制氢原料精制催化剂选用及实际操作中的问题
制氢原料及工艺方案的选择和优化
制氢装置原料及工艺方案的选择和优化上海华西化工科技有限公司纪志愿随着合成氨、甲醇等合成气工业的飞速发展，国内轻油蒸汽转化制氢技术有了长足的进步。
在半个多世纪的工业实践中，ICI、凯洛格、赫尔蒂、KTI、托普索等公司在转化炉型、催化剂性能、能量回收、净化方法等方面均有重大改进，使轻油蒸汽转化技术日臻成熟，可靠性、灵活性有了很大提高。
目前由于越来越严格的环境保护要求，各种发动机燃料的质量越来越高，炼油厂中氢气的需要不断增加，极大地剌激了制氢工艺的迅猛发展。
以KTI、托普索为代表的轻烃蒸汽转化制氢技术公司，在充分吸收、借鉴现代合成气生产经验的同时，利用其制氢的优化设计软件，力求开发出适合当代要求的轻烃制氢技术。
最新的进展包括：1、低水碳比、高转化温度，以降低原料和燃料消耗；2、预转化工艺和后转化工艺（一种列管式的转化反应器）与常规转化炉的优化组合应用，以降低转化炉的燃料消耗；3、应用现代节能技术，优化余热回收方案，以进一步降低装置能耗。
国内轻烃蒸汽转化制氢技术自六十年代第一套2×104Nm3/h油田气制氢装置一次投产成功以来，取得了可喜的进展。
三十年来的工业实践表明，国内自行设计施工的制氢装置工艺可靠，开车方便，原料、燃料单耗和主要性能能量指标均已达到国际先进水平。
目前石油化工等行业大于1000m3n/h的制氢装置均采用轻烃蒸汽转化制氢技术。
一、制氢技术的多样化目前，氢气生产装置通常采用以下四种技术方案：方案一，以轻烃类（包括天然气、轻石脑油、催化和焦化干气等）为原料，采用水蒸汽转化法生产氢气；方案二，以甲醇、液氨为原料，采用甲醇或氨分解生产氢气；方案三，以水为原料，电解水生产氢气；方案四，以煤为原料，采用煤气化法生产氢气。
随着国际能源价格的上涨，以轻石脑油等轻烃为原料生产的氢气及富氢产品价格也将不断上涨，因此目前多用于有低价原料资源（如廉价天然气和催化及焦化干气）的地区。
甲醇或氨裂解制氢虽然工艺装置简单，但由于甲醇和液氨本身就是以煤或天然气为原料经过制氢后再生产的产品，因此再将其裂解用于制氢，显然成本过高，因此只适合于特别小规模的装置，通常小于500Nm3/h。
加氢精制催化剂的组成制备及其性能评价
加氢精制催化剂的组成制备及其性能评价加氢精制催化剂的主要组成包括载体和活性组分。
载体通常选用高表面积、孔径分布合适的氧化铝、硅胶、硅铝酸盐等材料，以提供高活性组分负载量和稳定性。
活性组分一般为金属和非金属元素的含有催化活性的化合物。
常用的金属活性组分有镍、钴、钼等，而非金属活性组分则包括磷、硫等。
这些活性组分在催化剂中具有加氢活性和选择性，从而实现对石油产品中杂质的降解和去除。
制备加氢精制催化剂的方法主要有物理混合、浸渍和共沉淀等。
物理混合是将载体和活性组分直接混合，并通过压制、干燥等工艺步骤形成催化剂。
浸渍法是将载体浸渍在含有活性组分的溶液中，然后通过干燥和煅烧等步骤获得催化剂。
共沉淀法是通过共同沉淀载体和活性组分来获得催化剂，可以在溶液中通过改变温度、pH值等条件来控制沉淀的形貌和晶体结构。
对加氢精制催化剂的性能评价主要包括催化活性、选择性、稳定性和失活机理等方面。
催化活性是指催化剂对石油产品中有害杂质的降解能力。
