Φ16螺纹钢的孔型设计说明
18切分孔型系统新设计
柳钢科技2009年中南·泛珠三角地区第五届1前言2005年安阳钢铁股份有限公司260机组成功开发了18螺纹切分技术，生产出了Φ18mm 螺纹钢，从而使Φ12～18mm全部实现了切分生产。
本文结合260机组生产实践，就18螺纹的切分孔型系统设计的特殊性进行如下分析。
2切分孔型系统的选择和位置的确定2.1孔型系统的选择在260机组设计的两线切分孔型中Φ14mm、Φ16mm带肋钢筋采用的是梅花方孔型系统（见图1）；这种孔型系统虽然尺寸控制精度高、孔型延伸系数也较大、且变性相对均匀侧边有凹陷不易出耳子，但是由于精度高，所以对磨损很敏感，而且轧件需要扭转45°影响轧制的稳定性对于规格较大而且延伸率较小的Φ18mm带肋钢筋来说不易控制，且由于Φ18mm带肋钢筋断面较大，对磨损尤其敏感。
因此，260机组在Φ18mm螺纹的切分孔型设计中采用了扁方孔型，这种孔型的缺点是平辊和扁方的控制精度不高，且扁方轧件变形不均匀对切分楔的冲击较大，使切分楔磨损大但是它有K5进K4孔型无需扭转的优点，使轧制的稳定性提高。
生产实践表明，其选择是正确的。
2.2切分位置的确定切分位置的确定要求[1]：（1）尽可能少的改变原有工艺流程设备；（2）根据轧机布置情况，尽可能接近成品机架，减少双线道次；（3）切分后要易于操作；（4）预切分轧件进切分孔型要尽量避免扭转。
根据我机组仅有15架水平布置轧机的实际情况选择13#轧机为切分轧机，这样轧件切分后仅留有2道次必要的成型孔型，较易控制。
3切分孔型系统的设计3.1K6的平辊无孔型压下设计扁方孔型系统具有较小的延伸系数，主要体现在K6平辊压下的设计上。
孔型设计中，圆18切分孔型系统新设计刘雅婕（安阳钢铁公司）摘要结合安阳钢铁股份有限公司第一轧钢厂260机组18两线切分的生产实践，对切分孔型系统的选择和设计进行了详细分析。
关键词棒材切分轧制两线切分孔型设计New Design for Splitting Pass System ofΦ18mm Reinforce BarLIU Ya-jie（Anyang Iron and Steel Company Limited）Abstract The selection and design for slitting pass system were analyzed in detail by combining with the production practice of double-line slitting system ofΦ18mm reinforce bar of Unit260.Key Words Steel Bar Slitting Rolling Double-line Slitting Pass Design1722009年中南·泛珠三角地区第五届图116-1016-1116-1216-1316-1416-15进平辊的最大特点是以宽展为主，延伸和断面收缩较小，Φ18mmK6道次的延伸系数较小，因此改变K6平辊的压下量对轧件的断面面积影响较小，要控制K6轧件的断面面积，必须通过调整K7道次的孔型面积来实现。
Φ16mm热轧带肋钢筋两切分技术的开发与应用
Φ16mm热轧带肋钢筋两切分技术的开发与应用曲辉祥，王慧玉，赵瑞明（莱芜钢铁股份有限公司锻压厂，山东莱芜 271106）摘要：为提高Φ16mm热轧带肋钢筋的产量，莱钢锻压厂在原有工艺基础上，通过精轧孔型及其导卫系统的设计，开发了相应的两切分轧制工艺。
该技术的成功应用使小时产量提高30％以上。
