压力铸造“三要素”分析实
压铸基础知识
压铸基础知识我们的锌铝合金属于其中的哪一种？2压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。
压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。
压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。
办公用品| 卫浴五金| 电子/| 机械| 五金|3１．由于压入铸模内的合金液一般是在非真空的条件下急速冷却凝固的，如２．普通方法生产的压铸件不能进行高温热处理和焊接。
３．目前压铸某些内凹件、高熔点合金铸件还比较困难。
４．压铸设备价格高，模具制造需要一定周期，所以不宜单件或小批量生4的问题来源于模具，所以模具是我们生产最重要的工具。
5固定在壓鑄機定模安裝板上,有直澆道與固定在壓鑄機動模安裝板上,並隨動模安液體金屬在高壓下充滿型腔;借助於設在動模上的推出機構將鑄件推6使料液平稳且有序地填充到开腔中并在填充过程和凝固过程中把压力传迅到各个部位，以获得所需的组织紧密，外观清晰的产品母模仁公模仁7使料液平稳且有序地填充到开腔中并在填充过程和凝固过程中把压力传迅到各个部位，以获得所需的组织紧密，外观清晰的产品冷却料浇口主浇道8导套导柱9实现零件的正常脱模10实现与开模方向不一致的侧孔，11为满足成型工艺对模具温度要求，以保证各种零件的冷却定型循环水路循环水路12保证零件熔体在充填过程中模腔中的气体完全排出，以让零件熔体顺利充满型腔排气槽13模座垫块144 曲面分型1516指生產過程中因模具設計產生排气及生產過程中殘留於機台及地面指生產過程中從機台溶爐表面經過打渣劑而產生的浮渣料；指生產過程中出現的排渣及浮渣料經熔解產生的物料。
水口料17新格18康帅192021喷离型剂注汤中子退压进压退取件开模冷却成型射出合模中子进222324挥发；）性能稳定在空气中稀释剂不应挥发过决而变稠；2526时针月份标27台阶成型标准成型28高出293031磨砂机平面磨砂机32砂带按型号分有：60#、80#、120#、180#、240#、400#、1200#等；型号越大，表示表面砂粒越细，打磨的表面越光滑；通常在砂带内表面标示有砂带型号及砂带转动方向。
1压力铸造概述 41解析
第1章 压铸概述
压铸的实质及工艺过程* 压铸的特点* 压铸的应用范围 压铸的发展概况
一 压铸的实质及工艺过程
? 压铸是压力铸造的简称，其 实质是在高压作用下， 使液态或半液态金属以较高的速度充填铸模形腔， 并在压力下成形和凝固而获得铸件的方法。 ? 高压力和高速度 是压铸熔融合金充填成形过程的 两大特点 ，也是压铸与其他铸造方法 最根本的区别 所在。
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思考（能力目标、知识目标）
1.压力铸造的优缺点。
练习：ห้องสมุดไป่ตู้
1.压力铸造的概念。
课后辅导： 周三中午12：00－14：00 模具教研室
图1-1 压铸工艺原理示意图
? 在热压室压铸工艺中，压室垂直置于坩埚内，金属 液通过压室上的进料口自动流入压室。压射冲头向 下运动，推动金属液通过鹅颈管进入型腔。金属液 凝固后，压铸模具打开，取出压铸件，完成一个压 铸循环。
? 热压室卧式压铸机生产
热压室压铸机的压室通常浸入坩锅的金属液中，如图示。
课程目录：
模块一 概述 模块二 压铸成型工艺的确定 模块三 压铸成型材料选择 模块四 压铸成型设备选用 模块五 压铸成型模具设计 模块六 压铸成型缺陷及解决办法 模块七 压铸模设计程序与过程
?课程的重点与难点 重点：压铸成型材料、工艺的确定以及
模具设计； 难点：工艺的确定以及模具设计
?成绩评定 平时 30% ，考试 70%
五 压铸的应用
