高温带腐蚀烟气净化方案.
烟气净化系统施工方案
烟气净化系统施工方案
一、项目背景
烟气净化系统是工业生产中重要的环保设备，能有效减少被排放到大气中的有害物质，保护环境，符合国家环保政策和法规。
二、系统组成
烟气净化系统由烟囱、吸附塔、净化塔、风机、管道等组成。
1. 烟囱
烟囱是烟气排放的通道，必须满足国家标准，确保烟气排放在规定范围内。
2. 吸附塔
吸附塔主要用于吸附烟气中的颗粒物，净化烟气。
3. 净化塔
净化塔是烟气净化的核心部件，通过化学反应将有害物质转化为无害物质。
4. 风机和管道
风机和管道用于输送烟气和处理后的空气，保证系统正常运行。
三、施工步骤
1. 确定布局
根据现场情况确定烟气净化系统的布局，包括烟囱位置、吸附塔和净化塔的布置等。
2. 安装烟囱
首先安装好烟囱，确保烟气排放通畅。
3. 安装吸附塔和净化塔
安装吸附塔和净化塔，并连接好管道。
4. 安装风机
安装风机，确保系统内空气循环顺畅。
5. 调试系统
系统安装完成后，进行调试，确保系统正常运行，效果达到设计要求。
四、安全与质量保障
1. 安全措施
施工过程中，必须严格遵守安全操作规程，佩戴好安全防护用具，确保施工人员安全。
2. 质量保障
施工过程中，严格按照设计要求和施工规范进行施工，杜绝违规操作，保证系统质量。
五、总结
烟气净化系统是环保的重要设备，其施工需严格按照相关要求进行，确保系统安全、稳定运行，达到净化效果。
施工前应认真制定施工方案，严格执行，保障项目顺利完成。
第四章 净化气态污染物的方法
第四章 净化气态污染物的方法我们都知道，大气污染物分类为气态污染物和颗粒状污染物，本章是针对于气态污染物的处理方法进行学习。
工程上净化气态污染物的方法主要有以下几种：利用溶液的溶解作用所组成的气体吸收净化；利用固体表面吸附作用的吸附净化；利用某些催化剂的催化转化；有机物的高温焚烧等方法。
§1 吸收法净化气态污染物吸收法净化气态污染物是利用气体混合物中各种成分在吸收剂中的溶解度不同，或者与吸收剂中的组分发生选择性化学反应，从而将有害组分从气流中分离出来的操作过程。
吸收分为物理吸收和化学吸收两大类。
吸收过程无明显的化学反应时为物理吸收，如用水吸收氯化氢。
用水吸收二氧化碳的感。
吸收过程中伴有明显化学反应时为化学吸收，如用碱液吸收难以达到排放标准，因此大多数采用化学吸收。
吸收法不但能消除气态污染物对大气的污染，而且开可以使其还可以使其转化为有用的产品。
并且还有捕集效率高、设备简单、一次性投资低等优点，因此，广泛用于气态污染物的处理。
如处理含有SO 2、H 2S 、HF 和NO x 等废气的污染物。
一、吸收平衡理论物理吸收时，常用亨利定律来描述气液两相间的平衡，即i i i x E p =* 式中*i p ——i 组分在气相中的平衡分压，Pa ；i x ——i 组分在液相中的浓度，mol%；i E ——i 组分的亨利系数，Pa 。
若溶液中的吸收质（被吸收组分）的含量i c 以千摩尔/米3表示，亨利定律可表示为： i i i H c p =*或i i i p H c =i H ——i 气体在溶液中的溶解度，kmol/m 3·Pa 。
亨利定律适用于常压或低压下的溶液中，且溶质在气相及液相中的分子状态相同。
如被溶解的气体在溶液中发生某种变化（化学反应、离解、聚合等），此定律只适用于溶液中未发生化学变化的那部分溶质的分子浓度，而该项浓度决定于液相化学反应条件。
二、双膜理论吸收是气相组分向液向转移的过程，由于涉及气液两相间的传质，因此这种转移过程十分复杂，现已提出了一些简化模型及理论描述，其中最常用的是双膜理论，它不仅用于物理吸收，也适用于气液相反应。
工艺方法——生活垃圾焚烧烟气净化工艺
工艺方法——生活垃圾焚烧烟气净化工艺工艺简介生活垃圾焚烧过程中产生的污染物包括废气、废水和废渣, 文中主要讨论焚烧烟气中的污染物和控制。
烟气中的污染物主要包括粉尘（细小颗粒物）、酸性气体（HF、HCl和SO2等）、氮氧化物、重金属和有机污染物（主要为二噁英）, 其中二噁英受到广泛关注；其种类多, 毒性大, 在生活垃圾的焚烧过程中, 由于垃圾成分比较复杂, 高温下的反应多且相互影响, 二噁英的成因相当复杂, 目前的研究成果尚不能完全解释, 已知的生成途径有如下几种: 原始存在、高温气相合成、从头合成、前驱物合成。
一、酸性气体净化装置酸性气体通常采用碱性介质吸收法, 工业上普遍采用的是Ca （OH）2和NaOH, 净化工艺有干法、半干法和湿法。
（1）干法脱酸工艺干法脱酸工艺一般使用碱性吸附剂以干基形式直接喷入位于省煤器与除尘装置之间的水平烟道内, 或使吸附剂与酸性气体在干式反应塔内接触, 吸附剂与酸性气体之间通过气固相接触并发生中和反应, 来去除烟气中的酸性气体。