关键词：热轧带肋钢筋；两切分轧制技术；小时产量中图分类号：TG335.6+2 文献标识码：B 文章编号：1004-4620（2005）06-0013-03Development and Application of Two-strand Split Rolling Technology forΦ16mm Hot-rolled Ribbed BarQU Hui-xiang, WANG Hui-yu, ZHAO Rui-ming（The Forging Plant of Laiwu Iron and Steel Co., Ltd., Laiwu 271106, China）Abstract：In order to increase output, basing on present processes, The Forging Plant of Laigang develops the two-strand split rolling to produce Φ16mm hot-rolled ribbed bar by designing the finish passes and its guide fittings. This technology is applied successfully by strict adjustment and operation. Therefore, the productivity per hour is increased by 30 per cent above.Key words：hot rolled ribbed bar; two-slitting rolling technology; productivity per-hour1前言莱芜钢铁股份有限公司锻压厂（简称莱钢锻压厂）轧钢车间生产线布局比较独特，按照工艺流程，由4跨组成的生产线呈W形状。
16mm螺纹钢筋论重参数 理论说明以及概述
16mm螺纹钢筋论重参数理论说明以及概述1. 引言1.1 概述具有优良的机械性能和可焊性的螺纹钢筋在建筑结构中起到承载和连接的重要作用。
而对于一种特定规格的钢筋来说，其单位长度所含质量，即论重参数的准确确定对于工程设计具有重要意义。
本文将就16mm规格的螺纹钢筋进行论重参数的理论说明，并对相关研究现状、方法与结果进行概述。
1.2 文章结构本文内容主要分为五个部分：引言、16mm螺纹钢筋论重参数的理论说明、16mm螺纹钢筋论重参数的概述、结果与讨论以及结论与展望。
下面将依次介绍每个部分的主要内容。
1.3 目的本文旨在对16mm螺纹钢筋论重参数进行深入研究和探讨，通过理论说明和实际分析，总结出最为准确可靠的计算方法，并给出其在工程实践中的应用价值和指导作用。
同时，希望能够为未来相关领域的研究提供参考方向，并促使更多的学者和工程师关注此问题，共同推动螺纹钢筋论重参数的研究与应用发展。
2. 16mm螺纹钢筋论重参数的理论说明:螺纹钢筋是一种常用于建筑和土木工程中的重要材料，它具有许多不同直径的规格。
其中，16mm螺纹钢筋是一种常见的尺寸。
而论重参数则是指通过经验或理论计算得出的一个指标，用于描述螺纹钢筋在某些特定条件下所承受的荷载能力。
2.1 螺纹钢筋的定义和分类:螺纹钢筋指的是表面具有牙纹、齿形或其他类似形状的钢筋。
这些细微的几何特征能够提高螺栓键合力，并使其更好地与混凝土结构相互作用。
根据不同国家和地区的标准，螺纹钢筋可以根据其直径、弯曲性能等方面进行分类。
2.2 16mm螺纹钢筋的特点和应用领域:以16mm为例，16mm螺纹钢筋具有适度大小和良好弯曲性能，在建筑和土木工程中被广泛应用。
它可以用于加固混凝土结构、提供抗震性能以及增加结构的强度和稳定性等方面。
此外，由于16mm螺纹钢筋具有一定的承载能力和良好的可塑性，它还常用于制造机械零部件和设备。
2.3 螺纹钢筋重参数的意义和目标:论重参数是为了研究螺纹钢筋在设计和施工过程中所承受力学性能的一种方法。