应用领域：以汽车和摩托车制造业为主要 应用领域，汽车约占70% ，摩托车约占10%。
压铸零件尺寸：最小的只有零点几克，最 大的铝合金铸件质量达60kg，最大的直径可 达2m。
压铸工艺参数分析
压铸工艺参数分析1.注射压力：注射压力是指在铸造过程中，金属熔液被压入型腔的压力大小。
注射压力的大小对于铸件的排气、充盈、凝固过程以及零部件的尺寸稳定性有着重要的影响。
过高的注射压力会导致铸件内部气泡的形成、表面粗糙度增大等问题，而过低的注射压力则会导致型腔内充盈不充分。
2.注射速度：注射速度是指熔融金属进入模具腔体的速度。
适当的注射速度可以使熔融金属在型腔内充盈均匀，防止铸件出现疏松、夹杂等缺陷。
过高的注射速度会导致金属熔液的剪切力增加，容易产生气泡和金属破碎现象，而过低的注射速度则会导致金属熔液在充盈过程中受到阻力，形成冷障。
3.注射温度：注射温度是指金属熔液注入型腔时的温度。
注射温度的高低会直接影响到铸件的凝固形态和组织结构。
过高的注射温度会导致铸件的表面质量较差，因为金属熔液的冷却速度过快，易产生冷障和贝氏体组织。
而过低的注射温度则会导致金属熔液黏度增大，充盈性变差。
4.金属液温度：金属液温度是指金属熔体在注射之前的温度。
金属液温度的高低会直接影响到铸件的凝固过程和性能。
过高的金属液温度会导致铸件的组织粗大，出现热裂纹等问题。
而过低的金属液温度则会导致铸件的毛细孔增多，降低铸件的密实性。
5.压射机的闭模力：压射机的闭模力是指用于关闭型腔的力大小。
闭模力的大小会直接影响到铸件的尺寸稳定性和机械性能。
过高的闭模力会导致铸件的尺寸过大，形成表面凸起和冷障等问题。
而过低的闭模力则会导致铸件尺寸的不稳定性和机械性能的下降。
6.模具温度：模具温度是指模具在铸造过程中的温度。
模具温度的高低会直接影响到铸件的组织结构和表面质量。
适当的模具温度可以提高铸件的表面光洁度，减少气孔和缩松等问题。
过高的模具温度会导致铸件的热组织粗大，而过低的模具温度则会导致铸件充盈性差。
总结起来，压铸工艺参数对于铸件质量和性能有着直接的影响。
合理的控制和选择工艺参数可以有效地改善铸件的表面质量、减少缺陷率，提高铸件的力学性能和尺寸稳定性。
压力铸造工艺参数的选择
压力铸造工艺参数的选择压力铸造high pressure die casting(简称压铸)的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型(压铸模具)型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。
与其它铸造方法相比，压铸有铸件尺寸精度高，产品质量好，生产效率高以及经济效益高等优势。
压力铸件的质量主要受控于压铸的填充过程中诸多因素的影响，如:压力、速度、温度、熔融金属的性质以及填充特性等等。
所以工艺参数的选择成为决定压力铸件是否成功的关键因素。
压铸工艺是将压铸机、压铸模和压铸合金综合运用的过程。
压铸时金属填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到有机组合的过程。
这些工艺因素既相互制约，相辅相成，只有正确选择和调整这些因素，使之协调一致，才能获得预期的结果。
压射过程中，不仅重视铸件结构的工艺性、铸型的先进性、压铸机性能和结构优良性，压铸合金选用的适应性和熔炼工艺的规范性。
也应重视压力、速度、温度和时间等工艺参数对铸件质量的重要作用。
这些工艺参数的选择与合理匹配，是保证压铸件综合性能的关键。
一、压力的选择在压力铸造的整个过程中，压射压力是压铸工艺最基本的成型参数，液态金属的充填流动和压实都是在压力和充填速度的作用下完成的，合理选择和确定压射压力和充填速度是压铸工艺的一个重要问题。
在压射过程中，随着冲头位置的移动，压力也出现不同的变化，这个变化规律都会对铸件质量产生重大影响。
