发动机及关键零部件制造技术
30项关键共性技术
一、30项关键共性技术：根据浙江各主要行业的技术水平及其在我省经济社会发展中的地位，结合当代科学技术发展的发展趋势，围绕重点产业技术创新重点，突破30项关键共性技术，提升自主创新能力，实现产业升级。
具体的产业或行业技术创新重点和关键共性技术如下。
（一）电子信息产业技术创新重点开发以系统级芯片为重点的专用集成电路；开发嵌入式软件、软件中间件、信息化支撑软件、信息安全及行业应用软件；开发以新一代移动通信系统、下一代网络、光通信产品、宽带接入设备、智能网系统为代表的网络及通信产品；开发高清晰度数字电视、音视频监控产品、流媒体应用技术产品及数字摄录放产品；开发光电子器件、片式元器件、频率器件等新型电子元器件及应用电子产品。
关键共性技术：计算机及软件开发应用技术；通信与网络技术；应用电子技术；新型电子元器件技术。
（二）医药工业技术创新重点开发定向合成、手性合成、生物工程等新型药物，开发药物的质控技术；开发中药提取、浓缩、杂质控制等新技术；开发仿制药物的工艺创新、晶型创新和剂型创新的新技术；开发基因工程药物、生化诊断试剂和生物疫苗，开发针对神经系统、肿瘤、心血管系统、艾滋病、慢性乙肝及免疫缺陷等重大疾病的多肽、蛋白质和核酸类生物技术产品；开发一批生物工程原料药；开发新型药用辅料和医疗器械。
关键共性技术：生物工程技术；手性合成技术；新型辅料的开发生产应用技术。
（三）新材料产业技术创新重点开发高档磁性材料、半导体材料、压电晶体材料、电子陶瓷材料、微纳电子材料、信息传输线等电子信息新材料，工程塑料，纳米材料和其它特种新材料；在我省具有竞争优势的磁性材料、合金材料、包装材料、氟（硅）等化工材料等领域里取得技术上的实质性突破，掌握一批拥有自主知识产权的核心技术。
关键共性技术：纳米材料的应用技术。
（四）化学工业技术创新重点开发氟精细化学品、高端氟聚合物，有机硅单体、硅油、硅橡胶、硅烷偶联剂；开发高效低毒、安全的化学和生物农药新品种以及农药新剂型；开发高效催化剂，各类新型助剂，高档颜料、染料、涂料和农药、医药中间体；开发电子化学品、食品添加剂、饲料添加剂、造纸化学品、生物化学品、粘合剂等新领域精细化工产品。
航空发动机关键制造技术
件 制 造 过 程 的 专 业 化 成 套 制 造 技 术
等 。 本 期 主 题 策 划 了 复 合 材 料 加 工
技 术 、 整 体 叶 盘 制 造 技 术 、 以 及 新 技 术 新 工 艺 新装 备 希 期 读 者对 这
，
些 关 键 技 术 能 有 所 了 解 。 策 划 人 ： 李 华 翔
造 中 主 要 用 于 压 气 机 及 涡 轮 机 的 各
类 机 匣 、 压 气 机 盘 及 涡 轮 盘 、 涡 轮
轴 和 压 气 机 轴 等 复 杂 构 件 的 加 工 。 高 效 精 密 切 削 、 变 形 补 偿 、 自 适 应
加工 ，
以 及 抗 疲 劳 制 造 等 技 术 的 研
特 别 策 划 航空 发 动机 关键制 造技 术 ：
先进 航 空 发 动 机关 键 制 造 技 术 包 括 轻 量 化 整 体 化新 型 冷 却 结 构
、
件 制 造 技 术 新 材 料 构 件 制 造 技 ，
术 航 空 发 动 机 制 造 新 技 术 新 工 ，
艺 航空 发 动 机零 部件 的 无 损 检 测 ，
技 术 ， 以 及 造 技 术 。