带肋钢筋五切分轧制孔型设计原理
带肋钢筋五切分轧制孔型设计原理带肋钢筋五切分轧制孔型设计原理吴立红摘要：介绍了津西特钢螺纹钢厂切分轧制孔型设计原理，包括孔型系统的选择、工艺件的设计、生产过程中出现的问题分析。
五切分轧制工艺技术的成功应用，将φ12带肋钢筋产量明显提高，同时吨钢综合能耗也大幅度降低。
关键词：棒材切分轧制；孔型设计；应用效果1 车间生产工艺简介津西特钢螺纹钢厂二线全轧线共有18架轧机，分粗轧、中轧及精轧机组，全部为无牌坊短应力线轧机，平立交替布置。
整个轧线采用全连轧，1#—12#轧机采用微张力控制，在精轧各架轧机之间均设置活套，实现无张力轧制。
在中精轧后各设置水冷装置，实现控轧控冷轧制。
2 五切分工艺2.1 孔型系统设计五切分轧制特点：①变形严重不均匀性。
切分楔处的压下量远大于其它部位；②切分变形延伸系数小；在切分孔中轧制时，槽底比切分楔处的压下量较大，且金属由于切分楔处宽展方向的水平分力较大，属强迫宽展，故整体延伸比宽展较小；③五切分轧制时，在预切和切分孔型中，按宽展方式轧件可分为左、中、右三部分，且两边为强迫宽展，轧件中部属限制宽展。
因此，压下量相同情况下，轧件中部比两边的延伸较大。
为保轧制稳定，切分后各根轧件面积必须相等或相差极小；④切分楔角的设计要合理，过大会切不开，过小会使切分轮受到过大的夹持力，使其负荷加大；切分带厚度应与辊缝相近，且留有一定的宽展量。
2.2 五切分轧制设计原理五切分轧制技术源于两个三切分，其原理是在精轧机将来料轧制成扁坯后，再利用特殊孔型的轧辊和相配套的导卫，把扁坯加工成五个面积相同且并联的轧件，最后在切分道次上将其切分为面积相同且独立的轧件。
五切分的关键是：要保证切分带的表面质量；在成品上切分带处不能有折叠；切分的速度与轧制速度一致[1]。
2.3 五切分孔型系统五切分的关键是设计精轧区的孔型系统。
我厂经多次与实际生产工艺过程结合，确定了K7～K3 采用平孔一平孔一立箱孔一预切孔一切分孔，同时为合理分配各道次参数，达到切分轧制孔型最大限度共用，减少改规格换辊架次。
模具设计工程图中螺纹的表示法和标注说明
模具设计工程图中螺纹的表示法和标注说明螺纹若按真实投影作图，比较麻烦。
为了简化作图，国家标准《机械制图》GB/T4459.1—1995规定了螺纹的表示法。
按此表示法作图并加以标注，就能清楚地表示螺纹的类型、规格和尺寸。
一. 螺纹的表示法1、外螺纹的表示法图：外螺纹的表示法(1) 外螺纹不论其牙型如何，螺纹牙顶圆的投影用粗实线表示；牙底圆的投影用细实线表示，在螺杆的倒角或倒圆部分也应画出。
画图时小径尺寸可近似地取dl≈0.85d。
(2) 有效螺纹的终止界线(简称螺纹终止线)在视图中用粗实线表示；在剖视图中则按图9-8b主视图的画法(即终止线只画螺纹牙型高的一小段)，剖面线必须画到表示牙顶圆投影的粗实线为止。
(3) 在垂直于螺纹轴线的投影面的视图(即投影为圆的视图)中，表示牙底圆的细实线只画约3/4圈(空出约1/4圈的位置不作规定)，此时螺杆上的倒角投影不应画出。
2．内螺纹的表示法图: 内螺纹的表示法(1) 内螺纹不论其牙型如何，在剖视图中，螺纹牙顶圆的投影用粗实线表示，牙底圆的投影用细实线表示。
螺纹终止线用粗实线表示。
剖面线应画到表示牙顶圆投影的粗实线为止。
(2) 在投影为圆的视图中，表示牙底圆的细实线只画约3/4圈，此时螺孔上的倒角投影不应画出。
(3) 绘制不穿通的螺孔时，一般应将钻孔深度与螺纹部分的深度分别画出。
(4) 当螺纹为不可见时，其所有图线用虚线绘制，如下图所示：图：不可见螺纹的表示法3、内、外螺纹连接的表示法内、外螺纹连接，一般用剖视图表示。
此时，它们的旋合部分应按外螺纹的画法绘制，其余部分仍按各自的画法表示。