1．压射力（F）压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力，它是反映压铸机功能的一个主要参数。
压射力的大小，由压射缸的截面积和工作液的压力所决定。
压射力的计算公式如下：F=PπD²/4式中：F--压射力（N）；P--压射油缸内工作液的压力（Pa）；D--压射油缸的直径（m）；π=3.1416。
2．比压（P）及其选择比压是压室内金属液单位面积上所受的压力，填充时的比压称为压射比压。
压射后的比压称为增压比压，它决定了压铸件最终所受的压力和模具的胀型力。
压铸铝合金的生产3要素
压铸合金压铸合金压铸合金压铸合金、、压铸模压铸模、、压铸机是压铸生产的三要素三要素。
要获得优质的压铸件除了要求压铸件的结构工艺性合理铸件的结构工艺性合理，，压铸模设计合理压铸模设计合理、、制造精确制造精确，，压铸机性能优良之外压铸机性能优良之外，，还要有压铸工艺性良好的合金压铸工艺性良好的合金。
压铸合金2.1 压铸合金性能要求2.2 压铸合金2.1 压铸合金性能要求并非任何性能的合金都能用来生产压铸件并非任何性能的合金都能用来生产压铸件，，用于压铸生产的合金其性能有两方面的要求用于压铸生产的合金其性能有两方面的要求，，一是在压铸件成型时有良好的成型工艺性压铸件成型时有良好的成型工艺性，，二是成型后的压铸件能满足产品的使用要求二是成型后的压铸件能满足产品的使用要求。
合金的成型工艺性能是指合金的铸造成型工艺性艺性能是指合金的铸造成型工艺性、、切削加工性切削加工性、、焊接性能焊接性能、、电镀性能电镀性能、、热处理性能等热处理性能等。
合金的使用性能包括合金的力学性能使用性能包括合金的力学性能、、物理性能和化学性能物理性能和化学性能。
因此因此，，用于压铸生产的合金应具有以下性能：(1)结晶温度范围小结晶温度范围小，，以防止压铸件产生缩孔和缩松缺陷以防止压铸件产生缩孔和缩松缺陷。
(2)具有良好的流动性具有良好的流动性，，有利于成型结构复杂有利于成型结构复杂、、表面质量好的压铸件表面质量好的压铸件。
(3)线收缩率小线收缩率小，，可降低铸件产生热裂的倾向并且易于获得尺寸精度较高的铸件可降低铸件产生热裂的倾向并且易于获得尺寸精度较高的铸件。
(4)高温时有足够的热强度和可塑性高温时有足够的热强度和可塑性，，高温脆性和热裂倾向小高温脆性和热裂倾向小，，防止推出铸件时产生变形和开裂。
(5)在常温下有较高的强度在常温下有较高的强度，，以适应大型薄壁复杂压铸件的使用要求以适应大型薄壁复杂压铸件的使用要求。
(6)具有良好的加工性能和一定的抗蚀性能具有良好的加工性能和一定的抗蚀性能。
压力铸造
将熔融或半熔融的金属以高速压射入金属铸型内，并在 压力下结晶的铸造方法
01 ห้องสมุดไป่ตู้述
03 工艺流程
目录
02 特点 04 应用
压力铸造是指将熔融或半熔融的金属以高速压射入金属铸型内，并在压力下结晶的铸造方法，简称压铸。常 用压射压力为30～70MPa，充填速度约为0.5～50 m/s，充填时间为0.01～0.2 s。
近些年来，高科技已应用于压铸领域．如采用三级压射机构控制压力、压射速度和型内气体。发展特殊压铸 工艺(如真空压铸、定向引气压铸、充氧压铸等)和应用计算机控制技术，有效地清除气孔，提高铸件致密度，同 时研制新型模具材料和热处理新工艺来延长压型寿命，使黑色金属压铸有了一定进展。
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简述
压力铸造是一种将液态或半固态金属或合金，或含有增强物相的液态金属或合金，在高压下以较高的速度填 充入压铸型的型腔内，并使金属或合金在压力下凝固形成铸件的铸造方法。压铸时常用的压力为4～500MPa，金 属充填速度为0.5—120m/s。因此，高压、高速是压铸法与其他铸造方法的根本区别，也是重要特点。1838年美 国人首次用压力铸造法生产印报的铅字，次年出现压力铸造专利。19世纪60年代以后，压力铸造法得到很大的发 展，不仅能生产锡铅合金压铸件、锌合金压铸件，也能生产铝合金、铜合金和镁合金压铸件。20世纪30年代后又 进行了钢铁压力铸造法的试验。
