八大浪费案例
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八大浪费案例(组装)
Fire Clip壓合
時間 4.2
人
1
設備 1
Fire Clip裝配&鎖緊
時間 人10
12.7 3
制造過多浪費案例2-現狀描述
目前生產的形式為多機種少批量,因客戶訂單變更導致成品呆滯的 現象時有發生,由此造成製造過剩的浪費非常嚴重!
呆滯庫存數量為：
制
造
1100Kpcs/月
過
剩
平均呆滯時間為：
浪
費
6.5個月
改善前
3人
改善后
等待浪費案例2-現狀描述
風散組裝線由于產線不平衡且測試段是瓶頸，測試段堆 積許多待測風扇,其後工站-包裝存在等待的浪費
在
制
品
浪
31
等待浪費案例2-對策&效果
。對策﹕增加測試機台﹐合理配置人員以消除瓶頸 。效果﹕提高線平衡率和UPPH.
線線平平衡衡率率提提高高 平衡率
UPPH
UUPPPPHH提提升升
將clip檢查作 業和Clip彎曲 檢查作業合并
E
C CRS
S
將Clip彎曲 檢查作業反復 5次簡化壓3次
29
等待浪費案例1-效果對比
壓clip
時間 4.2S
人
1
設備 1
工時
22.1S
25
20
15
10
5
0 改善前
改善后
12.4S
Clip彎曲檢查
時間 8S
人
2
設備 2
30
人力
5人
5 4 3 2 1 0
19
搬運浪費案例1-改善對策
。優化產線布局﹐將部品加工設備直接搬到產 線上來﹐并通過加裝滑槽的方式﹐使加工好的 產品直接流到產線上。
八大浪费
12种动作浪费的源头都可以追溯到“动作经济原则”。动作经济原则又 叫动作舒适原则，是由吉尔布雷斯在20世纪20年代首创，后经若干 学者详加研究改进而成的改善作业方法的一项基本手法，是基础工 业工程手法体系中主要的组成部分之一。共有三大类22项
5、加工浪费
定义：
加工过剩的浪费也叫过分 加工的浪费，是指在品质 、规格及加工过程上的投入 主动超过客户需求从而 造成企业资源浪费的情况。 加工过剩浪费分四种情况： 过剩品质、过剩加工、 过剩检验、过剩设计
8、管理浪费
定义：
在制造现场，管理的目 的是使人机料处于最佳 的受控状态，对于问题 的处理和解决做到快速 有效，能够有效地提高 效率，维持高的质量水 平、低的成本水平及快 的物流速度，恰到好处 的交期，从而提高企业 的身体体质和市场竞争力
产生原因：
（1）管理浪费之等待浪费 ①等待上级的指示 ②等待外部的回复 ③等待下级的汇报 ④等待生产现场的联系
4、动作浪费
产生原因：
解决方法： 定义：
动作浪费指生产中在动作 上的不合理而导致的时间 、效率、场地、人员及 人身等方面的浪费。 （1）操作不精简、多余 （2）设计不合理 ①可同时完成但未同时 ②不必要但被增加 ③可同规格但不同 ④未考虑调整/转换/取放 ⑤物料需要翻找 （1）按经济原则设计工站 操作并进行标准化 （2）设计必须经过验证 才可以实施 （3）根据人因工程学理论 设计符合人体工效 的作业方法
南山轻合金有限公司
八大浪费
目
1
录
八大浪费的起源
2
八大浪费具体分类
3
八大浪费的案例
1、八大浪费的起源
八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一 个观念。丰田人认为要消除浪费，持续改 善，企业才能保持良性运转，竞争力才会 提升。丰田人在长期作业和改善过程中对 于浪费的内容进行了总结，共七种，被称 为七大浪费。后来人们又加了一种浪费管理的浪费，合称八大浪费。
工厂车间的8大浪费案例
工厂车间的8大浪费案例
1. 过剩生产：生产超过市场需求的产品，导致库存积压和资源的浪费。
2. 产能闲置：机器设备不充分利用，造成工人和设备的待机时间增加。
3. 传送等待：物料或信息在车间内的传递延迟，导致生产流程不流畅，增加生产时间。
4. 不必要的库存：物料或成品过多的储存，造成资金占用和浪费。
5. 人员运动：员工需要在车间内频繁移动，浪费时间和能量。