画图时必须注意，表示外螺纹牙顶圆投影的粗实线、牙底圆投影的细实线，必须分别与表示内螺纹牙底圆投影的细实线、牙顶圆投影的粗实线对齐。
这与倒角大小无关，它表明内、外螺纹具有相同的大径和相同的小径。
按规定，当实心螺杆通过轴线剖切时按不剖处理，如下图所示：图：内、外螺纹连接的表示法4、螺纹牙型表示法螺纹牙型一般在图形中不表示，当需要表示或表示非标准螺纹(如方牙螺纹)时，可按下图的形式绘制，既可在剖视图中表示几个牙型，也可用局部放大图表示。
16mm孔型设计
1 概述钢坯在轧机上通过轧辊的孔槽经过若干道次，被轧成所需断面形状和尺寸。
这些轧辊孔槽的设计称为孔型设计。
孔型设计在型钢中的作用不仅是将钢锭或钢坯在所设计的轧辊孔型中经过若干道次轧制变形，获得所要求的断面形状、尺寸和性能的产品，同时它对产品质量、轧机生产能力、金属消耗、能耗、产品成本和劳动条件等都有直接至关重要的作用[1]。
型钢是经各种塑性加工成形的具有一定断面形状和尺寸的直条实心钢材，是重要的钢材产品之一，它被广泛的应用于国民经济的各个部门。
圆钢属于简单断面型钢的一种，在工业生产中，自然缺少不了孔型设计这一步骤。
轧制圆钢的孔型系统有多种，应根据直径、用途、钢号及轧机形式来选用。
圆钢规格以直径表示，直径在85—160mm 的圆钢属于大型型钢；直径在38—80mm 的圆钢属中型型钢；直径在10—36mm 的圆钢属小型型钢。
2 原料的选择2.1 原料种类的选择型钢原料分为钢锭、钢坯和连铸钢坯三种。
钢锭由于铸造工艺的限制，一般断面较大，而且为了脱模不可避免地在钢锭长度方向带有锥度，这就造成以钢锭为原料生产线材时的轧制道次多，轧制过程中温降大。
目前，用钢锭作原料直接轧成线材的生产方式已被淘汰。
钢坯经粗轧机开坯轧制而成，其规格范围广、钢种多但并不能消除偏析、缩孔等缺陷且再生产过程中要发生烧损、切头、切尾等。
故轧制钢坯很少用。
采用连铸坯为原料，与采用轧坯相比，金属收得率提高、能耗低、劳动条件改善、生产率提高。
因此本设计原料选用连铸坯[2]。
2.2 原料尺寸的选择坯重一定情况下，选择大断面坯可以缩短坯料长度，但断面过大使轧制道次增加，机架数增加，投资加大。
断面小则长度大。
此次设计的断面尺寸为150mm 2。
坯料长受加热炉宽度限制，一般不超过12m 的加热炉技术较为成熟，加热上限温度较高。
另外从连轧出入口速度考虑，由连轧关系C V A V A b b f f =⨯=⨯式中：fb A A ,——坯料、成品断面积；fb V V ,——坯料、成品轧制速度。
型钢孔型设计
2.轧辊直径及其车削系数 一.轧辊直径 直 径 参 数 D0——轧辊名义直径，即人字型齿轮节圆直径 Dmax——轧辊最大直径 Dmin——轧辊最小直径 D——原始直径，D＝Dmax+S
二.车削系数 K
K Dmax Dmin Do
对于开坯和型钢轧机 K＝0.08～0.12 受到联轴允许倾角的限制：万向轴≤10°,梅花轴≤3°~4.5°。最理想的是新轧 辊的联轴倾角与轧辊到最后一次是联轴的倾角相等，得到一个方程，再联立下 面方程：
两个或两个以上轧辊的轧槽在轧制面上所组成的断面
【说明】 轧制面：通过两个或两个以上轧辊轴线的垂直平面， 即轧辊出口的垂直平面 轧槽：刻在一个轧辊上的槽子，轧制时轧辊与轧件 接触部分 辊环：沿轧辊轴线方向用来把轧槽与轧槽分开的轧 轧辊辊身部分
1.1 孔型及孔型的设计
孔型的组成及作用
辊缝：在型钢轧机上，同一孔型两侧
首先求出孔型的面积重心，然后通过重心画水平直线，该直线就是孔型的中性线 2.面积等分法 将等分孔型面积的水平线作为孔型的中性线 Fa 3.周边重心法 把上下轧槽重心间之间的等分线作为孔型的中性线 孔型中 性线 上周边 重心 Fb Fa=Fb