干法工艺设备简单, 投资较少；以干粉形式反应, 但由于干法存在吸附剂与烟气接触面积小、反应时间短, 因此干法脱酸效率低（50%-60%）, 一般喷入的吸附剂如消石灰会过量很多（钙酸比大于3）, 因此会导致下游的除尘设备负荷增加。
常规的干法脱酸工艺单独使用目前已经很难达到规定的排放要求, 因此一般大型的生活垃圾焚烧厂已经很少采用该法。
（2）半干法脱酸工艺半干法脱酸工艺是目前应用最广泛的。
国内大型垃圾焚烧厂大都采用该工艺。
半干法工艺一般吸收剂也采用Ca（OH）2, 首先制成Ca （OH）2浆液, 然后由安装在半干式反应塔顶部的雾化器把吸收剂浆液喷入反应塔, 雾化器的高速产生剪切作用, 使浆液形成极小粒径的液滴, 然后与烟气充分接触, 通过液滴中的水分挥发来降低烟气的温度, 同时提高烟气湿度, 石灰浆液滴与酸性气体进行反应, 生成中性盐类, 得以去除酸性气体。
焚烧烟气消白改造方案
焚烧烟气消白改造方案一、烟气消白原理：烟囱白烟是由于烟气中水蒸气凝结造成的烟羽呈白色。
这个在所有湿法烟气处理工艺中没有采取彻底消白设计都存在的问题。
白烟的长度和烟气温度、环境温度、相对湿度都相关。
一般估算，在饱和状态下，45℃湿烟气要加热到70℃可以消白，50℃湿烟气加热到90℃可以消白，55℃的湿烟气要加热到110℃可以消白。
我们危险废物焚烧处置行业烟气湿法洗涤采用的是绝热洗涤。
一般夏天湿烟气在70-72℃，冬季在60-65℃。
这个温度下即使烟气加热到140℃都不能彻底消白。
做到彻底消白主要是要把烟气湿度降下来。
主要手段是通过使洗涤的循环碱液降温来达到降低洗涤液温度再进一步降低烟气温度的方法。
降低洗涤液温度二种方法，一种是用水冷却洗涤液，一种是直接给洗涤液淋洒降温。
采用换热器方案因为循环水和洗涤液温差的缘故，降温效果不如直接给洗涤液淋洒降温。
我们采用专门的污水型凉水塔给洗涤循环液进行淋洒降温，即将循环液达到了理想的温度，又避免了常规凉水塔漂水污染的问题。
在夏季能控制烟气温度在50-55℃，冬季控制在35-40℃。
这样能够做到彻底消白。
二、现有工程状况现有焚烧装置烟气湿法洗涤采用的是二级湿法洗涤的工艺。
烟气顺流依次通过第一级洗涤、第二级洗涤净化后去排放，洗涤水分开循环，各自通过地沟明排至室外地下循环碱液池。
回流到碱液池的碱液根据运行参数补入适当碱及水，通过设置在地下的泵房将循环碱液再次打入一、二级洗涤塔中洗涤焚烧烟气。
构成一个闭路循环。
因为整个洗涤过程处理洗涤水自流排放过程及设备外皮和空气接触的过程中自然降温外，没有强制降温措施。
整体洗涤过程近似于绝热吸收。
烟气排放温度较高，湿含量在30-35%左右。
三、烟气消白技术方案1、工艺方案现有1#系统一二级洗涤的循环水量分别为400m³/h,2#系统是烟气排放按照夏天最高的50℃的烟气排放温度进行计算，取此温度下烟气湿含量12%计算。
洗涤塔进水温度按照最后一级的进水温度45℃。
一种新型氧化铝高温煅烧烟气净化工艺流程及工程应用
高温气体除尘技术的探讨
高温气体除尘技术的探讨一、前言近年来，我国在炼焦及煤发电行业中的污染日趋严重，高温气体除尘技术对于污染物的过滤具有很强的现实意义。
我国在高温除尘技术上虽然取得了很大的进步，但是还存在各自的问题，在一定的条件下还需要对高温气体除尘技术进行深入研究。
二、必要性目前，我国电力工业主要以火力发电为主，但其中的烟气净化主要是从环保方面考虑，要求不高，致使大量的热能和有用资源白白浪费掉。
因此，在现代工业生产中，高温含尘气体的净化除尘技术对于相关行业来说就显的意义重大。
高温气体除尘技术的研究开发始于上世纪70年代，传统的除尘方式多为湿法除尘，先将高温气体进行冷却，然后冷态下进行除尘，这样浪费了大量热资源。
而高温气体的直接净化除尘技术是实现高温气体资源综合利用的关键技术，也是一项先进的环保技術。
目前的直接高温除尘器主要有高温旋风除尘器，旋流式分离器（龙卷风除尘器），多管除尘器以及介质过滤除尘器等。
三、高温气体除尘技术概述高温气体除尘技术的核心是保护后续工艺设备的顺利运行和气体净化。
在诸多高温气体净化除尘工艺技术中，介质过滤净化除尘技术有许多显著的优点。
在实际操作中，多采用圆柱型过滤器.过滤器的滤芯一般采用刚性陶瓷或金属多孔材料。
介质过滤除尘工艺过程主要分为含尘气体的过滤、净化和过滤材料（介质）的再生两个阶段。
目前，国内外开发的介质过滤净化除尘装置中，滤材再生大多采用与过滤方向相反的脉冲反吹气流对滤芯进行在线反吹，使滤饼脱落进入集灰室，以实现过滤元件的再生。
在线脉冲反吹再生技术对维持滤芯正常工作和设备的连续运行起着重要作用，脉冲反吹再生条件的变化对滤芯寿命有很大影响。
四、高温气体除尘技术种类1、陶瓷高温除尘技术陶瓷过滤器属于高性能阻挡式过滤器，利用陶瓷材料的多孔性进行除尘。
过滤方式是吸附、表面过滤和深层过滤相结合的一种过滤方式，过滤原理主要为惯性冲撞、扩散和截留。