6. 缺陷品制造：产品不合格或缺陷品的生产，增加返工和废品处理的成本。
7. 过度加工：对产品进行不必要的工序或处理，增加生产时间和资源消耗。
8. 无用运输：物料或产品在车间内的运输过程中存在冗余或重复，浪费时间和能源。
现场改善案例(八大浪费)
4.IE的改善意識(2)
7) 兩人的知識大于一人的智慧﹐全員參與才 可以共同進步﹔ 8) 改善不應大量投資﹔ 9) 積極尋找解決問題的方法而不是不可行的 理由﹔ 10)不要為現狀辯解﹐實事求是﹔
二. 现场IE改善<1>何谓标准工 时
标准时间是指，“一个熟练工用规定的 作业方法以标准速度进行作业时所需的 作业时间”。
基礎IE概論
一. 基礎工業工程概述
二. 现场IE三原则 三. 現場IE改善
四. IE活動的導入與推進
五. 基礎IE改善手法
一.基礎工業工程概述 1.什么是工業工程(IE)?
工業 工程
INDUSTRIAL ENGINEERING
20年代后期﹕起源于美國 80年代初期﹕引進我國大陸
2.IE的定義
“工業工程,是對人員、物料、設備、能源和
搬 运
浪 费
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费 搬运过程中的放置、堆积、移 动、整理等都造成浪费。
浪费
不良造成额外成本
常见的不良造成的損失： ☆ 材料损失 ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 价格损失 ☆ 订单损失 ☆ 信誉损失
动作
浪费
多余动作 增加强度降低效率
常见的12种浪费动作： ① 两手空闲 ⑦ 转身角度大 ② 单手空闲 ⑧ 移动中变换动作 ③ 作业动作停止 ⑨ 未掌握作业技巧 ④ 动作幅度过大 ⑩ 伸背动作 ⑤ 左右手交换 ⑾ 弯腰动作 ⑥ 步行多 ⑿ 重复/不必要动作
加工 浪费
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量 ☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工 过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
SMT八大浪费案例
标准作业指导书, 清楚定义作业步
骤及内容 使用电子广告牌 进 行质量监控, 发生 不良立即整 改
改善绩效
通过标准作业指导书及 电子广告牌的推广,该机 种平 均良率由95.79%提 升至 99.31%.
6
1.2 U4空焊不良修正浪费一 、改善前
U4空焊不良率
800 600 400 200
0
DPPM
目标 160
上水位 传感器
下水位 传感器
上下水位 报警装置
改善前
防呆报 警系统
空间利用率 货架空间利用率低 上部空间利用率低
总体空间利用率低
布局物流杂亂 仓库布局为经验布局 物流线路不合理局部物
流量大
1.重新Layout后对各货架实行店面管理及分類管理 保证先进先出,及时來料及时交付生产,降低库存.
2.设置防呆的报警系统,货架上下水位报警,使仓库 人员及时对其进行仓储管控
用200元/m2*1428m2=284800元 2.节约物料架 成本:2500元/个*10个=25000元
五金 仓
待验 区
不良 品仓
改善后充分提 高货架空间利 用率及上部空 间.同时导入看
板管理
被动 仓
办公 区
PCB 仓
新机 种仓
主贵 仓
下料电梯
35
5.2 SMT与PTH半成品库存改善
现狀描述 1.图示为SMT
等待 (流
NA
？
测试存在极大的 检验过剩浪费, 依 据 ECRS，取 消 不必要测试画 面
﹒ 根据测试工程师提供 光的不良
BMA TEST 主要检测 B/L 異物亮点及漏
﹒ 黑画面主要检测: 亮点,画面均匀度,线缺陷,白点,麻点, 静电 白线
骤及内容 使用电子广告牌 进 行质量监控, 发生 不良立即整 改
改善绩效
通过标准作业指导书及 电子广告牌的推广,该机 种平 均良率由95.79%提 升至 99.31%.