压力铸造的原理主要是金属液的压射成形原理。通常设定铸造条件是通过压铸机上速度、压力，以及速度的 切换位置来调整的，其他的在压铸型行进行选择。
特点
1、压力铸造的优点 1)生产率高，易于实现机械化和自动化，可以生产形状复杂的薄壁铸件。压铸锌合金最小壁厚仅为0.3mm， 压铸铝合金最小壁厚约为0.5mm，最小铸出孔径为0.7mm。 2)铸件尺寸精度高，表面粗糙度值小。压铸件尺寸公差等级可达CT3～CT6，表面粗糙度一般为Ra0.8～ 3.2μm。 3)压铸件中可嵌铸零件，既节省贵重材料和机加工工时，也替代了部件的装配过程，可以省去装配工序，简 化制造工艺。 2、压力铸造的缺点 1)压铸时液体金属充填速度高，型腔内气体难以完全排除，铸件易出现气孔和裂纹及氧化灾杂物等缺陷，压 铸件通常不能进行热处理。 2)压铸模的结构复杂、制造周期长，成本较高，不适合小批量铸件生产。 3)压铸机造价高、投资大，受到压铸机锁模力及装模尺寸的限制，不适宜生产大型压铸件。
压铸基础知识
二、压铸的三要素——压铸模
压铸模的结构
成型系统： 就是由优质钢材围成的可以形成零件的空腔。 浇注系统：
就是将合金液引入成型系统，
并排除气体和杂质的通道。 模架系统：
由结构钢组成的用以支撑、定位、导向的结构。
抽芯系统： 解决铸件垂直于开模方向的凹槽和孔洞 成型后出模的 机构。 顶出系统： 就是方便将成型后的铸件从模具内拿下来，并使 顶杆复位。模温系统：保证模具的工作温度。
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四、压铸机维护与保养 电器部分维护与保养 • （三）外部线路的保养 • 1、每开检查机器外部电器线路，要求完好无损，并且绑 扎牢固。如果电源线护套损坏，应及时装上护套。 • 2、日常的修理过程中，严禁乱搭线路，走线要规范，线 型要符合使用要求，线号要与主电箱引出线号一致，不得 随意更改或丢失。
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四、压铸机维护与保养 液压系统维护与保养 • 4、每年检修一次液压油泵，检查配流盘，吸、压油工作 腔等相关零件的磨损情况，磨损严重时内泄大，压力损失 大，此时应予以修理或更换。 • 5、每年检查一次换向阀、溢流阀、减压阀、泄荷阀、单 向阀等阀芯是否磨损，是否存在内泄现象。检查溢流阀， 减压阀阻尼孔是否堵塞，对压力的控制是否灵敏、准确。 • 6、每半年检查一次各连接油管接头，油阀的安装螺丝等 是否有松动现象，如有松动要及时紧固，以防泄漏或液压 系统进入空气。
压铸模的结构 模架系统：由结构钢组成的用以支撑、定位、导向的结构；包括动静模 座板、动静模框、支撑板、支撑块、推板、顶杆固定板、复位杆、导柱、 导套、螺栓等。
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二、压铸的三要素——压铸模
压铸模的结构 抽芯系统：解决铸件垂直于开模方向的凹槽和孔洞成型后出模的机 构；主要包括滑块、导条、锁紧块、限位块、斜导柱(油缸)、螺钉弹 簧等。
压力铸造技术知识概述
压力铸造技术知识概述1 概述压力铸造（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。
1.1 压铸特点压和高速充填压铸型是压铸的两大特点。
它常用的压射比压是从几千至几万kPa，甚至高达2×105kPa。
充填速度约在10~50m／s，有些时候甚至可达100m／s 以上。
充填时间很短，一般在0.01~0.2s范围内。