轻量 化 、 整 体 化 新 型 冷 却 结 构 件 制 造 技 术 包 括 ： 整 体 叶 盘 制 造 技 术 ， 整 体 叶 环 （ 无 盘 转 子）制 造 技 术 ， 大 小 叶 片 转 子 制 造 技 术 ， 发 动 机 机 匣 制 造 技 术 ， 宽 弦 风 扇 叶 片 制 造 技
究 和 应 用 在 新 代 一 发 动 机 的 加 工 中
需 求 迫 切 。
另 外 还 有 特 种 加 工 技 术 特 种 ，
焊 接 技 术 热 障 涂 层 技 术 快 速 原
航空发动机关键材料技术的发展现状与趋势
1、航空发动机关键材料技术的发展现状与趋势航空发动机是在高温、高压、高速旋转的恶劣环境条件下长期可靠工作的复杂热力机械，在各类武器装备中，航空发动机对材料和制造技术的依存度最为突出，航空发动机高转速、高温的苛刻使用条件和长寿命、高可靠性的工作要求，把对材料和制造技术的要求逼到了极限。
材料和工艺技术的发展促进了发动机更新换代，如：第一、二代发动机的主要结构件均为金属材料，第三代发动机开始应用复合材料及先进的工艺技术，第四代发动机广泛应用复合材料及先进的工艺技术，充分体现了一代新材料、一代新型发动机的特点。
在航空发动机研制过程中，设计是主导，材料是基础，制造是保障，试验是关键。
从总体上看，航空发动机部件正向着高温、高压比、高可靠性发展，航空发动机结构向着轻量化、整体化、复合化的方向发展，发动机性能的改进一半靠材料。
据预测，新材料、新工艺和新结构对推重比12~15一级发动机的贡献率将达到50%以上，从未来发展来看，甚至可占约2/3。
因此，先进的材料和制造技术保证了新材料构件及新型结构的实现，使发动机质量不断减轻，发动机的效率、使用寿命、稳定性和可靠性不断提高，可以说没有先进的材料和制造技术就没有更先进的航空发动机。
正是由于不断提高的航空发动机性能对发动机材料与制造技术提出了更高的要求，各航空发达国家都投入了大量人力、物力和财力，对航空发动机用的材料与制造技术进行全面、深入的研究，取得了丰硕的成果，满足了先进发动机的技术要求。
从国外航空发动机材料与制造技术的发展情况来看，加强材料与制造技术工程化研究是缩短发动机研制周期、减少应用风险、增加研制投入产出比最有效的途径之一。
因此从20世纪70年代至今，航空发达国家安排了一系列的发动机材料和制造技术工程化研究计划，规划了整个材料和制造技术领域的发展方向，为各种先进军、民用发动机提供了坚实的技术基础。
如美国综合高性能发动机技术(IHPTET)计划、下一代制造技术计划(NG-MTI)，美国空军复合材料经济可承受性计划(CAI)等（见表1)。
先进航空发动机关键制造技术研究
先进航空发动机关键制造技术研究摘要：航空发动机是飞机的核心部分。
在21世纪，航空发动机的设计和制造技术体现出了国家的科技发展水平，随着科学技术的不断发展，国家对航空领域的重视程度越来越高，所以通过对我国现有的发动机制造水平进行研究，能够对先进的航空发动机制造技术进行分析，研究出先进的发动机制造技术，促进我国航空领域的不断发展。
关键词：航空发动机;关键技术;制造研究引言：航空发动机技术具有高技术、高投入、高风险的特性，一般来说，单台发动机的研发时间一般在十年到二十年左右，所耗费的资金大约是10亿到20亿。
从这些数据就能够看出航空发动机的重要性和难度。
我国的航空发动机技术的发展与先进国家相比，仍然存在着很大的距离，因此，要想令我国的发动机技术水平得到提升，就需要投入大量的经费去进行技术方面的研究，只有这样才能够令先进航空发动机关键制造技术得到更好的发展。