可以通过加氢反应器实验来评价催化剂对于石油产品中的硫、氮等杂质的去除率和反应速率常数等指标。
选择性是指催化剂在加氢反应中对不同化合物的选择加氢能力。
例如，催化剂在加氢脱硫反应中对硫脂、硫醚等化合物的选择加氢能力。
稳定性是指催化剂在加氢反应过程中的性能稳定性，主要包括活性和选择性的变化情况。
失活机理则是指催化剂性能下降的原因和机制。
综上所述，加氢精制催化剂的组成和制备方法对其性能有重要影响。
在评价性能时，需要综合考虑催化活性、选择性、稳定性和失活机理等多个方面的指标。
只有通过合理的组成制备和全面的性能评价，才能获得更高效、更稳定的加氢精制催化剂。
加氢精制催化剂的制备及在石油化工中的应用
加氢精制催化剂的制备及在石油化工中的应用【摘要】目前，加氢精制催化剂在化工业是比较常用的催化剂，但其大多数为负载型催化剂。
负载型催化剂的活性在随着相关理论及制备技术的进步而日益提高。
但是，负载型催化剂也有自身的局限性，载体比表面积和孔体积是影响其有效活性的金属负载量的主要原因，因此催化剂活性的提高受到一定的约束。
非负载型催化剂的活性组分含量高，原因是其不用载体，它具有活性密度大，加氢脱硫、脱氮和芳烃饱和能力强的优点。
本文先对非负载型加氢精制催化剂的制备进行了分析，然后对非负载型加氢精制催化剂在石油化工中的应用进行了探讨。
【关键词】非负载型加氢精制催化剂石油化工制备应用活性分组的选择、活性组分的结合方式的状态决定了催化剂性能的好坏。
要使催化剂活性高，就必须有较大的比表面积和孔容以及适宜的孔径，活性组分的利用率与比表面积和孔容息息相关；适宜的孔径可以提高催化剂的反应活性，因为其可以提高反应物在催化剂中的扩散能力；催化剂的抗积碳能力依赖于高的比表面积和较大的孔容，这样可以使催化剂的寿命延长。
传统的负载型催化剂靠载体提供较大的表面积和孔容。
而制备非负载型催化剂的难点在于催化剂自身的高的比表面积、适宜的孔径和孔容。
1 非负载型加氢精制催化剂的制备与传统的负载型催化剂区别不大，氧化态非负载型加氢精制催化剂也是要预硫化的，其材料是钼酸铵、钨酸铵。
它的制作方法有沉淀法和固定相反应法两种，并且其制备工艺较简单，成本也比较低，在工业上已得到应用。
1.1 共沉淀法domokos等制备非负载催化剂的原理是通过过度金属组分盐溶液共沉淀，先配备一定量的混合溶液，这个溶液是可溶性钼酸盐（如钼酸铵）和镍盐（如硝酸镍）的混合体，然后对其进行加热，温度至80℃即可，而后用硝酸调节其ph值，调节到2.8即可，在得到澄清溶液的基础上，在该溶液里加入二氧化硅，与此同时，缓慢加入氨水溶液，使之ph值达到6.8，待溶液沉淀后，进行过滤和干燥，催化剂前提由此生成。
天然气制氢过程中催化剂失活原因分析论文
天然气制氢过程中催化剂失活原因分析论文天然气制氢过程中催化剂失活原因分析论文摘要：催化剂是化学反应中的重要物质，缺乏催化剂或者催化剂失去活性会导致化学反应无法顺利进行。
本文探讨了催化剂失活的原因，并对催化剂失活问题进行研究，旨在提高催化剂活性，确保各种化学反应顺利进行。
关键词：催化剂；失活；原因；解决对策引言在催化剂使用过程中，催化剂失活的原因有很多。
在工业生产过程中要及时做好催化剂监测，对催化剂的活性进行了解，一旦发现催化剂失活，要及时查找原因，并且更换催化剂，确保化工生产顺利进行。
一、天然气制氢概述天然气制氢是将天然气转变为氢气的生产过程。