与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点：1. 产品质量好铸件尺寸精度高，一般相当于6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30％，但延伸率降低约70％；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。
例如，当前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm；铝合金铸件可达0.5mm；最小铸出孔径为 0.7mm；最小螺距为0.75mm。
2.生产效率高机器生产率高，例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600～700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸3000~7000次；压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化。
3.经济效果优良由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。
一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。
既节省装配工时又节省金属。
压铸虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解决。
如： 1. 压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法，铸件易产生气孔，不能进行热处理；2. 对内凹复杂的铸件，压铸较为困难； 3）高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低； 4）不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经济。
1.2 压铸应用范围及发展趋势压铸是最先进的金属成型方法之一，是实现少切屑，无切屑的有效途径，应用很广，发展很快。
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压力铸造“三要素”分析实
压力铸造“三要素”分析实
压铸模、压铸机、压铸工艺是压力铸造关键的“三要素”。
这三要素是保证压铸件质量、提高
压铸件生产效率、降低压铸生产成本的重要因素。
三者之间的关系和作用如下所述：
压铸模一是压力铸造中最重要的工具，它是三要素中最关键的要素。
只要压铸模具备了合理的
澆注系统，合理的模具结构，又有合理的模具制造精度，就具备了压力铸造的重要条件。
它可以弥补压铸机的某些不足，也可以放宽对压铸工艺参数相应的调整范围，这就给压铸生产带来极大的方便，压铸工艺参数的调整就方便得多，这就加大了保证铸质量的可靠性。
有人说压力铸造需要打造尽量多的傻瓜（非常方便调整工艺参数的）模具也就是此意思。
有很多人说压铸模在压力铸造技术中的重要性占60%的比重，又有很多人说它在压力铸造中的重要性占70—80%的比重，不管是多少, 这就反应出压铸模它在众多人心目中的重要性了。
总之压铸模的重要性它占据了三要素之首。
压铸机一是在压力铸造中的一个重要设备。
；是压力铸造成功的一个重要条件；它既是模具安
装的场地；又是工艺参数调节处所，起到承上启下的重要作用。
压铸机性能的好坏，直接影响到所生产的压铸件质量和生产效率高低。
压铸工艺参数一实际上是把压铸模具和压铸机联系起来的纽带。
如果有了质量好的模具和性能较好的压铸机，压铸工艺参数的调节范围就放宽多了，工艺参数调整就很方便了。