一、我国航空发动机的发展我国航空发动机经历了一个非常漫长的过程，航空发动机的作用就是为飞机提供推动力，在所有航空器进行工作的过程当中，航空发动机都是一个非常核心的部位，自从飞机研发成功之后，飞机的发动机也得到了飞速的发展，我国的航空业逐渐形成了各种各样、多种类、大范围的特点。
从我国航空发动机的发展历程来看，发动机经历了两个时期，一个是活塞发动机时期，另外一个是燃气涡轮发动机时期，从活塞发动机时期到燃气涡轮发动机十期，可以看出航空领域发生了质的飞跃。
我国进行航空发动机的研制工作是在新中国成立之后，新中国刚刚成立的时候，我国的科学技术水平简直就是一张白纸，从最初的模仿、改造到现在可以独立研发出高水平的航空发动机，我国的科技人员经历了一个非常漫长且坎坷的过程。
我国是世界上最大的发展中国家，航空发动机的事业直接体现出一个国家的国力标准和经济发展程度，如果一个国家没有先进的航空发动机事业，那么这个国家的航空事业便不会有大的成就，航空工业也不会得到迅速的发展。
二、航空发动机的制造工艺特点航空发动机的制造工艺特点主要有以下几个方面，分别是材料难加工，切除率大、形状与结构复杂、加工精度高。
汽车发动机五大关键件的加工工艺分析
汽车发动机五大关键件的加工工艺分析发动机是汽车的“心脏”，汽车的发展与发动机的进步有着直接的关系，发动机主要由5大关键部件组成，包括缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴、连杆等，所以这些核心零部件的加工成为汽车发动机制造的关键。
1.缸体缸体、缸盖作为发动机最核心的零部件，是几乎所有发动机厂家必选的自制件项目。
目前缸体、缸盖等箱体类零件的机械加工发展大趋势是，以数控机床和加工中心组成的柔性生产线逐步替代以组合机为主的刚性生产线。
为了适应大批量生产的需要，先后开发了可换箱式柔性制造单元（FMC）和多台加工中心组成的柔性加工系统（FMS），适应不同品种和批量的制造业需要。
随着CNC控制系统的推广和刀具新材料的开发，高速模块化加工中心在90年代取得突破性进展，由高速加工中心组成的柔性加工系统已广泛用于实际生产。
缸体是承装所有机件的总承，缸体结构共同点是一个近似六面体箱式结构，薄壁，加工面、孔系较多，属典型的箱体内零件，主要加工有缸孔、主轴承孔、凸轮轴孔等，有润滑油道、冷却水道、安装螺孔等多种孔系，有多种联结、密封用凸台和小平面，它们的加工精度直接影响发动机的装配精度和工作性能，同时，为提高机体刚度和强度，还分布有许多加强筋。
缸体孔加工：采用粗镗、半精镗及精镗、珩磨方式加工。
主轴承孔的加工：一般采用粗加工半圆孔，再与凸轮轴孔等组合精加工。
凸轮轴孔的加工：一般采用粗镗，再与主轴承孔等组合精加工。
挺杆孔的加工：一般采用钻、扩（镗）及铰孔的加工方式。
主油道孔的加工：传统的加工方法是采用麻花钻进行分级进给方式加工，其加工质量差、生产效率低，目前工艺常采用枪钻进行加工。
2.缸盖缸盖形状一般为六面体，系多孔薄壁件，其上有气门座孔、气门导管孔、各种光孔及螺纹孔、凸轮轴孔等。
汽油机缸盖有火花塞孔，柴油机缸盖有喷油器孔。
根据缸盖在一台发动机上的数量可分为整体式缸盖和分体式缸盖等。