对天然气进行压缩并脱硫之后，天然气会和水蒸气混合，选择镍作为催化剂，在催化剂作用下，将外界温度控制在750℃～820℃之间，可以将天然气转化为氢气、一氧化碳、二氧化碳转化气，转化气又可以进一步反应，将一氧化碳转变为氢气，成为变换气。
转化气或者变换气可以通过变压吸附过程，对氢气的纯度进行提炼，使得氢气的纯度更高。
二、催化剂失活的表现和原因在天然氣制氢过程中，镍是主要固体催化剂，催化剂的活性是影响化学反应过程的重要因素。
在天然气制氢装置的长期使用过程中，催化剂被消耗，催化剂的活性逐渐降低，这对化工生产的效率会产生较大影响，因此在化工生产过程中必须要清楚催化剂失活的原因。
1.催化剂失活的表现催化剂失活是催化剂使用过程中的常见现象。
催化剂失活的表现主要有几种：一是催化剂的活性衰减。
在催化剂制备过程中可能夹杂了少量杂质，在反应过程中杂质产生了作用，因此影响了化学反应过程，这种现象被称为催化剂中毒。
二是催化剂细孔被堵塞。
当催化剂具有较大的表面积时，在化学反应过程中晶体会长大，或者出现烧结，从而降低催化剂的活性，化学反应的温度越高，对催化剂细孔的堵塞程度也越严重。
三是催化剂原料与反应物中的某种成分发生反应，导致催化剂的化合形态及化学组成形式发生改变，造成催化剂失活。
四是外界环境迅速变化，导致催化剂的结构形态发生改变，比如催化剂的外形、粒度分布状况、活性组成情况等，都可能发生变化，从而引起催化剂失活。
石油炼制技术：催化加氢过程的操作条件分析
1、反应压力
决定于操作压力、氢 油比、循环氢纯度以
及原料的气化率等
➢ 反应压力的影响是通过氢分压来体现的
➢ 对于含硫化合物的加氢脱硫和烯烃的饱和反应，在压
力不太高时就有较高的平衡转化率
提高反应压力有利于转化率的提高 ➢ 在工业加氢过程中，反应压力不仅是一个操作因素，而
且也关系到工业装置的设备投资和能量消耗
② 中毒引起的失活 ③ 机械沉积物 ④ 催化剂结构发生变化：烧结、破碎
9
➢ 催化剂失活的各种原因带来的后果是不同的：
结焦而失活可以用烧焦的方法再生； 金属中毒的催化剂不能再生； 催化剂顶部的沉积物（反应器压降上升），撇头处理
➢ 催化剂的再生就是把沉积在催化剂表面上的积炭用空气烧
掉，再生后的催化剂活性可以恢复到原来的水平
要逐渐下降，为了保持反应速度，随失活速度的发展， 需将反应温度逐步提高
3、反应空速 ：反映了装置生产能力 影响转化率、反应深度 原料越重，宜降低空速
4. 氢油比： 影响氢分压、积碳反应
催化剂的使用寿命+装置投资成本+运行成本
（二）加氢裂化催化剂 加氢裂化催化剂是由金属加氢组分和酸性载体组成的双功能催 化剂
催化剂
加氢组分 酸性载体
加氢活性
ⅥB族：W、Mo
裂解及异 构化活性
Ⅷ族：Fe、Co、Ni、Pt、Pd(钯) 无定型硅酸铝、硅酸镁
分子筛：Y型、USY、丝光沸石、ZSM-5,8等
（三）加氢裂化催化剂的预硫化与再生
1．加氢催化剂的预硫化 原因：硫化态金属加氢活性最强 什么是加氢催化剂的预硫化
石油炼制技术
影响因素：原料的组成和性质、催化剂的性能、工艺操作条件及设备结构等。
一、原料的组成和性质
制氢转化催化剂的使用与维护
制氢转化催化剂的使用与维护制氢转化催化剂的使用与维护摘要：本文对于制氢催化剂的日常使用以及维护进行了介绍，包括制氢催化剂的性质、制氢催化剂的装填、制氢催化剂的投用等。