下周边 重心
二.孔型中性线的求法 4.轧辊的工作直径确定中性线法 先将其垂直m等分，上下辊径分别为为D1，……Dm， D1’，……Dm ’根据 上下辊平均速度相等求解
2.孔型侧壁斜度的作用
b. 延长轧辊使用寿命（减少了重车量） c. 提高孔型的共用性 d. 增大时，可以提高腿部侧压下量，减少道次
孔型侧壁斜度的确定
y—孔型侧壁斜度；
φ—孔型侧壁倾斜角； Bk—孔型槽口宽度； bk—槽底宽度； hp—孔型高度。 有时侧壁斜度也可用角度表示。
m16化学螺栓钢筋直径18
m16化学螺栓钢筋直径18螺栓是一种常见且重要的紧固件，在建筑、机械、汽车等领域都有广泛的应用。
而化学螺栓则是螺栓的一种特殊类型，它采用了化学处理的方式来提高螺栓的性能和耐久性。
本文将介绍M16化学螺栓钢筋直径18的相关知识。
一、螺纹规格与尺寸M16化学螺栓钢筋直径18的"M16"表示其螺纹规格为直径16毫米。
而"钢筋直径18"则表示该螺栓适用于直径为18毫米的钢筋。
二、化学处理化学螺栓通常经过多道工艺的处理，以提高其性能和耐用性。
这些处理可以包括磷化、渗碳、热处理等。
其中，磷化是一种常见的处理方式，通过在螺栓表面形成一层磷化膜来提供防腐蚀和抗氧化能力。
三、优势与应用M16化学螺栓钢筋直径18具有以下优势和应用场景：1. 强度高：化学处理后的螺栓具有更高的强度和硬度，能够承受更大的拉力和剪力。
2. 耐腐蚀：通过磷化等处理方法，螺栓表面形成的膜可以有效防止腐蚀和氧化，增加螺栓的使用寿命。
3. 适用范围广：M16化学螺栓钢筋直径18适用于直径为18毫米的钢筋连接，广泛应用于建筑、桥梁、汽车等结构中。
四、安装与使用注意事项在安装和使用M16化学螺栓钢筋直径18时，一些注意事项需要被牢记：1. 按照规定扭矩：在拧紧螺栓时，应按照规定的扭矩进行，以保证螺栓紧固力的准确和一致性。
2. 检查螺纹磨损：定期检查螺栓螺纹是否有磨损，以保证螺栓的牢固性和可靠性。
3. 防止腐蚀：螺栓暴露在潮湿环境中易受腐蚀，应采取防腐措施，如使用防腐涂层或不锈钢螺栓等。
4. 定期检修：对于长期使用的螺栓，需要定期检查和维护，确保其性能和安全性。
五、结语M16化学螺栓钢筋直径18是一种常见的紧固件，通过化学处理提高了其性能和耐用性。
在使用时，需注意安装和使用的细节，以确保螺栓的牢固性和可靠性。
希望本文对您了解M16化学螺栓钢筋直径18有所帮助。
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学号：H EBEI P OLYTECHNIC U NIVERSITY论文题目：φ16mm棒材螺纹钢课程设计说明书目录1 坯料与轧机 (4)2 轧制工艺与轧机布置形式 (4)3 选择孔型系统 (4)3.1 箱形孔型系统 (4)3.2 椭圆－圆孔型系统 (5)4 孔型设计 (7)4.1 箱形孔的孔型设计 (7)4.2 成品孔的孔型设计 (8)4.2.1成品孔的设计 (8)4.2.2 成品前扁椭圆孔型的设计 (9)4.2.3 成品前前圆孔的设计 (9)4.2.4 成品前前椭圆孔的设计 (9)4.3其他道次的孔型设计 (9)4.3.1 分配延伸系数 (10)4.3.2圆孔型的设计 (11)4.3.3 椭圆孔型的设计 (12)5 轧制速度 (13)5.1 各道次轧制速度的确定 (13)5.2 轧制时间 (14)5.3 产量计算 (14)6 轧制温度 (15)6.1 开终轧温度的确定 (15)6.2 影响温度变化的因素 (15)6.3 各道次温度的确定 (15)7计算力能参数 (18)7.1 计算轧制力 (18)7.2 轧制力矩的计算 (18)7.3 数据统计 (19)8 孔型沿辊身长度方向的配置 (19)8.1 孔型沿辊身长度方向配置的原则 (19)8.2 辊环宽度的确定 (19)9 轧辊强度的校核 (21)9.1 影响轧辊强度的因素 (21)9.2 轧辊强度的校核 (21)9.2.1 辊身强度的校核 (22)9.2.2 辊颈强度的校核 (22)9.2.3 传动端轴头强度的校核 (23)附：轧辊辊型图 (24)参考文献 (30)第一章坯料与轧机本次课程设计的坯料是165×165×12000，材料是普通碳素结构钢。