只覆盖一个气缸的称为单体气缸盖，覆盖两个以上气缸的称为块状气缸盖（通常为两缸一盖，三缸一盖），覆盖全部气缸的称为整体气缸盖（通常为四缸一盖，六缸一盖）缸盖的平面加工一般采用机夹密齿铣刀进行铣削加工，孔系一般采用摇臂钻床、组合机、加工中心等设别进行钻、扩、铰方式加工；导管及阀座采用冷冻或常温压装方式进行压装，常温压装过程中一般采用位移-压力控制法对装配过程进行控制。
一、先进装备制造产业
一、先进装备制造产业1、现代工程机械技术（1）机电液光讯一体化与智能化技术；（2）制备技术的敏捷化、绿色化、智能化；（3）电液传动技术与系统；（4）工程机械装备智能控制技术；（5）微细加工、光刻模型技术；2、轨道交通装备技术（1）大功率电力机车系统集成技术；（2）城轨车辆系统集成技术；（3）重载货运机车转向架技术；（4）城轨车辆及重载高速机车异步牵引电动机制造技术；（5）大功率交流传动电力机车、地铁和城际轨道车辆、250-350Km/h 高速动车组、牵引变流系统、车辆信号系统、车辆制动机等成套系统制造技术；3、新能源汽车技术（1）混合动力驱动技术，纯电动驱动技术；（2）电动车专用的各种传感器和电子元件技术；（3）电池（组）管理系统集成技术；（4）大功率伺服电动机设计制造技术；4、输变电装备（1）特高压交直流输变电设备技术；（2）特高压交直流输变电监控技术；（3）区域电网柔性交流输电技术；（3）高温超导输电设备制造技术；（4）500-1000Kv交流电力变压器、电抗器、高压电瓷，220-800Kv 直流变压器技术；（5）大容量智能型变压器、数字式光电电子式互感器、智能型高低压成套电器装置、特高压新型电力电缆、智能化储能装置等重大关键设备装置制造技术；5、通用飞机总体设计、关键制造及总装集成技术（1）中小型航空发动机高性能、高可靠性、低成本设计与验证技术；（2）中小型航空发动机控制系统设计技术；（3）航空机械动力传输（涡轴/涡桨发动机体内减速器、直升机减速传动系统等）领域新型传动形式相关技术；（4）航空发动机高速转子动力特性、振动特性及其检测和诊断技术；（5）大型飞机起飞着陆系统结构选型、载荷仿真和可靠性、耐久性设计与验证技术；（6）飞机起落架电液操纵与主动控制技术；（7）通用飞机整机制造与试飞验证技术；（8）通用飞机及动力系统适航取证技术；（9）新一代飞机、发动机维修技术；（10）先进航空材料应用技术与复杂关键件、典型附件（轴承、齿轮、密封元件等）制造加工技术；6、近空间飞行器和卫星装备及应用（1）高精度惯性导航技术；（2）新型导引头技术及其制导技术；（3）大中型飞艇制造及系统建模技术；（4）浮空器平台稳定性技术；（5）无人飞艇自主飞行控制技术；（6）平流层飞艇高效电力推进技术；（7）飞艇伺服控制技术；（8）移动卫星通信及无线高速数据链传输技术；（9）北斗卫星导航、定位及授时终端产品设计制造技术；7、其他（1）高速高精度双端面数控磨床、高档数控铣复合加工中心、大直径数控磨齿机、高精度数控曲轴凸轮轴磨床等高档数控机床制造技术；（2）220t及以上电动轮自卸车、机电一体化斗轮堆取料机、22m3及以上电动挖掘机（电铲）、宽幅自动皮带输送成套设备等大型矿山综采设备制造技术；（3）80-200马力新型拖拉机、纵向轴流全喂入联合收割机、新型履带自走式旋转耕机等现代农业装备制造技术；（4）豪华游艇、新型复合材料大型游艇、大型海上桩基设备、大型海上吊装设备、海上钻探系统、航道疏浚挖泥船等高技术船舶及海洋工程装备制造技术；（5）工程机械专用液压元器件（泵、阀、马达）、大型风电专用轴承、IGBT大功率变频器等高端功能性基础件制造技术。
航空发动机零部件的轻量化与低成本制造