如果前述的某一个条件较差，工艺参数的调整就困难多，即是调整好了，一但某个工艺因素略有所变动，就直接影响到压铸件生产质量和生产效率，造成生产质量不稳定。
所以压铸工艺参数一定要弥补前两者之不
前三者必须是密切配合的情况下，才能对提高压铸件质量，给压力铸造带来整体效益。
每一个
压铸工作者，应在实际生产实践中要认清三者的关系，来处理好生产中的实际问题。
分析方法，可参考下述实例进行:
例一：成都卑县某公司，将原有800吨压铸机上生产的模具，放到新购的某厂生产的850吨压铸机上生产，所生产出来的压铸件经喷丸后表面多处起皮，尤在内浇口附近均有，生产出来的压铸
件质量满足不了铸件用户的要求。
该用户认为：该台850吨压铸机有质量问题，不如原来的800吨
压铸机。
经机器制造厂方对现场喷丸起皮状态及部位进行分析，并作了粗略的计算，认为：是用户工艺上调整不当所引起。
是合金液在慢压射时进入了内浇口附近入的型腔，在此区域提前结晶而阻止了型腔在充填階段合金液的正常进入，并干扰了增压压力的传递而造成铸件表面疏松，导致压铸件在喷丸时表面起皮。
经压铸机制造厂方对填充行程计算合理的调整，园满解决了此问题，机器得到了用户的认可例二；在浙江温州瑞安某公司购置了数台某厂制造的280吨压铸机，公司将在常州某厂制造的
280吨压铸机上正常生产的一铸件的模具放上去生产，结果生产不出合格的铸件。
后来又新购买了一台另一公司制造的280吨压铸机来生产该铸件，其结果与前280吨压铸机一样，同样生产不出合格的该压铸件，用户又不愿意修改模具浇注系统来适应压铸机的性能。
经现场观察分析；该压铸件壁偏厚、投影面积偏大，需低速填充。
此两公司的提供的280吨压铸机调到常州压铸机这样低速填充时，压射速度产生爬行，严重影响铸件成型的效果。
对此现象进行分析，估计是压铸机压射缸缸径常州压铸机的比该两厂家的大的原因。
经调查，果然常州压铸机压射缸径较该两厂家的压铸机压射缸径大5毫米。
在用户不同意修改模具浇注系统的情况下，该厂家又新制造了一台增大到同样缸径的同吨位压铸机，用于生产该铸件后迏到了常州压铸机同样的效果，该压铸机得到了用户的认可。
这里要说明一点的是，并
不是这两厂家的压铸机在生产此压铸件时就比常州的差，甚至不能生产，这只能反应该模具浇注系统对压铸机的不適应性。
如果该模具改进一下浇注系统同样可迏到常州压铸机的效果的。
这两厂的压铸机压射缸径最早的时候，也是和常州一样，后来因对压铸机进行改进才改小的。
该两厂的压铸机在该用户用来生产其它铸件时，情况也是非常良好的。
例三：在四川南充某公司新购了一台500吨压铸机，该用户把原另厂生产的500吨压铸机上正常使用的模具转到该机上生产，其结果铸件废品率极高，铸件表面缺陷严重，分布还没有规律性，
经较长时间的工艺参数调试均未好转，用户认为该机不如原旧压铸机，该机有严重质量问题。
后厂家经过细致分析，估计是填充结束时压力上升不够，即增压起始过早干扰了填充结束压力（铸件外表的成型压力）。
后来根据该机的液压原理和结构，适当地提高了增压阀的背压，相应提高了填充结束压力，圆满解决了铸件废品率极高的问题，尤其是表面质量，迏到了原压铸机生产该铸件质量的水平。
用户方认为只试一个模具不能说明问题，要求试多个模具，因此又连续试了在原压铸机上生产过的数付模具，均迏到相同的效果，最后得到了用户的认可，解决了所谓的是机器严重质量问
例四：在重庆北培附近某公司新购买了三台200吨压铸机，将灌南180吨老压铸机上正常生产的模具放到该压铸机上生产，结果生产出来的铸件气孔严重，不能使用。
用户结论：新200吨压铸机不如灌南老180吨压铸机，该三台压铸机都有严重的质量问题。
压铸机制造厂方认为是模具不适应本机所引起，需修改浇注系统才适应本机，双方相持数月，最后迏成协议：按用户指定的两个模具，若试模成功，则认为该机合格。
经分析认为该铸件需要低速填充，而该机迏不到灌南机这样的低速，即该模具适应不了该机的要求。