随着研究的逐步深入，陶瓷高温除尘技术取得了很大的进展，这主要体现在以下两个方面：（1）过滤元件的多样化多样化的过滤元件可以满足不同条件的除尘要求，主要有陶瓷纤维布袋过滤器、陶瓷纤维毯过滤器、试管式过滤器、蜂窝式过滤器。
厨房油烟污染和净化方案与对策与探讨
厨房油烟污染及净化方案探讨概述：随着经济的发展和人民生活水平的日益提高，居住环境和生活质量等问题日益突出地呈现在我们面前。
各种传统的环境污染问题例如：水污染、垃圾、噪声、大气污染等对城市居民生活的影响越来越大。
此外，近年来随着城市化的发展和产业结构的调整，第三产业得到快速发展，餐饮业发展尤其最为迅猛，城市中逐渐出现了以烤羊肉串、烤肉、烤鸡翅等为主要营业的烧烤店，它们以焦碳、木炭为燃料，产生大量含尘的油烟气。
所以最近厨房烟气问题已成为一个受人关注的热点，越来越多的人开始意识到厨房烟气对室内环境的不良影响。
大量研究和实验表明，厨房烟气是室内污染的主要来源，它对室内活动人员十分不利，因此除了需要深入了解厨房烟气产生、危害的机理外，也还要大力研究采用措施来减少厨房烟气对室内环境的影响。
一、厨房油烟污染触目惊心厨房烟气主要是指厨房操作产生的热油烟气，这些烟气对人体的危害比香烟对人的危害更为严重油烟污染，触目惊心。
有统计显示，2004 年我国食用油消费量1560 万吨，预计到2010 年食用油消费量将达到1900 万吨，这些油在烹饪过程中将产生大量的油烟。
据建设部有关负责人介绍，目前我国家庭厨房拥有量已达 3 ．5 亿多个，并且正以每年1300 万个厨房的速度递增。
而有关资料显示，目前国内注册住宿型酒店和餐饮业法人单位约10 万个，企业职工食堂约460 ．9 万个，各类学校食堂约10 万个。
每天排放的油烟，已成大气污染不容忽视的重要源头。
厨房中产生的油烟它不但会污染厨房空间，而且还可能对毗邻区域空间的室内环境带来不良的影响。
目前，各大中小城市环保局接到的关于饭店厨房油烟排放影响居民起居生活的投诉事件，也是数之不尽；人们的怨言也是不绝于耳。
1.1 厨房油烟的产生：厨房烟气主要由烹调油烟和燃料燃烧产物组成。
烹调油烟是食用油或食物在高温条件下，发生一系列变化后而形成的。
研究表明，烹调油烟是一组混合性污染物，成分极为复杂，有200 ～300 种之多，其中包括挥发性亚硝胺等已知的致突变物和致癌物。
高炉煤气烟气处理
一、烟气除尘——高炉煤气干法布袋除尘高炉煤气净化分为湿法除尘和干法除尘两类,目前我国500m3级及以下高炉的煤气净化基本上全部采用干式布袋除尘,而1000m3级及以上高炉的煤气净化采用干法布袋除尘技术的较少;高炉煤气干法布袋除尘技术是钢铁行业重要的综合节能环保技术之一,以其煤气净化质量高、节水、节电、投资省、运行费用低、环境污染小等优点,优于传统的湿法洗涤除尘工艺, 属于环保节能项目,位于国家钢铁行业当前首要推广的“三干一电”高炉煤气干法除尘、转炉煤气干法除尘、干熄焦和高炉煤气余压发电之首;是国家大力推广的清洁生产技术;1、工艺流程与设备系统组成1 干法除尘由布袋除尘器、卸、输灰装置包括大灰仓、荒净煤气管路、阀门及检修设施、综合管路、自动化检测与控制系统及辅助部分组成;2 炉顶温度长期偏高的高炉宜在布袋除尘之前增设降温装置,有热管换热器和管式换热器两类,应优先选用热管式换热器;过滤面积1 根据煤气量含煤气湿分,以下同和所确定的滤速计算过滤面积计算公式：其中 F——有效过滤面积 m2Q——煤气流量m3/h工况状态V——工况滤速 m/min2 工况流量;在一定温度和压力下的实际煤气流量称为工况流量;以标准状态流量乘以工况系数即为工况流量;3工况系数工况体积或流量和标况体积或流量之比称为工况系数,用η表示;计算公式：其中 η——工况系数Q 0——标准状态煤气流量m 3/hQ ——工况状态煤气流量m 3/hT 0——标准状态0℃时的绝对温度273Kt —— 布袋除尘的煤气温度℃P —— 煤气压力表压MPaP 0——标准状态一个工程大气压,为 MPa当t 值按煤气平均温度165℃计算时上述公式简化为：η=1.0P P 此时工况系数η与压力关系见表3—2; 温度取值不同,数值略有变化;表3—2 工况系数η与压力关系煤气放散1 除尘器箱体、前置换热器、荒净煤气主管和密封式眼镜阀应设煤气放散管;2荒煤气总管尾端应设引气用放散管;放散管设置应符合煤气安全规程,管口宜设点火装置;3引气用放散管必须设置可靠隔断装置;予防腐蚀1部分干法除尘煤气冷凝水腐蚀性强,波纹膨胀器材质应当优先选用耐腐蚀不锈钢材料,管壁适当加厚,管道内壁涂以防腐蚀涂料,涂刷前焊缝处仔细打磨;2可设置喷碱液或喷水装置;3煤气管路应全部保温;二、煤气脱硫——干法脱硫具体到某项工程,脱硫方案的确定,既要考虑到可行性,又要考虑到经济性;对于用气量较小比如每小时五、六千立方米以下,而且煤气中含硫量不高的用户,可以考虑单级采用干法脱硫;干法脱硫目前最常用的干法脱硫剂是氧化铁和活性炭;通常,干法脱硫的脱硫工艺流程较为简单,但考虑到环保及经济性,一般都要对脱硫剂再生使用,而氧化铁和活性炭的再生从流程到成本都差别较大;氧化铁脱硫剂氧化铁脱硫剂的使用条件一般限定以下几点：1 