还详述了制氢催化剂在使用的过程中所存在的问题，催化剂的破碎、积碳、中毒以及催化剂有毒物质的产生等问题，并针对这些问题提出了相应的预防手段，为制氢催化剂的使用和维护提供了现实的技术基础。
关键词：制氢催化剂问题措施装填投用一、转化催化剂制氢转化炉内的催化剂一般为Z111-4YA、Z111-6YQ、Z111、Z111B。
催化剂的物理特性以及化学组成如表1和表2所示，转化催化剂一般优化为圆柱状，并在原来的的基础上在内部进行开孔处理，催化剂在使用的过程具有较大的接触的面积，其活性能够成倍的增加。
制氢催化剂在使用的过程中要添加一种抗结碳的物质，使得催化剂在低温状态下还能够保持较好的活性，并且使得催化剂抗积碳的性能增加。
下端的催化剂虽然具有很高的活性但是其抗积碳的能力较弱，所以一般来讲转化的反应大部分都是在上端完成的，上端对于活性催化剂的量要求较大。
由于转化催化剂的作用主要是位于催化剂的外表面，所以催化剂的外表面越大那么越有利于转化。
较小的颗粒由于气动扰动较大所以较利于反应。
表1常用催化剂及其物理性质表2常用催化剂的化学组成二、转化催化剂的使用在制氢催化剂的使用过程中，制氢催化剂的装填需要考虑到转化炉的结构，在工艺流程气密检查合格之后，就将氮气冲入炉内进行循环和升温，在对制氢催化剂使用的过程中要控制加热速度，尽量将加热速度控制在50摄氏度每小时以内。
在升温的出口的温度达到350摄氏度，转化管的温度大于350摄氏度，高变床的温度大于200摄氏度的时候，在配气点引入一定压力的蒸汽来对制氢转化过程进行加热，加热的速度要控制在30摄氏度每小时以内，然后采取相应的措施进行脱硫的操作。
对天然气的进气以及配氢的流程进行改善，防止温度出现较大程度的扰动，在各参数调节正常之后连入PSA，对氢气进行提纯的操作，如果显示提纯的纯度达到100%的时候，设备正常运转，在这个时候催化剂的作用开始发挥。
乙酸催化加氢生产乙醇实验的常见问题以及几点建议
乙酸催化加氢生产乙醇实验的常见问题以及几点建议一.常见问题1.色谱堵色谱堵分为固体堵和液体堵。
A．固体堵主要是固体碳沫堵塞色谱1/16管线和里面的阀管件。
产生的原因主要是有机物高温碳化，我们采取的方法主要就是控制伴温带和色谱保温箱的温度不超过反应中有机物的碳化温度。
为了排除反应炉中可能有的碳化粉末，我们应对反应器中的棉花的装填量与高度进行适当的控制，在反应气体进入色谱之前做好过滤保护工作。
B．液体赌主要是经反应系统的原料及产物在经过三通分流是过多的进入色谱那条管线，由于管线的保温以及老旧阀的原因产生大量的管线积液（一反特别明显）。
即将进行的改造方案如图去色谱缓冲冷凝罐从个人角度看，我还是比较赞同这个方案的。
它不断的把大部分的反应后的原料和产物冷凝下来（由于反应中有过多的氮气和氢气，效果还得等待验证。
）2.两套装置的平行性关于出现的两套装置的平行性问题，原因不可能是一方面的。
如果条件允许的话，我觉得可以把两套装置的对换检测一下，首先排除不是色谱的问题。
排除色谱的因素后，对平行性实验的效果影响最大的就是实验条件，完全一样的实验条件是不可能做到的，我们只能尽量的去接近完全一样。
这就要求我们去检测反应原料的进料量，反应温度的控制范围，以及催化剂装填反面可能存在的原因。