共轧制18道次，粗轧机有六架，中轧机有六架，精轧机有六架。
轧辊的名义直径D分别Φ600mm，Φ500mm，Φ300mm。
辊身长度分别为：700mm，600mm，500mm。
辊颈的直径近似地选d=(0.5～0.55)D, l/d=0.83～1.0。
最末架轧机的出口速度为V=18m/s。
第二章轧制工艺与轧机布置形式轧机选择连续式布置形式，且采用平立交替布置的形式。
连续式布置轧机每个机架纵向紧密排列成为连轧机组，每架轧机可单独传动或集体传动，每架只轧一道，一根轧件可在几架轧机上同时轧制，各机架间的轧件遵循秒流量相等的原则。
第三章选择孔型系统3.1 箱形孔型系统1)该系统的优缺点是：(1)孔型的共享性大，有利于提高轧机的生产能力。
可以通过调整辊缝的方法，轧制不同尺寸的轧件。
可以在同一个孔型中，通过升降上轧辊的方法轧制若干道次。
因此，在同一套孔型便可以获得多种尺寸的轧件，可减少孔数，减少换辊或换辊次数，有利于提高轧机作业率，提高轧机产量；(2)压下量大，对轧制大的断面轧件有利。
在轧件面积相等的情况下，与其它孔型系统的孔型相比，箱型孔在轧辊上的切槽深度较浅，这就相对提高了轧辊的强度，故可以增大压下量，对轧制大断面的轧件有利；(3)孔型磨损均匀，能量消耗相对的小。
因为轧件沿宽度方向上的变形比较均匀，同时因为孔型中各部分间的速度差较小，所以孔型磨损比较均匀。
磨损程度和变形量也因之相对地小些，即能量消耗相对的小些；(4)氧化铁皮易脱落，轧件表面质量好。
轧件在箱型孔型中轧制时，轧件侧表面的氧化铁皮易脱落，能保证轧件表面质量。
特别是当钢锭或钢坯从加热炉出来之后，前几道次若在箱型孔中轧制，对于除掉轧件表面上的氧化铁皮，保证轧件表面质量更为有利。
(5)由于箱型孔型结构的特点，难以从箱型孔中轧出几何形状正确和尺寸精确的方形和矩形断面轧件。
轧件断面愈小，这种现象愈严重。
因此，箱形孔型不适于轧制要求断面形状正确和尺寸精确的小断面轧件；(6)轧件在箱型孔型中只能在垂直方向上受到压缩，因而侧表面不易平直，有时还会出现皱纹，同时角部的加工亦不足；(7)当进入孔型的轧件高宽比（h/b）大于1.2而孔型槽底又较宽时，轧件在孔型中轧制时稳定性不好，容易产生倒坯和扭转等不稳定现象。
因此，根据箱型孔型系统的优缺点可知，它广泛应有于初轧机、三辊开坯轧机、连续式钢坯轧机和型钢轧机上。
它适用于生产大断面的成品方钢。
在轧梁轧机、大中小型及线材轧机上，用于前几道次做开坯孔型。
3.2 椭圆－圆孔型系统图4-2 椭圆-圆孔型系统1)该孔型系统特点如下：(1)变形较为均匀。
孔型形状能使轧件从一种断面平滑的转换成另一种断面，从而避免了金属由于剧烈的不均匀变形而产生的局部应力；(2)在此孔型中轧出的轧件没有尖锐的棱角，可以保证轧件断面各处冷却均匀，因此，轧制时不易形成皱纹；(3)孔型形状有利于去除轧件上的氧化铁皮，使轧件具有良好的表面；(4)在某些情况下，可以在椭圆－圆孔型系统中的圆孔型轧出成品圆钢，这样当改变品种规格时，可以只换孔不换辊，从而减少轧辊储量和换辊次数；(5)延伸系数小，因而增加了轧制道次，降低了产量，增加了轧辊与设备的消耗，提高了产品成本；(6)椭圆轧件在圆孔型中不易稳定，要求圆孔型入口夹板调整机准确；(7)在圆孔型中，对敏感大，容易出耳子，因此调整严格。