温度正常使用温度以20—30℃为宜;温度过高,将使氧化速度加快,相对降低了硫化速度,使脱硫效率降低,同时温度过高将使硫化铁的水合物Fe2S3H2O失去水分,进而影响脱硫剂的湿度及酸碱度,影响脱硫效果;温度过低,会大大降低硫化速度,使脱硫效率下降,同时也将使煤气中的水分冷凝下来,造成脱硫剂过湿;2 水分脱硫剂宜保持25%—35%的水分,若水分小于10%将会影响脱硫操作;水分能保持硫化氢与氧化铁的足够接触时间,减少脱硫剂结块,并可溶解部分盐类,防止其包在氧化铁表面,影响脱硫反应的进行;3 含氧量煤气中含有一定的氧,可以使氧化铁在脱硫的同时实现再生一般以含氧—%为宜;含氧量过高会加速铁的腐蚀和形成煤气胶;4 煤气的杂质含量煤气中的焦油等杂质要脱除干净,否则容易造成脱硫剂表面被焦油等覆盖而失效;5 酸碱度氧化铁脱硫一般要求在弱碱性PH值8—9的环境下进行,PH值过高过低都会影响脱硫效率;活性炭脱硫活性炭脱硫生产主要的工艺条件有：1 温度正常使用温度可以在27—82℃,但最佳使用温度为32—52℃,因此在寒冷地区使用,脱硫塔应该保温;2 硫化物与氧含量的比值应在1：2以上,氧含量不足时可补充空气;3 相对湿度煤气的相对湿度应在70—100%,湿度不足时可补充水蒸汽,但不应带液态水进入活性炭床;4 气体中酸碱性要求活性炭脱硫要求碱性环境,如煤气中不含碱性气体成分,可以使用浸碱活性炭;5 煤气的杂质含量煤气中的焦油等杂质要脱除干净,否则容易造成活性炭表面微孔被焦油等覆盖而失效;6 压力操作压力应小于5Mpa,目前一般的煤气生产工艺都不超过此压力;此外,脱硫塔的设计要考虑到空速、线速度等要求;三、结论——经济适用性1.烟气除尘——高炉煤气干法高炉煤气净化分为湿法除尘和干法除尘两类,目前我国500m3级及以下高炉的煤气净化基本上全部采用干式布袋除尘,而1000m3级及以上高炉的煤气净化采用干法布袋除尘技术的较少;干法布袋除尘与湿法除尘相比有以下优点:1 节水,干法除尘基本不用水,而湿法除尘需要大量的冷却水;2可提高TRT发电量,由于采用干法除尘后煤气的温度较高,煤气压力损失少,使得TRT发电量增加,一般多发电30%～50%;3降低焦比,由于干法除尘后的煤气温度较高,供给热风炉后,风温提高50℃以上,可降低焦比;4节电,采用干法除尘后,没有冷却水,也就不需要污水处理系统,可降低电耗;5环保,由于不需要污水处理系统,可减少污染;2.烟气脱硫——干法脱硫干法脱硫——制作成本较低,这种自制的氧化铁脱硫剂,一般脱硫效率较高、脱硫效果较好,但其硫容较低、可再生次数较少;脱硫剂使用一段时间后需要再生,这种自制氧化铁脱硫剂一般采用塔外再生;将脱硫剂取出,放在晒场上充分氧化再生;但这种自制的氧化铁脱硫剂虽然成本低,但制作、再生都需要较大的场地、较多的人工,也比较麻烦,所以现在很多单位购买成型的氧化铁脱硫剂,也有许多单位研制成型的氧化铁脱硫剂销售;这些成型的氧化铁脱硫剂,颗粒均匀、孔隙率大、强度较高、氧化铁含量高、脱硫效率高、硫容大、可再生次数多,其再生可以在塔内进行;3. 结论目前我国煤炭开发和利用造成的生态破坏和环境污染还很严重;如何在经济条件允许的情况下提高煤炭等资源的利用率 ,减少对环境的污染使我们迫切需要解决的问题1实施洁净煤技术是中国能源的战略选择,它将解决三个方面的问题：1污染物及温室气体排放量的控制；2降低对进口石油的依存度；3提高利用效率;2. 实施中国洁净煤战略即煤炭加工与转化能够最经济、有效地解决煤炭利用中的低效率、高污染和替代石油的问题;为使煤炭工业适应国民经济的需求,国家应积极致力于中国洁净煤的研究和开发,促进煤炭加工与转化的迅速发展；3. 进一步提高煤炭利用效率、减少环境污染,促进国民经济和社会可持续发展,是中国的一项基本国策;建议政府有关部门对大型坑口热—电联产和高效干法选煤技术项目给予相应的政策支持,进行工业示范,以达到我国煤炭能源清洁、高效、经济、稳定的供应;参考文献1 2003中国能源发展报告.中国能源报告编辑委员会.北京.中国计量出版社.2003.2 高炉煤气干法布袋除尘设计规范中国冶金建设协会 20093 中国工程院.“十五”高技术产业发展咨询报告——先进能源技术领域. 2001.钢铁厂烧结烟气脱硫技术的探讨2009-10-19 09:37:24 点击数:187随着近两年钢铁行业和火电厂的大规模建设, 对环保提出了新的挑战;钢铁行业是国家重要的基础产业,又是高能耗、高排放、增加环境负荷源头的行业;钢铁生产在其热加工过程中消耗大量的燃料和矿石,同时排放大量的空气污染物;1996年钢铁工业二氧化硫SO2 排放量为万t,占全国工业SO2排放量的7. 