工序。
5.3制定部門﹕填入主導FMEA 單位別。
5.4編制人﹕填入主導完成FMEA 工程師的名字。
5.5次系統 / 機種﹕填入客戶產品名稱。
5.6生效日期﹕填入FMEA 最新發布日期。
5.7 FMEA 日期( 原 始 )﹕填入最初FMEA 制定日期。
5.8核心小組﹕填入跨功能小組所有成員姓名。
5.9功能 / 作業要求或目的﹕盡可能簡潔地填入被分析部位(制程)的功能或作業要求，如果項目包含一個以上有不同功能或(制程)作業要求時﹐則列出所有項目。
5.10潛在失效模式﹕ D(P) 03 04 25 01流 水 號 日 月 年設 計 ( 制程 )5.10.1當作業可能不符合制程要求或設計意圖﹐敘述規定的不合格事項，它是一個原因而成為下制程的潛在失效模式﹐或被上制程所影響的潛在失效模式。
5.10.2列出﹕5.10.2.1每一潛在失效模式假設失效是將發生的﹐但不是必須發生的。
5.10.2.2盡可能敘述失效模式發生于某些作業條件下(如﹕壓力等)和在某些使用條件下(如﹕溫度，高度)。
5.10.2.3一般失效模式含如下各項﹐但不限于此﹕破損、變形、碰傷、錯位、裂紋等。
5.11失效的潛在效果5.11.1被定義為對客戶的功能失效模式。
客戶指的是﹕下制程，或客戶，或經銷商、或產品最終使用者。
每一個潛在失效功能都必須被考慮。
5.11.2對于最終使用者，失效影響經常被指為﹕不能使用的、外觀不良、性能不良等要求。
5.11.3對于下工序而言，失效影響經常被指為﹕無法裝配、不能加工、不能配合，損壞設備、傷害操作員等。
5.12嚴重度(Failure Severity)﹕分析不良模式對系統本身，高層次系統或其它關連層次系統影響的嚴重程度。
5.12.1評估標准﹕(DFMEA)﹕后果准則﹕對產品影響的嚴重度（顧客后果）等級不符合安全和/或法規要求潛在失效模式影響車輛安全運行和/或包含不符合政府法規情形，失效發生時無警告。
10 潛在失效模式影響車輛安全運行和/或包含不符合政府法規情形，失效發生時無警告。
9主要功能喪失或降級喪失基本功能（汽車不能運行，不影響汽車安全運行）8 主要功能降級（汽車可運行，但是性能水平降低）7次要功能喪失或降級次要功能喪失（汽車可運行，但是舒適度/便利等性能水平失效） 6 次要功能降級（汽車可運行，但是舒適度/便利等性能水平失效） 5煩擾外觀或噪聲等項目不合格，汽車可運行但是大多數（>75%）顧客會發現這些缺陷 4 外觀或噪聲等項目不合格，汽車可運行但是許多（50%）顧客會發現這些缺陷 3 外觀或噪聲等項目不合格，汽車可運行但是許多（<25%）顧客會發現這些缺陷 2無后果沒有可識別的后果。
15.12.2評估標准(PFMEA)﹕后果準則：對產品影響的嚴重度（顧客后果）等級后果準則：對過程影響的嚴重（制造/組裝影響）不符合安全或法規要求潛在失效模式影響車輛安全運行和/或包含不符合政府法規情形，失效發生時無警告。
10 不符合安全或法規要求可能危及作業員（機器或組裝）而無警告潛在失效模式影響車輛安全運行和/或包含不符合政府法規情形，失效發時無警告.9可能危及作業員（機器或組裝）但有警告主要功能喪失或降級喪失基本功能（汽車不能運行，不影響汽車安全運行）8嚴重的破壞產品可能必須100%丟棄，生產線停止并停止裝運主要功能降級（汽車可運行，但是性能層次降低）7重大的破壞生產運行一部份（少于100%）需要被丟棄，主要過程中出現的偏差（生產線速度降低或需增加人力）次要功能喪失或降級次要功能喪失（汽車可運行，但是舒適度/便利等功能失效）6中等的破壞生產運行的100%需要進行下生產線返工然后可被接受次要功能降級（汽車可運，但是舒適度/便利等層次失交效）5生產運行的一部份需要進行下生產線返工然后可被接受煩擾的小問題汽車可運行，但是外觀或噪聲等項目不合格，并且大多數（>75%）顧客會發現這些缺陷4中等的破壞生產運行的100%需要在其運行前進行生產線的工站上返工汽車可運行，但是外觀或噪聲等項目不合格，并且許多（50%）顧客會發現這些缺陷3生產運行一部份需要在其運行前進行生產線的工站上返工。
汽車可運行，但是外觀或噪聲等項目不合格，并且少數（<25%）有辨識能力的顧客會發現這些缺陷2次要的破壞對過程，作業或作業員帶來輕微的不便。
沒有影響沒有可辨識的后果 1沒有影響沒有可識別的影響5.13失效原因﹕分析可能產生不良模式的原因。
5.13.1 DFMEA ﹕一般失效原因包括下列﹐但不局限于此﹕錯誤的原物料規格、不適當的設計壽命假設、缺乏環境保護、錯誤的算法、不精確的量具、不完善的測量方法等。
5.13.2 PFMEA﹕一般裝備失效包括下列，便不局限于此﹕原物料材質不穩定、磨損、腐蝕、配件組裝反向等。
5.14 發生頻度(Probability of Occurrence)﹕5.14.1參考下列各要素，決定發生度等級﹕5.14.1.1相似零件或子系統的過去服務取得的資料和相關經驗。