6
1.2 U4空焊不良修正浪费一 、改善前
U4空焊不良率
800 600 400 200
0
DPPM
目标 160
上水位 传感器
下水位 传感器
上下水位 报警装置
改善前
防呆报 警系统
空间利用率 货架空间利用率低 上部空间利用率低
总体空间利用率低
布局物流杂亂 仓库布局为经验布局 物流线路不合理局部物
流量大
1.重新Layout后对各货架实行店面管理及分類管理 保证先进先出,及时來料及时交付生产,降低库存.
2.设置防呆的报警系统,货架上下水位报警,使仓库 人员及时对其进行仓储管控
用200元/m2*1428m2=284800元 2.节约物料架 成本:2500元/个*10个=25000元
五金 仓
待验 区
不良 品仓
改善后充分提 高货架空间利 用率及上部空 间.同时导入看
板管理
被动 仓
办公 区
PCB 仓
新机 种仓
主贵 仓
下料电梯
35
5.2 SMT与PTH半成品库存改善
现狀描述 1.图示为SMT
等待 (流
NA
？
测试存在极大的 检验过剩浪费, 依 据 ECRS，取 消 不必要测试画 面
﹒ 根据测试工程师提供 光的不良
BMA TEST 主要检测 B/L 異物亮点及漏
﹒ 黑画面主要检测: 亮点,画面均匀度,线缺陷,白点,麻点, 静电 白线
八大浪费案例(举例之成型)参考文档
18
等待浪費2--現狀描述
模具動作
1.開模 2.頂針頂出 3.頂針退回 4.合模
機械手動作
8
6 15
7
模內2 作業 影3響周4期
1.主臂下降
2.前進 3.夾產品 4.后退
5.主臂上升
6.橫出 7.放產品 8.橫入
19
等待浪費2—對策&效果
製品名稱︰Neo后飾板成型加工 工站名稱︰Neo后飾板成型加工
其他動作 6.6S
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
13.7 14 15
15.9
開模 4S
頂針頂出 1.6S
前進時間 0.5S
頂針退回 1S
等待 3.5S
下降 1.2S 前進取產品 1S 退回，上升 1.4S
合模 6.6S
其他動作 6.6S
2.2S
20
等待浪費2—對策&效果
3
不良修正浪費1--對策&效果
改善對策:
在削毛邊工站後增加一上檢 人員,檢查面板來料不良
改善效不果良: 報廢減少20%
4
不良修正浪費2--現狀描述
F產品銘牌產品用真空盤包裝,裝箱時采用直接疊加方
式,搬運過程中出現碰刮傷,不良率為25%,需投入2人
從事修復作業5来自不良修正浪費2- -對策&效果
改善對策:
26
管理浪費1—對策&效果
1.DT(II)成型加工多功能機械手治具架
快 速 換 線 機 械 手 治 具 架
27
管理浪費2--現狀描述
此為緊急物料﹐由于缺乏有效管制方式﹐頻繁 出現斷料而導致主線出現停線現象
28
管理浪費2—對策&效果
等待浪費2--現狀描述
模具動作
1.開模 2.頂針頂出 3.頂針退回 4.合模
機械手動作
8
6 15
7
模內2 作業 影3響周4期
1.主臂下降
2.前進 3.夾產品 4.后退
5.主臂上升
6.橫出 7.放產品 8.橫入
19
等待浪費2—對策&效果
製品名稱︰Neo后飾板成型加工 工站名稱︰Neo后飾板成型加工
其他動作 6.6S
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
13.7 14 15
15.9
開模 4S
頂針頂出 1.6S
前進時間 0.5S
頂針退回 1S
等待 3.5S
下降 1.2S 前進取產品 1S 退回，上升 1.4S
合模 6.6S
其他動作 6.6S
2.2S
20
等待浪費2—對策&效果
3
不良修正浪費1--對策&效果
改善對策:
在削毛邊工站後增加一上檢 人員,檢查面板來料不良
改善效不果良: 報廢減少20%
4
不良修正浪費2--現狀描述
F產品銘牌產品用真空盤包裝,裝箱時采用直接疊加方
式,搬運過程中出現碰刮傷,不良率為25%,需投入2人
從事修復作業5来自不良修正浪費2- -對策&效果
