产品流程卡表格格式
生产过程控制程序(含表格)
生产过程控制程序（ISO9001-2015）1.0目的通过对生产过程的控制，使生产能够安全正常的进行，完成预定的生产计划和技术经济指标。
2.0适用范围适用于本公司生产全过程的控制。
3.0职责3.1生产部负责对公司所有产品的生产过程进行控制。
3.2质检部负责对公司所有产品的生产过程提供技术支持。
4.0工作程序4.1生产计划4.1.1根据公司营销部门年度销售预算，结合生产设备能力、原料供应、生产品种的定额标准、制品存量、上期生产的执行情况、销售合同、成本核算等综合因素，公司经营会下达年度生产预算计划指令。
4.1.2根据年度生产预算计划指令，生产部负责编制各生产品种的月度生产计划或具体作业实施计划，下达至各生产车间及相关部门。
4.1.3生产计划的实施由生产部实行监控，并通过日常调度、现场指挥、生产记录等形式进行检查监督，生产部按照均衡生产的原则组织生产车间进行生产。
4.1.4根据生产计划，供应部应做好原辅材料、包装材料、燃料、生产用具和备品备件等的供应保障工作。
4.2生产调度4.2.1公司的生产调度日常工作由生产部指定的人员负责。
4.2.2各级调度负责人应对责任范围内的生产情况、设备运行情况、公用系统供给和使用情况进行检查监督，协调生产进度，对水、电、气等的供给和使用按生产需要进行合理调度。
操作人员必须服从相关的调度指令，以保证生产按计划正常进行。
4.3制造工序的运行管理4.3.1生产部主管负责各车间生产工序的运行管理，生产部负责检查、监督与考核；班组长负责本班生产工序的运行管理，生产部主管负责检查、监督与考核。
4.3.2制造工序运行管理的主要内容有：生产批号、生产操作记录、原辅材料领用、产品(中间产品)质量及入库、操作规程的执行情况、交接班制度的执行情况、生产进度、安全生产、设备运行状况、设备清洗管理等。
4.3.3工序生产原始记录由生产操作人员负责填写，生产部主管负责检查并按月整理，贮存和保管具体见《记录控制程序》。
产品首件鉴定和检验控制程序(含表格)
产品首件鉴定和检验控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）1.目的为确保产品制造工艺的正确性，保证产品质量，避免出现批量不合格品。
2.适用范围本程序适用于公司对产品首件鉴定和检验工作。
3.术语3.1首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。
对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
3.2首件鉴定是对试生产的第一件零部件按设计图样和工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为零部件生产（工艺）定型做准备。
3.3首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。
一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。
在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
4.职责4.1 技术部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。
4.2 生产部只有在首件产品鉴定合格后，才能组织批量生产；4.3各车间有责任配合技术部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。
4.4 质保部应配合技术部做好产品首件鉴定和检验工作，并对其结果进行确认；5.首件产品鉴定工作程序5.1首件鉴定范围a）新产品（加工工序多或复杂）在工艺定型前的首件；b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。
5.2首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；c）所用采购产品是否符合规定要求；d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员是否具备相应的能力；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。
生产装配过程控制程序(含表格)
生产装配过程控制程序（ISO9001：2015）1目的:确保生产全过程处于受控状态，保证产品加工的一致性和稳定性，满足顾客的需求。
2适用范围:本程序适用于公司产品生产的全过程，包括人员、机械设备、物料、环境等方面的有效控制。
3权责3.1生产部：负责根据生管部排配生产计划，协调生产进度，均衡生产。
负责产品标识、搬运、贮存、防护和入库的管理控制。
负责对生产的管理和控制，负责生产设备的日常维护和保养。
负责确保作业现场基础设施和工作环境的良好。
生产车间各生产岗位严格按工艺、生产文件进行操作，产品的标识和可追溯性控制，负责按作业指导书进行生产，确保产品质量；3.2品质部:负责检验和抽样标准的制定。
负责对仪器仪表的监视和测量。
品质部检验员负责按检验标准和抽样标准进行进料、过程和最终检验，产品检验状态的标识。
负责生产过程的巡回检查以及进行有关指标的检验，反馈，正确做出结论。