5.14.1.2零件使用條件是否改變。
5.14.1.3作業環境是否改變。
5.14.1.4是否運用工程分析去評估、實際執行與期望發生度可否相提并論。
5.14.2唯有透過設計變更才能刪除或管制因各種原因或設備所產生的失效模式。
5.14.3發生性評分表(DFMEA)﹕失效的可能性準則：起因頻度-DFMEA（設計新項目/汽車的壽命/可靠性）可能失效的比率等級非常高無歷史的新技術/新設計≧100/ 每1000輛車或項目≧每10件中有一件10高失效是不可避免的，有新設計，新應用或職責循環/操作條件的變更50件/每1000輛車件每20件中有一件9 失效能發生，有新設計，新應用或職責循環/操作條件的變更20件/每1000輛車件每50件中有一件8 失效是不確定的，新應用或職責循環/操作條件的變更10件/每1000輛車件每100件中有一件7中等頻繁失效發生在類似的設計或設計模擬和實驗中2件/每1000輛車件每500件中有一件 6 有時失效發生在類似的設計或設計模擬和實驗中0.5件/每1000輛車件每2000件中有一件只有單次失效發生在類似的設計或設計模擬和實驗中0.1/每1000輛車件每10000件中有一件5低只有單次失效發生在幾乎相同的設計或設計模擬和實驗中0.01件≦/每1000輛車件每100000件中有一件4無明顯失效發生在幾乎相同的設計或設計模擬和實驗中0.001件≦/每1000輛車件每1000000件中有一件3非常低通過預防控制失效被消除通過預防控制失效被消除 15.14.4發生性評估標准(PFMEA)﹕失效的可能性準則：起因發生可能性一過程FMEA（每項/每輛車出現的事故等級很高≧100/ 每1000件；≧每10件有一件10高50件/每1000件；每20件中有一件9 20件/每1000件；每50件中有一件8 10件/每1000件；每100件中有一件7中等2件/每1000件；每500件中有一件 6 0.5件/每1000件；每2000件中有一件 5 0.1件/每1000件；每10000件中有一件 4低0.01件/每1000件；每100000件中有一件 3≦0.001件/每1000件；每1000000件中有一件 2 很低通過預防控制失效消除 15.15現行設計/ 制程管制﹕5.15.1利用預防失效機理起因的發生或減少它們的頻度。
預防控制主要有：標桿研究、故障、安全設計、設計和原材料標準、記錄集經驗學習、模擬研究、防錯等；通過設計變更或設計過程變更來預防失效模式起因，是影響頻度降低的唯一途徑。
5.15.2現行制程管制方法﹕現行制程管制方法是敘述管制方法用來預防可能擴大的失效模式和偵查出失效模式的發生﹐這些管制方法可能包括治具的防誤防錯、SPC及后制程評估。
5.15.3對預防措施，每項列出的預防控制前要注明一個“P”﹐對探測控制，每項列出的探測控制前要注明一個“D”。
5.16偵測性(Probability of Detection)探測機率評價准則﹕被設計控制探測的可能性等級探測的可能性無探測機率無現行設計控制，不可探測或不可分析10 幾乎不可能不太可能在任何階段探測設計分析/探測控能力較弱，仿真分析（如CAE、FEA等）長期的實際操作條件不是相互關聯的。
9 很微小設計定型后和設計投產前用通過/不通過測度（用接受準則如行駛和操作、運輸評估等的子系統或系統測試）進行設計定型后設計投產前產品驗/確認。
8 微小用測試到失效測試（直到失效發生的子系統或系統測試、系統相互作用的測試等）進行設計定型后設計投產前產品驗/確認。
7 非常低用降級測試（耐久性測試后的子系統或系統測試，例如功能檢查）進行設計定型后設計投產前驗證/確認。
6 低設計定型前用通過/不通過測試（如對性能、功能檢查等產生） 5 中等進行設計定型后設計投產前（可靠性測試，開發或確認測試）。
用測試到失效測試（如直到漏洞、變形、裂縫等產生）進行設計定型后設計投產前（可靠性測試，開發或確認測試）4中上用降級測試（如數據趨勢，之前/之后的數據等）進行設計定型后設計投產前（可靠性測試，開發或確認測試）3高仿真分析相互關聯性設計分析/探測控制的探測能力非常強，仿真分析（如：CAE、FEA等）與設計定型前實際的或期望的操作條件是相互關聯的。
2很高探測不適用，失效預防失效起因或失效模式不會發生，因為它們通過設計解決方案（如：驗證了的設計標準、最佳實踐或一般材料等）1幾乎肯定5.16.2偵測性評估標准(PFMEA)可探測的幾率準則：過程控制探測可能性等級探測可能性沒有探測的可能性沒有現行的過程控制，不能探測或不可分析10 幾乎不可能在任何階段不可能探測失效模式和/或錯誤（原因）不容易被探測到（如，隨機的審核）9 很微小后加工問題探測操作人員通過視覺/觸覺/聽覺在后加工進行失效模式探測8 微小從源頭進行的問題探測操作人員通過視覺/觸覺/聽覺的方式進行工位的失效模式探測或通過運用特性測量（通/止，手工扭轉檢查/點擊扳手等）進行后加工時的失效模式探測。