鉴于椭圆－圆孔型系统的上述特点，主要是由于延伸系数小，增加了轧制道次，使轧机工作效率低，产量降低和成本的提高，但是由于质量好，减少了精整工序和精整设备，并且减少了废品率和次品率，即可以完全补偿所增加的成本。
随着圆钢轧制技术的进步与线材连轧的发展，椭圆－圆孔型系统已逐渐被推广，应用于圆钢精轧孔型系统与线材的精轧机上。
特别是轧制线材的45°无扭转精轧机组，也用它作为延伸孔型。
综上所述，本设计的φ18棒材的孔型系统为箱型孔与椭圆－圆孔型系统的组合。
具体孔型系统为：粗轧：箱型－箱型－箱型—箱型—椭圆－圆中轧：椭圆－圆－椭圆－圆－椭圆－圆精轧：椭圆－圆－椭圆－圆—扁椭圆—圆。
第四章 孔型设计设计思路：箱形孔设计时采用先设定压下量，取宽展系数的方法。
然后根据成品孔的设计公式计算出成品前几道次的孔型尺寸。
最后给中间几道次分配延伸系数，根据轧件的断面积设计出孔型的尺寸。
4.1箱形孔的孔型设计轧件高度 k p h h =轧件的展宽量 Δb ＝ Δh β槽口宽度 ∆+=B B k ＋Δb ∆＝5～12槽底宽度 B b k )06.1~0.1(=槽底圆角半径 k h R 15.0=槽口圆角半径 k h r 1.0= 孔型侧壁斜度 %1002⨯-=hkbk Bk y 辊缝 S=0.02D式中B—轧前轧件宽度hk—轧件高度D—轧辊的名义直径以第一道次的箱形孔设计为例：取第一道次的压下量Δh＝32mm，展宽系数β＝0.25mm。
来料的断面尺寸为165×165。
展宽量Δb＝8mm孔型高度H＝h＝133mm槽底宽度bK＝（1.0～1.06）B mm=（1.0～1.06）×165=165～174.9取bK=165mm槽口宽度BK＝B+△＋Δb＝B+8＋（5～12）mm=165+8＋7=180mm孔型侧壁斜度y＝（BK-bK）/2hk×100％在此取ψ＝11.8％槽底圆弧半径R＝（0.1～0.2）×h mm取R=23.1mm槽口圆弧半径r＝(0.05～0.15)×h mm 取r＝19.8mm.辊缝 s=6mm。
表1－1 各箱形孔尺寸道次孔型高度H(mm)槽底宽度bK槽口宽度BK槽底圆弧半径R(mm)槽口圆弧半径r(mm)孔型侧壁斜度y(％)辊缝s(mm)1 133.0 165 180 23.1 19.8 11.8 62 .0 133 153 26.0 17.3 15.2 63 107.5 158 17.2 14.4 19.7 64 113.0 107 125 22.6 15.1 16.3 64.2成品孔的孔型设计4.2.1成品孔的设计Ⅰ成品孔基圆半径R ：()[]()()[]()[]0.8015.15.00162102.1~007.13.00.1~0162102.1~007.10.1~021=⨯⨯-⨯=⨯⨯-⨯=∆-=-d RⅡ成品孔径开口宽度b ：为了保证圆钢的椭圆度要求，成品孔径的开口宽度按下式确定：[]()[]5.16015.13.06.01602.1~007.1)0.1~5.0(=⨯⨯+=+=+Δd bⅢ成品孔径的扩角和扩半径1).成品孔的扩角θ，一般取θ＝20°～30°，常用θ＝30°，在此取θ＝30°。