3.3工程部:负责确定生产过程控制，编制生产工艺作业标准，物料清单，制定产品包装规格以及检测设备管理、生产设备的维修；3.4其他部门：负责监督、配合。
4 工作程序4.1生产开始前4.1.1工程部根据产品要求确定生产过程的控制，编制生产工艺作业标准，物料清单，制定产品包装规格。
由文控中心下发到各部门执行。
4.1.2采购部根据合同评审的结果，考虑库存情况，执行采购作业。
4.1.3生计部负责提供适宜的生产设备，对机械、设备进行调试运行，确保生产顺利。
4.1.4对人员编制定岗定位。
对各岗位生产操作人员进行相关岗位知识的培训，确保各岗位生产操作人员有可以任职的操作技能知识。
QC应充分了解在线QC 作业的有关要求及有关检验规范。
4.1.5生产前要做好生产现场清洁工作，确保生产内外环境符合要求。
4.1.6原材料由当班线长按照生产计划、相应的程序领用。
4.1.7对于特殊的工序的作业人员须经培训合格后上岗。
特殊工序作业过程由品管人员定时监控，并保持监控记录。
产品生产批次管理规范(含表格)
产品生产批次管理规范（ISO9001：2015）1、范围1.1本办法规定了生产过程和原材料过程的批次管理基本要求和办法。
1.2 本办法适应产品生产过程的原材料、毛坯、半成品、成品及重要、关键购买件的批次管理和设计、材料、工艺、模具、设备、品质改善、新供方等变更后的追溯管理。
2、涉及术语及定义2.1批次----同等条件下生产或已生产完成的产品的集合。
2.2批号----代表某一批次的一个号码。
2.3批次标识----为区别不同批次而做的具有追溯性的标识。
2.4批次记录----对台帐、标签、各种单据中记载的具有批次追溯性的信息。
2.5制造记录----用来识别零部件、产成品制造状态的记录，包含生产日期、生产量、批号、合格数、工废及料废、制造条件、转出转入等信息，必要时可与其它台帐合并。
2.6批次管理----对产品形成的批次及制造记录、标识识别的管理。
2.7可追溯性----能对产品考察项目的制造记录、制造过程中各种测试数据、记录情况进行跟踪的能力。
2.8永久性批次标示----采用铸造、锻造、注塑、打刻、涂漆、粘贴、涂写、模印等方式直接在产品上标记的批次标识，在后续制造过程中、客户交付不必消除、产品正常工作状态不会损坏。
3、职责3.1 质量管理部负责确定批次管理零部件范围，编制《批次管理零部件明细》。
3.2 生产保障部负责协调、督促外协供方对相应外购零部件实施批次管理，质量管理部负责认可和标识检查。
3.3 生产管理部负责确定生产过程中的批次标识方法、批次管理重要工序，实施生产过程中的批次管理。
3.4 销售部负责成品贮存、发运、销售过程中的批次区分、登录管理。
3.5 技术部负责永久性批次标识的确定。
4、基本要求4.1 批次管理范围4.1.1 适应编批的零部件如下表：类别零部件名称自制零件外协零件其它零件应品质管理之所需指定的必须追溯的其它零件4.1.2 质量管理部可以根据品质管理要求修定批次管理的零件范围，编制《批次管理零部件明细》并适时修订，必要时可提交技术部确定是否施加永久性批次标识。
机加工记录表格
各部门：2005年12月21~22日，安排公司质量管理体系内审，请各部门及早做好安排。
本次内审是我公司迎接外审前的一次符合性审核，各部门要充分重视。
编制：批准：日期：
检查表
XB-C-53
受审核部门：审核员：审核日期：
条款
审核内容
现场审核记录
编制：批准人：日期：第页共页
不符合项报告
序号：XB-C-54
序号
文件名称
编号
实施日期
修订状态
备注
受控文件清单
序号：XB-C-01
序号
文件名称
编号
实施日期
修订状态
备注
质量记录清单
XB-C-06
序号
记录编号
记录名称
管理部门
保存期限
(电话)
物
资
类
别
营业资格
生
产
许
可
证
行
业
监
查
结
果
产品质量情况
人
员
责
素
市
场
信
誉
生
产
能
力
价
格
是
否
合
理
以
往
供
货
服
务
调查人
日期
主管领导评价结果
签字
日期
注：供方需提供资质证明复印件，主管领导评价结果为“优”和“良”的供方，可进入《合格供方名单》
合格供方名录
序号：XB-C-24
序号
供方名称
产品名称（型号）
物资类别
合同更改内容：
合同更改需通知部门人：
填写人
批准
日期
过程检验程序(含表格)
过程检验程序（QC080000-2017）1.0目的：确保生产过程中在制品都符合品质要求，防止不良品流至下一工序而影响最终产品的质量。
2.0范围：适用于公司所有制程中的在制品。
3.0定义：3.1 IQC：进料检验3.2 IPQC：制程巡检3.3 PQC：制程抽检3.4 FQC：出货检验3.5 OQC：出货抽检4.0权责：4.1品管部主管：4.1.1详见《职责划分程序》；4.1.2制定品质目标及改善计划；4.1.3建立相关规范流程，使制定品质目标如期完成4.2 IPQC（制程巡检）：4.2.1指导IPQC人员按各工序IPQC作业指导书及进行日常巡验工作，指导操作员按《作业指导书》进行生产制造。
4.2.2发现严重异常问题时，应及时按《纠正与预防措施程序》进行质量跟踪改善或按《特采控制程序》进行质量放行。
4.3 PQC（制程抽验）：4.3.1按《MIL-STD-105E抽样计划》、《检验标准》及《量产技术规格书》进行品质检验。
4.3.2发现不良异常情况及时通过[异常单]向品管部汇报反馈，并按《不合格品控制程序》进行处理不合格品。