二．相关建议在上述的问题中基本附带了相关问题的看法和建议。
1.本实验最最常见的就是色谱堵，不管是固体堵还是液体堵，我们最近经常采用的方法就是4mpa的N2吹扫。
这种方法对液体效果很好，如果是固体堵的话可能会加重问题的严重性。
所以我们应尽量减少固体堵的情况，一旦固体堵，只能联系色谱人员进行维修。
2.再者就是背压哪一方面，对操作要求有点高，既要保证色谱有气泡，还要进行背压。
这就要求对控制阀的开度控制到位。
3.经常观察钢瓶房里各种气体的供应量，做到及时更换气体，保证实验正常进行。
4.对实验数据进行初步的分析，对实验结果有所了解。
加氢精制工艺应注意什么
加氢精制过程中应注意的问题
1.过程描述
以二次加工的汽油，煤油或直馏煤油为原料，经加热后与氢气混
合进入核反应堆，在规定的压力、温度和催化剂下进行浅加氢精制，
除去原料中硫、氮、氧的化合物并使部分烃饱和，反应流出物经冷却
后进入高压分离器，分出氢气后，生成油进入低压分离器，进一步分
出溶解于油的部分气体和含硫污水。
生成油最后进入汽提部分，经汽
提后得到精制产品。
氢气循环使用。
2.危险零件
2.1核反应堆
由于汽油、煤油的反应温度控制不同，汽油为2000C，而煤油则为3000C，而且汽油温升高而煤油温升低，在调整操作过程中，提温降温
速度过快，这将导致汽油温升过高，烧坏催化剂或损坏设备，或者导
致煤油温升过低反应不完全、质量不合格等事故。
2.2 高压分离器
既是反应流出物的气、液分离设备，又是反应系统的压力控制点，其液面、压力控制仪表及调节阀（包括手动阀）都必须灵活好用，否
则容易造成液面抽空、高压窜低压或液面过高、循环氢带液而损坏压
缩机，由于压力失控，也容易引发爆炸事故。
2.3压缩机
是该生产装置的心脏，用于保证整个加氢过程的氢气循环和补充。
一旦发生故障，加氢无法进行，反应热无法带走，系统热量得不到平衡，核反应堆床层温度就会急剧上升，严重时就会烧坏催化剂及损坏
设备。
2.4原料罐区
储存着大量的原料油。
受油付油过程中稍有不慎，极易发生冒罐、跑油、窜油事故。
罐区消防安全设施，如防火堤、水封井、油罐的液
压安全阀、呼吸阀、阻火器等，必须保持完好、灵活好用。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
制氢原料精制催化剂选用及实际操作中的问题
摘要：本文通过对制氢原料气精制催化剂的化学性质及物理结构进行简介，从而界定其选用原则，并提醒大家在实际生产中的应用关键词：硫化物催化剂转化率
中图分类号：p578.2 文献标识码：a 文章编号：
前言
制氢原料中的硫化物对其生产过程中所使用的一系列催化剂都
有毒害作用，尤其对含镍的转化催化剂、甲烷化催化剂、含铜的低变催化剂和甲醇合成催化剂以及以铁为活性组份的氨合成催化剂
都会造成毒害。
虽然一段炉允许最高质量分数在0.5×10-6下操作，但对其活性仍有一定的影响，一般要求硫质量分数小于0.1×10-6。
近十几年来迅速发展的以炼厂气（催化干气、焦化干气）为制氢（合成氨）的廉价原料，其气体组成主要为c1～c4的烷烃，也含有较多的烯烃和有机硫，烯烃含量一般在6%～20%，有机硫化物含量在200μg/g左右，硫的形态也较复杂。