5%,仅次于电力、煤气、热水的生产供应业和化工原料及化学制品制造业,居第3位;烧结工艺过程产生的SO2排放量约占钢铁企业年排放量40%～60%,控制烧结机生产过程O2的排放,是钢铁企业SO2污染控制的重点;随着烧结矿产量大幅度增加和烧结机的大型化发展, 单机废气量和SO2排放量随之增大,控制烧结机烟气SO2污染势在必行;国外已投巨资对此进行治理,甚至关闭了烧结厂;目前我国在烧结烟气SO2脱除方面基本上还处于空白,仅有几个小型烧结厂上了脱硫设施,而以烧结矿为主要原料的炼铁生产又不允许大量关闭烧结厂;因此,对烧结烟气进行脱除处理是满足今后日益严格的环保要求的唯一选择;目前的关键是借鉴国外的先进经验,开发应用适合我国烧结特点的先进脱硫工艺;1. 烧结烟气SO2主要控制技术目前,对烧结烟气SO2排放控制的方法有:1低硫原料配入法; 2高烟囱稀释排放; 3烟气脱硫法;1. 1 低硫原料配入法烧结烟气中的SO2的来源主要是铁矿石中的FeS2或FeS、燃料中的S有机硫、FeS2或FeS与氧反应产生的,一般认为S 生成SO2的比率可以达到85%～95%. 因此,在确定烧结原料方案时,适当地选择配入含硫低的原料,从源头实现对SO2排放量的控制,是一种简单易行有效的措施;该法因对原料含硫要求严格,使其来源受到了一定的限制,烧结矿的生产成本也会随着低硫原料的价格上涨而增加;就目前原料短缺的现状来看, 此法难以全面推广应用;1. 2 高烟囱稀释排放烧结烟气中SO2的质量浓度一般在1000～3000 mg/m3且烟气量大,若回收在经济上投资较大,故大多数国家仍以高烟囱排放为主,如美国烟囱最高达360m.我国包钢烧结厂目前采用低含硫原料、燃料,烧结烟气经200m高烟囱排放,SO2最大落地质量浓度在0. 017mg/m3以下;宝钢的烧结厂采用200 m高烟囱稀释排放;这种方法简单易行,又比较经济;从长远来看,高烟囱排放仅是一个过渡;但在当时条件下,采用高烟囱稀释排放作为控制SO2 污染的手段是正确的;1. 3 烟气脱硫法低硫原料配入法和高烟囱排放简单易行,又较经济;但我国SO2的控制是排放浓度和排放总量双重控制,因此,为根本消除SO2污染,烟气脱硫技术在烧结厂的应用势在必行;烟气脱硫是控制烧结烟气中SO2污染最有效的方法;目前世界上研发的烟气脱硫技术有200多种,进入大规模商业应用的只有10余种,我国也先后引进了不同的脱硫装置主要用于火电厂,而国内用于烧结烟气脱硫的技术进展较慢;国内仅有几个小烧结上了脱硫设施;如广钢2台24平烧结机采用双碱法工艺,临汾钢厂利用烧结烟气处理焦化废水等,因脱硫设施或多或少存在一些问题,所以运行也不正常;2. 烧结烟气的特点烧结烟气是烧结混合料点火后,随台车运行,在高温烧结成型过程中所产生的含尘废气;它与其他环境含尘气体有着明显的区别,其主要特点是:1 烟气量大,每生产1t烧结矿大约产生4000～6000m3烟气;2 烟气温度较高,随工艺操作状况的变化,烟气温度一般在150 ℃上下;3 烟气挟带粉尘多;4 含湿量大;为了提高烧结混合料的透气性, 混合料在烧结前必须加适量的水制成小球,所以含尘烟气的含湿量较大,按体积比计算,水分含量在 10 %左右;5 含有腐蚀性气体;高炉煤气点火及混合料的烧结成型过程,均将产生一定量的SOx,NOx,它们遇水后将形成酸,对金属结构会造成腐蚀;6 含SO2浓度较低,根据原料和燃料差异而变化,一般在1000～3000 mg/m3 .3. 烧结烟气脱硫技术3. 1 技术现状分析烧结烟气脱硫的研究,日本居于世界领先地位, 按照严格的环境保护标准,在上世纪70年代建设的大型烧结厂采用了烧结烟气脱硫法,脱硫工艺多为湿式吸收法;80年代以后,主要采用钢渣石膏法、氨硫铵法、活性焦吸附法、电子束照射法等;钢渣石膏法是利用转炉废渣研磨制成的浆液为脱硫剂,产品为低浓度石膏;该法脱硫效率高、投资省;利用了废渣,但易结垢、产品不能利用;氨硫铵法脱硫工艺是利用焦化厂产生的氨气, 脱除烧结烟气中的SO2 . 该法脱硫效率高,副产品可利用;但存在氨损、副产物稳定化、副产品品质、副产品的市场化等问题;活性焦吸附法烟气脱硫在脱除SO2的同时,能不同程度脱除废气中的HCl 、HF等有害气体;装置占地面积较小;副产品经综合加工后可利用;但存在运行成本高、设备庞大且造价高、腐蚀问题突出、硫资源回收处理等外围系统复杂、系统长期运行稳定性差等问题;电子束法烟气脱硫能同时脱硫脱硝,过程简单, 不产生废水废渣,副产品可用作化肥;但系统的安全性差,运行成本高,电子加速器价格昂贵,脱硫产物难以有效捕集及利用,应用范围受到限制;3. 