2）.成品孔的扩半径R 1()ρθρθ--=sin cos 4sin 21s R R ︒=-︒⨯⨯︒⨯⨯-=--=--9.27330sin 0.8230cos 0.825.16tan sin 2cos 2tan 11s R R B θθρ 因为 ρ〈θ 则可按下式计算 所以：8.2794.006.04221821=⨯⨯-⨯⨯=R mm 3）.成品孔的外圆角半径：r=0.5-1mm r=0.6mm4.2.2 成品前椭圆孔的设计1)椭圆孔型的高度：()()0.141688.0~77.088.0~77.0=⨯==d h mm 2) 椭圆孔型宽度：()0.25167.1~42.1=⨯=b mm3） 圆弧半径：()mm s h R b s h 0.16)20.14(440.25)20.14()(2222=-⨯+=-⨯+=--4） 槽口圆角半径：()mm mm r 5.10.1~5.1==5） 棍缝：mm s 2=4.2.3 成品前前圆孔的设计a) 基圆直径：()mm d D 0.2026.1~21.1==b) 槽口宽度：()mm D b 4.200.2002.103.1~02.1=⨯==c) 扩角取30。
=θ 扩半径公式与成品孔的相同求得mm R 8.27= 4.3其他道次的孔型设计4.3.1 分配延伸系数第5－15道的总延伸系数 0.324.4115.114115154=⨯==∑A A μ 36.111==∑μμp1. 分配这十一道的延伸系数分配原则：中间道次的延伸系数由大到小，经前几道次轧制后，氧化铁皮脱落，咬入条件得到改善；而且温降不多；由于轧件断面积不断减小，亦使延伸系数提高，并达到最大值。
以后，轧件断面大为减小，温降严重，变形抗力显著增加，因此，此时延伸系数应逐渐减小。
最后几道次的延伸系数应该要小，这样可以保证成品的断面形状和尺寸精度。
并且在椭圆孔中6.1~2.1=μ。
在圆孔中4.1~2.1=μ。
根据已经计算出来的箱形孔和成品孔的尺寸可以计算出相应个道的延伸系数和断面积A A n n 1-=μ 各道次的延伸系数和断面积如下表1-2所示道次 延伸系数μ 轧件断面积A1 1.18 230092 1.16 19803 3 1.22 16189.54 1.24 13006.5 5 1.37 9493.86 1.39 6830.17 1.40 4878.68 1.38 3535.29 1.35 2618.7 10 1.36 1925.5 11 1.34 1436.9 12 1.36 1056.5 13 1.37 771.2 14 1.34 575.5 15 1.30 432.7 16 1.20 332.8 17 1.27 293.2 181.15 201.34.3.2圆孔型的设计：以第六孔为例 （孔型两侧用圆弧连接） 基圆半径：mm R A6.4614.36==孔型高度：mm R H 2.932==孔型宽度：mm D B 968.22.93)4~1(2.93=+=+=∆+= 辊缝： mm S 5~2= 取mm S 4= 扩角： 30~15=θ 取30=θ扩半径：()mmB R B S R R S B R 9.50cos sin 48)cos sin (44222'=+-+⨯-++=θθθθ圆角半径： mm r 5~2= 取mm r 3=其余圆孔型构成与第六孔相同，基本尺寸如下表1－3表1－3 圆孔型的构成 道次 孔型高度H 孔型宽度B k 基圆半径R 扩角θ 辊缝s 外圆角半径r 扩半径R ’ 693.296.046.63004350.98 73.2 77.2 36.6 300 4 3 33.4 10 55.6 59.6 27.8 300 4 3 29.8 12 42.6 46.6 21.3 300 4 3 22.4 14 29.0 33.0 14.5 300 4 3 26.5 16 22.6 26.6 11.3 300 4 3 27.2 1817.021.08.53001.80.612.14.3.3 椭圆孔型的设计：椭圆孔型的充满度9.0~8.0=δ 取9.0=δ 1 第五道椭圆孔型的设计第五道是方－椭，所以第五道次的椭圆孔的设计按照方－椭延伸孔型的方法：取压下量45=∆h ，宽展系数35.0=β，辊缝mm D S 9)0.2~5.1(＝％=，椭圆钝边mm S m 101=+=。