因此，对于此类原料中的烯烃及有机硫，必须采用加氢转化催化剂将其烯烃转化为烷烃，有机硫转化为h2s之后，再通过氧化锌脱硫剂将原料中的总硫的质量分数降至0.1×10-6。
精制催化剂活性组份及物理结构
化学组成及结构
常用的有机硫加氢转化催化剂有co-mo系、ni-mo系、ni-co-mo 系等，最常用的是以al2o3为载体的co-mo系。
ni-mo系和ni-co-mo
系则更适用于加氢气源中碳氧化物含量较高及烯烃含量较高时的加氢转化过程，在石油炼制中应用较为广泛。
fe-mo系适用于co体积分数小于8%，烯烃体积分数小于5%的焦炉气中有机硫的加氢转化过程。
co-mo- al2o3催化剂，又称“钼酸钴”催化剂，其组份大致可分为三类：一是无催化活性的al2o3和coal2o4；二是具有中等催化活性的coo、moo3、co-moo4；三是催化活性较高的co、mo氧化物的复合物。
这些氧化物中的一部分在操作过程中吸收硫化合物而被硫化，生成的硫化物继续保持加氢脱硫活性，并成为起主要催化作用的活性物质。
一般的co、mo催化剂的规格为ф3mm×4～10mm的条或ф3mm～5mm 的球，堆积密度0.6～0.8kg/l，侧压强度＞80n/cm或破碎强度＞30n/粒，磨耗＜2%；相对活性≥90%。
西北化工研究院开发的t201型钴钼加氢转化催化剂的活性组份为：moo3质量分数11%～13%；co质量分数2.0%～2.5%，具有良好的加氢转化性能。
近年西北化工研究院开发的jt-1g、jt-4型ni-co-mo焦化干气、催化干气加氢催化剂的活性组份为：moo3质量分数12%～17%，co质量分数为1.5～3.5%，ni的质量分数为0.5～2.5%，具有良好的炼厂干气绝热加氢、循环绝热加氢及等温串绝热加氢以及变温加氢等四种流程。
2.2 物理结构与活性的关系
催化剂的物理性质如粒度、比表面积、孔径、孔容等直接影响催
化过程的反应速度。
比表面积的大小影响催化剂活性。
为获得较高的活性，通常将催化剂制成高度分散的固体。
为了提高催化剂内表面利用率，一般尽量减小催化剂粒度，加大细孔孔径，以提高扩散系数和有效扩散系数。
由于钼酸钴催化剂的有机硫加氢转化反应过程系内扩散控制，故催化剂的物理数据直接影响该催化剂的最终脱硫活性。
文献报道和实验证明，凡是比表面积大于100m2/g、孔径在14～24nm且孔隙率大于30%的催化剂都具有优良的加氢脱硫活性。
当反应条件一定时，催化剂孔径大、粒度小，有利于消除内扩散影响，提高加氢脱硫效率。
3 选用原则
由于制气原料所含硫的数量和类型的不同，加氢转化催化剂的作用是使原料中所含有机硫氢解为h2s，然后被zno脱硫剂脱除。
我国研制并生产的完全可以代替或超过美国c49-1，丹麦cmk-2，德国m8-10、m8-12等的co-mo系及co-ni-mo系的产品有t201型、t203型、t205型、t207型、jt-1型、jt-1g型和jt-4型等有机硫加氢转化催化剂，且已用于国内的大型合成氨厂、甲醇厂以及炼油制氢装置中。
对于天然气、油田气、炼厂气、轻油和液化石油气为原料的大、中型合成氨厂，可选用西北化工研究院研制、西北化工研究院和沈阳催化剂厂生产的t201型加氢转化催化剂，以及辽河催化剂厂生产的t203型加氢转化催化剂以及t205、t207型以钛铝为载体的
co-mo系加氢转化催化剂。