2 密相干塔烟气脱硫技术密相干塔烟气脱硫技术是北京科技大学环境工程中心针对我国国情开发的一种先进的半干法烟气脱硫技术,具有脱硫效率高、投资运行费用低、可靠性高、占地面积小、无废水产生、副产物易处理等优点;在欧洲,已有20多家相当规模的电站锅炉、工业锅炉和工业炉窑工业化应用了该技术;3. 2. 1工艺过程该工艺的原理是利用干粉状的钙基脱硫剂,与密相干塔及布袋除尘器除下的大量循环灰一起进入加湿器内进行增湿消化,使混合灰的水分含量保持在3%到5%之间,加湿后的循环灰由塔上部进料口进入塔内,工艺流程如图1所示;含水分的循环灰有极好的反应活性和流动性,与由塔上部进入的烟气发生反应;脱硫剂不断循环利用,脱硫效率可达95%;最终脱硫副产物由灰仓溢流出循环系统,通过气力输送装置送入废料仓;整个工艺流程主要包括:1 SO2的吸收;预除尘后的烟气由塔上部入口进入,在塔内与高活性的钙基脱硫剂进行SO2 吸收反应,反应后的烟气由塔下部烟道出口排出,经除尘器除尘净化后排入大气;2 脱硫剂的循环利用;塔内落下的反应产物、除尘器收集的颗粒物和新吸收剂一起通过输送装置输送到塔上部的加湿器内,在加湿器内加少量水增湿活化后再次进入塔内进行脱硫反应,实现脱硫剂的循环利用;3 该过程发生的主要反应式如1～7 ;CaO + H2O —>Ca OH 2 , 1 Ca OH 2 + SO2 + 1/ 2H2O—>CaSO3 ·1/2H2O + H2O , 2 Ca O H 2 + SO3 + H2O—>CaSO4 ·2H2O , 3 CaSO3 ·1/2H2O + 1/ 2O2 + 3/ 2H2O —>CaSO4 ·2H2O , 4 Ca O H 2 + CO2 CaCO3 + H2O , 5 Ca OH 2 + 2HCl CaCl2 + 2H2O , 6 Ca O H 2 + 2HF CaF2 + 2H2O. 73. 2. 2 工艺特点1 脱硫剂用量少而且利用率高,循环过程中的脱硫剂颗粒在搅拌器的破碎作用及烟气强烈湍流引起的相互摩擦作用下,包裹着CaSO3或CaSO4外壳的未反应的CaOH2不断裸露出来,使脱硫反应不断充分地进行,脱硫率高达95%,同时可以去除SO3、HCl、HF等;2 耗水量低,脱硫剂通过加湿提高其活性所用的水非常少,通常循环脱硫剂的含水质量比为3%～5%;3 塔内的搅拌器强化了传质过程,延长了脱硫反应的时间,保证了系统的运行效果;4 系统对不同SO2 浓度的烟气及负荷变化的适应能力极强,这是该技术的显着优点;5 脱硫剂在整个脱硫过程中处于干燥状态,操作温度高于露点,没腐蚀或冷凝现象,无废水产生;6 塔体用普通钢材制作,无需合金、涂料和橡胶衬里等特殊防腐措施;7 烟气无需再加热即可排放;3. 2. 3 系统的自动控制整个工艺过程设两个控制回路:通过调节加湿器内加入水量来保证密相干塔中反应的温度及恒定的烟气出口温度;通过对进出口烟气流量和SO2 浓度的连续监测,调整吸收剂的加入量;4. 建议目前,烟气脱硫的工艺很多,对于烧结烟气的脱硫处理,要针对烟气特点并结合现场的情况,做出合理的选择;1 工艺选择应坚持以下原则:技术先进成熟且符合企业自身的技术和经济环境状况、设备简单可靠且操作简便、自动化程度高、投资省、脱硫率较高且稳定、运行成本与能耗低、脱硫剂来源广泛、副产品易于处理且不产生二次污染;2 密相干塔烟气脱硫工艺属于半干法脱硫工艺,完全符合上述的工艺选择原则,适合进行烧结烟气的脱硫处理;3 烧结过程中,烟气中SO2的浓度是变化的, 有时变化的幅度大且频率高,其头部和尾部烟气含 SO2浓度低,中部烟气含SO2浓度高;为减少脱硫装置的规模,可只将含SO2浓度高的烟气引入脱硫装置,这样可以节约大部分资金;4 加快推进烧结烟气脱硫技术的工业应用,逐步消除我国SO2和酸雨的污染对经济发展的消极影响,促进钢铁企业的可持续发展;。
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攀枝花钢城集团有限公司西磁分公司二车间湿法除尘系统实施方案攀枝花钢企瑞天安全环保有限公司二〇一三年四月项目名称：二车间湿法除尘系统项目设计阶段：实施方案负责人：报告审核人：报告编制人：工程摘要1. 工程名称攀枝花钢城集团有限公司西磁分公司二车间湿法除尘系统项目2. 工程规模烟气经洗涤后，固体粉尘排放浓度符合《大气污染物综合排放标准》。