改善對策:
26
管理浪費1—對策&效果
1.DT(II)成型加工多功能機械手治具架
快 速 換 線 機 械 手 治 具 架
27
管理浪費2--現狀描述
此為緊急物料﹐由于缺乏有效管制方式﹐頻繁 出現斷料而導致主線出現停線現象
28
管理浪費2—對策&效果
八大浪费-管理浪费
改善前:现场领用大量溶液，保存不当会 有安全隐患。
改善后：领用制度改善后，现场留下溶液 较少，管理得到提升。
改善前
改善后
改善前:电炉用电未安装电表。
改善后：安装电表控制用电，15.6-12） *3班*365天*0.5元/度=1971元
改善前
改善后
改善前:照明箱盖板丢失及箱体腐蚀严重。 改善后：采用不锈钢箱体，开关灯使用按
改善前
改善后
改善前:传统方式大口径水管清洗电解铜 排用水量大
改善后：改为小口径水管清洗电解铜排 用水量小，每月节约8万元。
改善前
改善后
改善后：改为信息化安保，减少了安保
改善前:传统保安人员巡视工厂，保安多， 人员，每月物业管理费用为65338.00万
管理难度大！
元降低到50800.00万元。
改善前
改善前:慢割买新的铜线，使用完之后就 当做废铜线处理。
单价15元/公斤 买新铜线
改善后：把慢割使用后的废铜线和供应商 沟通之后以旧换新，节约电加工的辅 材消耗成本。
改善前
改善后
改善前:每粒机加刀片20元 X 50每月使 用=1000元
改善后：每粒焊接刀片6元 X 每月使用8粒 =48元
改善前
改善后
存在安全隐患。
钮，保证了人生安全
改善后
改善前:钢丝铅封条锁条长度50cm,且有 不能使用的铅封条，价格1.2元/条
改善后：选用的塑料扎条长度38cm,条 码印制的位置便于查看，价格0.5元/个
改善前
改善后
改善前:无纸化首检表是采用其他纸张进 行打印
改善后：利用无纸化产品工艺卡背面进 行打印首检表，每月节俭纸张4000元。
改善前
改善后：出Байду номын сангаас管理制度及绩效考核制度， 制粉车间点单耗下降4度/吨。
精益生产管理八大浪费与解决方法
精益生产管理八大浪费与解决方法(详细版）一、制造过早(多)的浪费二、库存的浪费三、不良修正的浪费四、加工过剩的浪费五、搬运的浪费六、动作的浪费七、等待的浪费八、管理的浪费八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。
丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。
在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。
改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步,企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的.丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。
它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。
后来人们又加了一种浪费-管理的浪费,合称八种浪费。
下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。
一、精益生产管理中制造过早（多）的浪费定义：所谓制造过早(多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程)当期的最小需要量。
制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。
福特式思维告诉大家,在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低,企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。