对于含烃类和含硫较复杂的制气原料，以及含烯烃体积分数7%～10%的焦化干气制气原料，可选用西北化工研究院研制并生产的
jt-1g型加氢脱硫催化剂。
对于烯烃体积分数10%～20%的催化干气制氢原料，可选用西北化工研究院研制并生产的jt-4型及jt-1g
加氢精制催化剂。
并配以等温绝热反应器进行加氢精制。
jt-1g和jt-4型催化剂目前已成功应用于国内二十几套制氢及合成氨装置。
对于含co体积分数8%、烯烃体积分数5%的焦炉气为原料的中、小型厂，可选用中国石化石油化工科学研究院研制、沈阳催化剂厂生产的t202型fe-mo系加氢转化催化剂及西北化工研究院研制并生产的t206型fe-mo加氢转化催化剂以及jt-8型加氢转化催化剂。
近年来西北化工研究院研制成功的jt-1型水煤气加氢转化催化剂，在co体积分数高达30%的水煤气中，同时兼有有机硫加氢转化、烯烃饱和及脱氧三种功能，在220～240℃下可将水煤气中的有机硫转化为h2s，转化率≥95%；烯烃加氢转化率≥90%；氧加氢转化率≥97%。
该催化剂已成功用于甘肃白银和太原化学工程公司tdi厂，代替德国的m8-10和m8-12。
4 工厂操作中应注意的事项
4.1 加氢气中杂质含量
氢解反应的h2原料含有nh3时，由于nh3能在有机硫氢解反应前吸附于这些原先应吸附硫化物的活性部位，使加氢转化反应速度减慢。
加氢气体中nh3体积分数应小于100×10-6。
碳氧化物存在时，在300℃以上可能产生甲烷化反应而超温，一
般进入钴钼催化剂气体中的co+co2体积分数应控制在0.5%以下，若原料烃中氢体积分数为10%～20%，则循环氢气中co+co2体积分数应低于5.0%。
对于原料中的co、co2含量较高时，应严格控制在300℃以下操作。
因为氧是弱吸附，在氢解条件下允许含量可以高些，但氧能促进烃类的聚合，当原料烃中含有烯烃时，氧体积分数应控制在10×10-6以下。
当原料烃中h2s超过了硫化催化剂所需要的量时，对转化平衡不利，并且会降低有机硫转化反应速度。
在此种情况下，可用汽提或预脱硫的办法脱除h2s。
4.2 原料油中杂质含量
随着原料轻油的沸点增高，钼酸钴催化剂的氢解速度将会下降，这是因为沸点较高的原料含硫化合物形态复杂，而且fe、ni、v等某些金属杂质含量也较高。
这些金属杂质在使用过程中沉积在催化剂表面，使活性下降，严重者可使上层催化剂结块。
目前国外有类似于除金属的脱铁剂等，已用于我国炼油系统的加氢裂化前的脱铁。
砷对co-mo加氢催化剂及不少的石油化工催化剂影响颇大，通常原料中的砷几乎全能被co-mo催化剂吸收。
当co-mo催化剂中砷的质量分数达到0.3%～0.8%时，将发生穿透，引起后序催化剂中毒。
美孚石油公司曾发现co-mo催化剂中含有质量分数为1000×10-6的砷，可以使催化剂活性损失5.5%～8.3%；若co-mo催化剂中砷质
量分数达0.3%～0.8%，催化剂活性损失可达15.5%～66.4%。
因此，在co-mo加氢脱硫之前增加脱砷工序，严格控制砷含量是十分必要的。
结束语
转化催化剂是制氢装置核心催化剂，其对原料气进料中杂质含量有严格的要求，转化催化剂活性的高低，取决于制氢装置原料气精制部分的操作好坏，而精制部分催化剂性质及使用注意事项，是保证制氢装置运行的关键，因此，应从了解催化剂性质出发，来保护催化剂，使装置长周期安全运行。