后经过浇注系统的修理改进后，圆满地解决了该铸件在该机上的生产质量问题。
用户还认为这两个模具从使用以来，从来没有生产出过这样优良的铸件，为此彻底扭转了用户的看法。
后来用户对其它不适本机的模具的浇注系统进行了相应修理后，也取得了良好的效果。
从有严重重质量的压铸机变成了质量好的压铸机。
例五：重庆新桥附近某压铸公司新购了一台200吨压铸机，该公司将原一台地方小厂生产的200 吨压铸机上使用的模具放上去生产，结果出现在分型面跑料严重。
公司认为该机锁模力不符合要求，要求退货，那怕是倒贴钱都愿意。
经过压铸机制造厂家再次检测后，认为锁模力是符合机器出厂要求的。
後经压
铸机制造厂方仔细分析：该模具所生产的铸件的投影面较大，如果比压稍大一点，涨型力就会远远超过锁模力，从而引起分型面跑料。
公司原有的一台地方小厂生产的200吨压铸机，可能是机器本身增压就不及时或者是增压的流量已经调小，形成不了涨型力超过锁模力的状态，故
生产时不跑料。
后采取适当减少增压流量的办法，来降低增压曲线的斜率，让涨型力不要超过锁模力。
既解决了模具分型面跑料，又保证了压铸件的质量问题，最后压铸机质量得到用户的认可
例六：深圳龙岗某压铸公司，采用在深圳某公司制造的200吨压铸机生产0。
5毫米壁厚的薄壁
压铸件，在正式投产前己经对模具的浇注系统用“三场”分析的是方法作了详尽的分析，从试模的角度看较为理想。
但到正式投产时只有20%几良品率。
缺陷表现在铸件经后加工并高光后有局部的微小的是麻点，后经放大250倍观看，孔内气和渣都存在。
渣是可以经过除渣減少的，排不出的气体只能允许在铸件中弥散状态存在，若集中出现就成气孔。
分析认为：良品率低的原因，应该是在填充成型的过程中压力和速度的衰減所导致，致使模具型腔中来不及排除的气体不能形成分散的弥散状态，致使集中出现形成气孔。
为此到生产现场观看时，观察到在快压射儲能器的充气压力按制造厂家要求设置过低，引起在快速填充过程中填充压力和填充速度都急剧衰減，型腔中未排出的气体不能及时形成弥散状态，而集中出现是形成气孔的主要原因。
于是征得深圳机器制造方有关人员的同意，立即补足了足够的充气压力，超出厂家设置规定的限制，接着生产生出的压铸件的良品率马上迅速提高到90%以上，圆满解决了此问题。
对于此类特别壁薄的压铸件，快压射储能器的参数设置是最重要的，增压压力的大小是无关紧要的，因铸件壁薄导致合金液会高速结晶，增压压力是很难进入铸件的。
例七：无锡南泉某压铸公司新购了一台550吨压铸机，将原400吨压铸机上的模具放到其上生
产，结果废品率高极高，无法正常用于生产。
用户认为：此550吨压铸机还不如原一台旧400吨压
铸机，此机肯定存在严重的质量问题。
机器制造厂家对此问题分析认为：主要还是存在模具的适应性问题，不同吨位的机器，它们之间的工艺参数很难调试到一致，在生产中差别有可能是相当大的，必须对模具浇注系统适当的调整，让工艺参数调整范围更加的放宽、加大来适应新机器吨位的不同所来的工艺上的差别。
因此对该模具浇注系统进行了有效的调整，结果满足了该两台不同吨位压铸机的要求，都生产出合
格的压铸件，得到了用户的认可。
这里要讲明一的是：压铸模与不同吨位压铸机的适应性问题，压铸机吨位不能相差过大，否则不管如何调整都是难以适应的。
综上所述：当压铸件生产中出现质量问题的时候，压铸工作者必须首先从“三要素”中分析可能是那一个要素引起，从而有方向有目标的去调整它。
三要素是一个有机的整体，这就要求现场压铸工艺工作者，对压铸模、压铸机及现场压铸工艺的调整要有足够的实践经验和理论知识。
用压力
铸造“三场”分析的方法去分析它、完善它。
弄懂压铸模浇注系统的合理性；压铸机各种性能参数如何运用和调整，现场工艺人员又如何用工艺数据将模具和机器联系成一个有机的压铸整体，这样才能生产出优质的铸件，给铸件成本和效率都会带来极大的是帮助。
注：“三场”一指压力铸造填充过程中的压力场、速度场、温度场。