3. 工艺方案粉尘治理采用引风方式将烟气收集后进行冷却降温，再经洗涤塔去除氧化铁粉尘后经室外高空排放，工艺过程：引风管→喷淋降温→复合洗涤→调节阀→风机→排烟囱；4. 系统参数抽风量：6000～8000m3/h风机功率：18.5kw冷却净化塔组合：2-□1400×1400×（高6000）5. 主要技术经济指标（1）工程费用:68.78万元其中：设备制造费：22.86万元建安费：21.23万元措施费： 1.45万元规费： 4.78万元（2）其它费用： 1.24万元（4）税金： 2.84万元（3）项目总投资：50.31万元目录1．总论 ......................................................................................................................................... ７1．1项目改造背景及必要性....................................................................................................... ７1．2 设计的范围 ......................................................................................................................... ９1．3设计目标 ...........................................................................................................................１０2．生产现状 ..............................................................................................................................１１2．1生产工艺流程简介............................................................................................................１１2．2现状及存在问题................................................................................................................１１2．3研究重点 ...........................................................................................................................１１3．环境及工艺条件...................................................................................................................１２3．1环境条件 ...........................................................................................................................１２3．2工艺条件 ...........................................................................................................................１２3．3工艺状况 ...........................................................................................................................１２4．设计依据及原则...................................................................................................................１２4．1设计依据法规和规范标准：............................................................................................１２4．2设计原则 ...........................................................................................................................１３5．