航空发动机零部件的轻量化与低成本制造全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：航空发动机作为飞机的心脏，对于飞行安全和效率起着至关重要的作用。
而发动机的零部件轻量化和低成本制造则是当前航空工业研究的热点之一。
随着航空业的快速发展和市场的竞争加剧，航空公司和飞机制造商越来越注重提高飞机的燃油效率和减少运营成本，因此需要不断创新发动机设计和制造技术，实现零部件的轻量化和低成本制造。
轻量化是航空发动机设计的重要趋势之一。
轻量化可以减少飞机的整体重量，提高飞机的燃油效率，降低对环境的影响。
发动机的零部件轻量化首先涉及材料的选择和设计优化。
与传统的金属材料相比，航空发动机零部件采用高强度、高刚度的复合材料或陶瓷材料，可以实现更轻量化的设计。
复合材料具有重量轻、强度高、抗腐蚀性好等优点，逐渐成为航空发动机零部件的首选材料。
发动机的设计也要进行优化，减少不必要的结构和部件，提高零部件的整体性能，进一步降低重量。
除了材料选择和设计优化，制造技术也是实现发动机零部件轻量化的重要手段。
传统的制造工艺如锻造、铸造、铣削等存在一定的局限性，尤其对于复合材料等新型材料的加工较为困难。
航空发动机零部件制造技术也在不断创新和进步。
先进的制造技术如增材制造（3D打印）、复合材料成型等技术被广泛应用于航空发动机零部件制造中，可以实现复杂结构的快速制造，减少材料浪费，提高生产效率。
增材制造技术可以将材料按照设计要求逐层堆积，制造出具有高度复杂结构的部件，使得发动机零部件的制造更加灵活和高效。
低成本制造也是航空发动机零部件制造的重要目标之一。
航空工业的发展离不开成本控制，高昂的制造成本会直接影响飞机的售价和市场竞争力。
如何降低航空发动机零部件的制造成本成为航空工业面临的一个重要挑战。
在不影响零部件性能和质量的前提下，采用更节约成本的材料和工艺，优化生产流程，提高生产效率，降低材料浪费等方法都可以有效降低航空发动机零部件的制造成本。
为实现航空发动机零部件的轻量化和低成本制造，航空工业需要不断创新和改进。
航空发动机关键部件结构及制造工艺的发展
航空发动机关键部件结构及制造工艺的发展随着现代航空技术的不断发展，航空发动机作为航空飞行的动力源，其质量和可靠性十分重要。
航空发动机关键部件是决定发动机性能和寿命的关键因素，因此，这些部件的结构和制造工艺的发展是航空工业发展的重要方向。
一、涡轮叶片涡轮叶片是航空发动机中最关键的部件之一，也是制造过程中最复杂和难度最大的部件之一。
涡轮叶片是直接与高温高压燃气流接触的部件，因此需要具备很高的耐热性、耐疲劳性和耐腐蚀性。
同时，涡轮叶片的表面需要具备良好的光滑度和精度，以提高发动机的效率。
涡轮叶片的结构和制造工艺的发展主要包括以下几个方面：1. 材料的改进。
传统涡轮叶片主要采用单晶高温合金，但由于其成本较高，稳定性较差，近年来逐渐被新型双晶高温合金所代替。
双晶高温合金具有更好的抗裂纹扩展性和更高的持久寿命。
2. 制造工艺的改善。
传统涡轮叶片的制造需要多道工序，包括粉末冶金、热加工、热处理、机加工等，制造周期长、成本高。
近年来，基于增材制造技术的3D打印技术已经开始应用于涡轮叶片的制造，大大缩短了制造周期和降低了成本。
3. 涂层技术的应用。
涡轮叶片表面需要涂层来保护其表面光洁度和韧性。
现代涂层技术已经实现了表面均匀性和耐腐蚀性的同时，还能够提高叶片的热传导性和减少表面氧化，提高了叶片的使用寿命和性能。