作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力,在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声回应。
那么我们就来看看制造过早（多）的浪费.制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。
1.直接财务问题。
表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费,在现金流量表上很明显。
2。
产生次生问题。
会产生搬运、堆积的浪费;先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。
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• 線體布局優化改善
•沖模物流
•塑模物流
•暫存 區
•待檢 區
•成品 區
•成品 區
•待檢 區
•暫存 區
•沖模物流
•塑模物流
五﹑庫存浪费
• 倉庫存儲量大﹐大 部分物料在倉庫存 放時間也比較長
• 現場暫存區原料較 多。
改善對策
• 計算物流﹔設定庫存量﹑定貨點﹔設立庫 存過少和過多的警示線嚴格控制庫存量
六﹑等待浪费
•等待上站產品的到來
• 平衡生產線﹔ • 計算制程瓶頸﹐控制排程﹐不
盲目生產 • 降低等待和WIP
改善對策 •瓶頸 •11.75 s •平衡率74.2% •平衡率89.8%
七﹑动作浪费
• 由于擺放不合理﹐員工工作時需要頻 繁轉身﹑彎腰﹑起立等
改善對策
• 重新設計工作台
八﹑管理浪費
• 天車稼動率不 高﹐卻經常發 生多人等待天 車的現象。八大浪费案例Fra bibliotek•目錄
一 不良修正浪費 二 製造過多浪費 三 加工過剩浪費 四 搬運浪費 五 庫存浪費 六 等待浪費 七 動作浪費 八 管理浪費
一﹑不良修正浪费
各工段都可能造成加工不良﹐一旦產生 不良﹐所有的工作都不會產生價值﹐成為 了浪費。
• 抽樣檢驗 • 魚骨分析 • 質量控制圖 • DOE實驗 • ……
改善對策
二﹑制造過多浪费
• 制造過早導致在制堵塞在下一工段。造成 現場擁擠﹐5S情況差
三﹑加工過剩浪费
自動機零件加工部的精度是10條﹐而部 分零件對于精度要求其實沒那么高﹐屬于 加工浪費。后來與客戶溝通﹐把精度降到 50條﹐大大降低了加工時間。
四﹑搬運浪费
• 下一工站設置不合理﹐搬運距離過長
改善對策
•沖模物流
•塑模物流
•暫存 區
•待檢 區
•成品 區
•成品 區
•待檢 區
•暫存 區
•沖模物流
•塑模物流
五﹑庫存浪费
• 倉庫存儲量大﹐大 部分物料在倉庫存 放時間也比較長
• 現場暫存區原料較 多。
改善對策
• 計算物流﹔設定庫存量﹑定貨點﹔設立庫 存過少和過多的警示線嚴格控制庫存量
六﹑等待浪费
•等待上站產品的到來
• 平衡生產線﹔ • 計算制程瓶頸﹐控制排程﹐不
盲目生產 • 降低等待和WIP
改善對策 •瓶頸 •11.75 s •平衡率74.2% •平衡率89.8%
七﹑动作浪费
• 由于擺放不合理﹐員工工作時需要頻 繁轉身﹑彎腰﹑起立等
改善對策
• 重新設計工作台
八﹑管理浪費
• 天車稼動率不 高﹐卻經常發 生多人等待天 車的現象。八大浪费案例Fra bibliotek•目錄
一 不良修正浪費 二 製造過多浪費 三 加工過剩浪費 四 搬運浪費 五 庫存浪費 六 等待浪費 七 動作浪費 八 管理浪費
一﹑不良修正浪费
各工段都可能造成加工不良﹐一旦產生 不良﹐所有的工作都不會產生價值﹐成為 了浪費。
• 抽樣檢驗 • 魚骨分析 • 質量控制圖 • DOE實驗 • ……
改善對策
二﹑制造過多浪费
• 制造過早導致在制堵塞在下一工段。造成 現場擁擠﹐5S情況差
三﹑加工過剩浪费
自動機零件加工部的精度是10條﹐而部 分零件對于精度要求其實沒那么高﹐屬于 加工浪費。后來與客戶溝通﹐把精度降到 50條﹐大大降低了加工時間。
四﹑搬運浪费
• 下一工站設置不合理﹐搬運距離過長
改善對策