4.4 FQC（出货检验）：4.4.1按《MIL-STD-105E抽样计划》、《检验标准》及《量产技术规格书》进行品质检验。
4.4.2发现不良异常情况及时通过[工艺异常单]向品管部汇报反馈，并按《不合格品控制程序》进行处理不合格品。
4.5 OQC（出货抽检）：4.5.1按《成品及出货检验管理办法》、《检验标准》、《量产技术规格书》及《抽样计划》进行抽检；4.5.2发现不良异常情况及时通过[异常单]向品管部汇报反馈，并按《不合格品管理办法》进行处理不合格品。
4.5 统计员：4.5.1负责收集检验数据，并根据《统计分析控制程序》对数据进行汇总分析。
4.5.2对分析后的数据中出现的异常情况，按《纠正与预防措施程序》进行品质改善。
5.0内容： 5.1流程：流程 权责岗位使用表单IPQC 生产部 IPQC生产部检验人员 PQC FQC OQC 统计员 生产部 品管部《首件、过程作业检验记录表》《模块首检日报表》[IPQC 巡检报表][品管检验日报表][出货检验报告][纠正和预防措施处理单]制 造品质改善不良品汇总记录分析首检确认巡检自主检验过程抽检出货抽检入库抽检5.2内容：5.2.1首件确认：生产前必须经过首件确认，首件不合格或未进行首件确认严禁批量生产。
制程检验程序(含表格)
制程检验程序（ISO9001：2015）1.0目的为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。
不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。
2.0范围适用于本公司生产制程品质检验控制。
3.0定义3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。
3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。
3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。
4.0权责4.1品质部4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。
4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。
4.2项目部4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。
4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。
4.3生产部4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。
4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。
4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。
5.0程序5.1生产，检验前作业准备5.1.1生产部5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。
5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对应的SOP，作业人员对作业方法，产品品质是否清楚了解。
IATF16949不合格品控制程序(含流程表格)
不合格品控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的对不合格品及可疑产品迅速加以处理，并予以识别、隔离、记录、评审、处置，防止不合格品的非预期使用或出厂。
2.0范围适用于所有的不合格品及可疑产品，包含供方提供的材料和顾客退货。
3.0职责3.1 质检部负责不合格材料、过程产品和成品的评审、处置。
3.2 生产部车间负责对不合格品采取相应的纠正或纠正措施。
4.0程序内容4.1 不合格品控制程序4.2 其他管理要求4.2.1 不合格品的分类a）严重不合格品：经监测的批量(半成品达到50件，成品达到20件)不合格，或造成较大经济损失（超过2000元），或出现严重影响两个或以上产品重要特性、主要功能、性能指标等的不合格；b）一般不合格品：个别或少量不影响成批产品质量的不合格。
4.2.2 无论是生产部门生产或质检部检验时发现不合格品，发现者均应首先进行标识、隔离，标识可采用产品标识卡、标识牌、区域、容器等方式方法，或按《生产管理程序》的标识规定。
4.2.3 对在各工序发现的无状态标识或标识不清的可疑产品，以及过期产品，发现人应立即通知检验员予以标识，并与合格产品区分隔离。
检验员应对此类产品进行重新检验或验证，以判定其为合格品或不合格品，同时填写相应的检验记录。
合格品可流入下一工序，不合格品的处理参见4.1条3款。
4.2.4 生产各阶段出现的一般不合格品，由质检员负责评审和处置，填写《不合格品处置记录》；当生产过程中操作者或质检员发现程度严重的批不合格品时，应立即报告给质量负责人（质量代表）和车间负责人，质量代表根据不合格性质、紧急情况及对随后的影响，决定并采取是否停止生产，停产采用断电或关机的方式进行。
对已出现的严重不合格品，生产部应会同质检部共同进行评审处置，必要时总经理参加，填写《不合格品处置记录》。
并组织分析原因，落实责任，并责成有关部门采取纠正措施，具体执行《纠正措施/预防措施管理程序》。