二、轴承和齿轮航空发动机中的轴承和齿轮是发动机能否正常工作的关键部件。
轴承和齿轮的制造工艺的发展同样具有重要的意义。
1. 材料的改进。
轴承和齿轮的材料需要具备优异的机械性能和耐疲劳性能。
现代材料技术不断推陈出新，不断开发出具备更高性能的新型材料，如钛合金、高强度钢等。
2. 表面处理技术的发展。
轴承和齿轮的滚动表面需要具备优异的光洁度和精度，以实现更低的摩擦和更高的效率。
现代表面处理技术，如电火花加工、化学蚀刻等，可以大大提高轴承和齿轮的表面光洁度和精度。
三、燃烧室航空发动机中的燃烧室是将燃料和空气混合后爆炸燃烧产生动力的部件，是保持发动机高效能和低排放的关键部件。
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发动机气缸体是发动机的“骨架”，是发动机各机构和各系统的装配基础，发 动机的设计基准也在气缸体上，气缸体加工质量水平对发动机生产质量水平有 明显的影响。本章从气缸体的结构入手，介绍了气缸体加工工艺流程，加工生 产线主要设备及关键工艺和刀具，最后介绍了加工尺寸的质量控制、检测仪器 和检测方法。
1.1气缸体产品简介
３）核心剖面深度Rk一般为0.3~1.0μm。
４）最大的峰谷垂直距离Rt一般为6μm。
５）波纹度Wt一般要求小于或等于2μm。
６）尖峰材料比率Mr1为2%~10%。
７）沟痕材料比率Mr2为75%~90%。
８）圆度为0.005mm。
９）圆柱度为0.010mm。
图１-6气缸样中，要求气缸孔必须采用珩磨工艺，
发动机及关键零部件制造技术
目录
第１ 章 发动机气缸体加工 第２ 章 发动机气缸盖加工 第３ 章 发动机曲轴加工 第４ 章 发动机凸轮轴加工 第５ 章 发动机连杆加工 第６ 章 发动机装配技术 第７ 章 发动机测试工艺 第８ 章 发动机生产线新设备导入验收方法
学习目标：
１) 了解发动机气缸体的产品特点及加工工艺流程。 ２) 熟悉气缸体加工的主要设备类型及特点。 ３) 熟悉气缸体加工刀具及关键刀具的特点。 ４) 了解气缸体各项加工尺寸的控制和检测方法。
1.1.3气缸体的材料
发动机气缸体一般用灰铸铁铸造，近年来为了达到减轻整车整备质量的要求，发 动机气缸体大量采用合金材料，其中应用最广泛的合金材料就是铝合金。在铝合 金气缸体中，气缸的材料不是铝合金材料，而是采用铸铁材料，这主要是出于成 本方面的考虑，虽然全铝合金气缸体的重量还要轻一些，但由于其气缸壁摩擦系 数大，如果使用铝合金气缸孔，则需要使用硅铝合金和气缸内壁金属离子喷镀等 昂贵的材料和工艺，这样将大大增加发动机气缸体的成本。因此，在铝合金气缸 体中，气缸孔一般镶嵌铸铁气缸套，确保气缸孔的耐磨，同时减轻了气缸体的重 量。 为了便于理解，本书以直列４缸汽油机为例来介绍气缸体加工。本气缸体由上气 缸体（习惯上称为气缸体）和下气缸体两部分组成，其中上气缸体是铸铁材料的， 下气缸体是铸铝的，外观如图１-５所示。
珩磨后的网纹角是在珩磨设备加工时保证的。这里介绍一下气缸孔网纹角的
计算方法。网纹角＝2arctan(vf/v）,vf是指珩磨刀具的往复速度（单位为
/min），v是指珩磨刀具的线速度（单位为m/min）。也就是说，气缸孔珩磨
的网纹角的大小是由珩磨刀具的往复速度和线速度两者的商（相除）来决定
的。网纹角放大如图１-７所示。珩磨加工示意如图1-8所示。