技术方案 ..............................................................................................................................１３5．1粉尘污染现状 ...................................................................................................................１３5．2系统解决方案 ...................................................................................................................１６5．3工艺流程及说明................................................................................................................１７5．4 设备选择 ..........................................................................................................................１９6．平面布置 ..............................................................................................................................２１6．1循环水池 ...........................................................................................................................２１6．2设备布置 ...........................................................................................................................２１7．各系统主要设备及参数.......................................................................................................２１8．建设进度 ..............................................................................................................................２３1．总论1．1项目改造背景及必要性钢城集团有限公司西磁分公司机关位于攀枝花市东区华山工业园区内。
是从事锶铁氧体预烧料研究和生产的专业化公司、全国磁性材料标准化技术委员会成员单位,主要产品有Y30H-1、Y30H-2粉料，其中二车间位于东区李家湾，占地面积5441.38平方米，建筑面积2890.46平方米，，联动生产线1条，员工42人，主要产品为Y30H-2料，设计生产能力为5000吨/年。
采用湿法混磨使得工艺前端生产过程几乎不产生污染性粉尘，但烧涪至成品段形成的高温烟气，组份中除水蒸汽和少量氯化物外，以氧化铁粉尘为主要污染物，目前采用直接排放方式，未经处理的烟气即使较低浓度也容易造成污染，随着料浆含水率的增高直接导致焙烧过程能耗的增加，原料中每增加1kg水则燃气消耗量增加0.3m3，同时烟气量增加2.5 m3，极大的增加了生产成本。
未经处理的烟气排放后，除了带来周边环境污染，烟气中的含盐水蒸汽凝结后落在厂房彩钢屋面，严重腐蚀车间建筑，也对操作人员造成影响。
氧化铁微粉带来的污染具有长期持久性，粉尘本身具有附着力强难以清理特性，由于扩散和风力的作用，还可以使污染范围扩大，造成周边居民环境恶劣，0.3～3.5UM的微小颗粒通过呼吸可直接留在人体内部，沉积在建筑、地面以及植物表面的粉尘又随着雨水进入土壤，影响绿化物生长或导致死亡。
即使排放的浓度控制很低，由于总量和长期积累的危害也不容忽视，其危害主要表现在对人体的伤害和导电危险性，与其它粉尘一样，氧化铁粉尘吸入人体后不能被完全分解吸收，当累积到一定量时形成"铁末沉着症”也称“铁尘肺”，尤其是粒径在0.5～5µm之间具有相当的危害性。
氧化铁粉尘沉积后吸水能导电，所以,氧化铁有可能成为电器使用时的危险因素,初始阶段可能造成电流的不通,随后又可能形成短路,这可以直接对人的生命造成威胁，也导致电气设备的致命破坏。