图１-２一般式气缸体的结构
图１-３龙门式气缸体的结构
图１-４隧道式气缸体的结构
（3）隧道式气缸体隧道式气缸体曲 轴的主
轴承孔为整体式，采用滚动轴承，主 轴承孔较大，曲轴从气缸体后部装入。 这种气缸体的优点是结构紧凑，刚度 和强度好；缺点是加工精度要求高， 工艺性较差，曲轴拆装不方便。隧道 式气缸体的结构如图1-４所示。
图１-１发动机气缸体
1.1.2气缸体的分类
轿车常用的发动机气缸体结构形式有直列发动机和V形发动机。直列发动机是 指所有气缸均肩并肩排成一个平面。而V形发动机是将所有气缸分成两组，把 相邻气缸以一定的夹角（一般为60°）布置在一起，使两组气缸形成两个有一 定夹角的平面，从侧面看气缸呈V字形，故称V形发动机。一般来说，V形发动 机至少有6个气缸或8个以上气缸，排量达到2.5L以上，是比较高级的发动机， 一般中、高档以上轿车才配置V形发动机。直列发动机气缸呈一字排开，气缸 体、气缸盖和曲轴结构相对简单，制造成本低，低速转矩特性好，燃料消耗少， 在家用轿车上应用广泛。 气缸体上部的圆柱形空腔称为气缸，下半部为支承曲轴的曲轴箱，其内腔为曲 轴运动的空间。在气缸体内部铸有许多加强筋、冷却水套和润滑油道等。根据 气缸体与油底壳（或下气缸体）安装平面的位置不同，通常把气缸体分为以下 三种形式： （1）一般式气缸体一般式气缸体的特点是油底壳安装平面和曲轴旋转中心在 同一高度。这种气缸体的优点是气缸体高度小，重量轻，结构紧凑，便于加工， 曲轴拆装方便；缺点是刚度和强度较差。一般式气缸体的结构如下图１-２所示。 （2）龙门式气缸体龙门式气缸体的特点是油底壳安装平面低于曲轴的旋转中 心。这种气缸体的优点是强度和刚度好，能承受较大的机械负荷；缺点是工艺 性较差，结构笨重，加工较困难。龙门式气缸体的结构如图１-３所示。
vf=2×珩磨刀具的冲程（mm）×往复次数（次／min）÷1 000
v=3.14×气缸孔直径（mm）×珩磨刀具转速（r/min）÷1 000
例如：气缸孔珩磨刀具的主轴转速为230r/min，而且在珩磨时上下往复运动
的频率为95次/min，在作上下往复运时，珩磨刀具上止点与下止点之间的距
（2）气缸孔4缸发动机中有4个气缸孔，发动机在工作时，活塞会在气缸孔内作
上下往复运动，因此气缸体的孔径大小、气缸孔的表面粗糙度、气缸孔的垂直
度、气缸孔的圆度、气缸孔的圆柱度等十分重要。下面是某气缸体关于气缸孔
的重要参数指标：
1）缩减的尖峰高度Rpk一般小于或等于0.3μm。
２）缩减的沟痕深度Rvk一般为0.9~1.8μm。
图１-５直列４缸汽油机气缸体外观
1.1.4气缸体主要部位和特性
（１）顶平面气缸体顶平面又称为燃烧室面，如图１-6所示。这个面用于安装
发动机的气缸盖，与气缸盖一起形成燃烧室，高温、高压的混合气在里面燃烧。
因此，气缸体顶平面的质量要求十分高，该平面的平面度精度要求为0.05mm，
表面粗糙度Ra要求为1.6μm,表面粗糙度Rz要求为1.6μm。
1.1.1气缸体的功用
发动机气缸体(图1-1)又称为发动机机体，它 是发动机的“骨架”，是发动机上各机构和 系统的装配基础，其内、外安装了发动机所 有的主要零件及附件，承受各种载荷。因此， 气缸体必须有足够的强度和刚度。安装在气 缸体上的主要零件有气缸盖、曲轴、油底壳、 下气缸体和活塞连杆总成等，连接在气缸体 上的主要附件有水泵、机油泵、发电机和起 动机等。气缸体也是发动机冷却液和机油的 主要通道。