材料加工作业3
材料作业安全要求是什么
材料作业安全要求是什么在一些机械加工和制造工场中，材料作业是一个基础工序，对于确保生产安全和生产质量非常重要。
为此，必须要对材料作业进行规范和控制，以保证作业的安全性和可靠性。
本文将阐述材料作业过程中的安全要求及其重要性。
材料作业的安全要求1.穿着适当的工作服和安全装备在材料作业过程中，为了防止材料的破损、飞溅和其他意外情况的发生，操作人员需要穿着适当的工作服和安全装备。
工作服应该是紧身、不可纠缩，以便避免带入危险区域。
安全装备包括耳罩、口罩、防护眼镜、手套等，并应根据材料作业中的特定需求进行选择和佩戴。
这样可以最大限度地保障操作人员的生命安全和身体健康。
2.设置足够的警示标志和防护措施在材料作业现场，需要合理设置警示标志和警示标识，以告知人员注意安全。
同时，需要设置隔离区域、警示线和相关防护措施，避免非材料作业相关人员进入危险区域。
在进行危险材料作业时，需要注意使用防爆设备等防护性措施。
3.使用安全、高质量的材料为了保证材料的质量和可靠性，必须使用符合国际质量标准的认证材料，并通过认证的材料供应商进行采购。
这样可以减少材料的磨损、断裂和变形等情况的发生，从而保障材料作业的安全性和稳定性。
4.进行彻底的检查和维护在材料作业现场，需要注意定期进行机械设备的检查和维护。
特别是对于工作有间断性或不规律性的机械设备，更应该加强对其状态的监测。
这样可以有效防止机械设备故障对材料作业带来的损失和危害。
材料作业安全要求的重要性材料作业是机械加工和制造工场中的基础工序，是确保生产安全和生产质量的关键。
因此，严格执行材料作业的安全要求，可以保障操作人员的生命安全和身体健康。
此外，材料作业的不合理操作会导致材料的破损、变形和劣化等，从而影响生产质量和效率，甚至损坏机械设备。
总之，材料作业的安全要求必须得到严格执行，以保障生产安全和生产质量。
我们应该深刻认识到这一点，遵守各项安全规定，在材料作业过程中注重细节，做到全程监控和倾听设备的状态，从而确保安全生产，提高生产质量和效率。
《常用材料及其加工工艺作业设计方案》
《常用材料及其加工工艺》作业设计方案一、设计背景：本设计方案旨在帮助学生深入了解常用材料及其加工工艺，掌握材料的性质、特点以及适用范围，从而提高他们的实际操作能力和创新能力。
通过本次作业设计，学生将能够熟练运用所学知识，对不同材料进行分析和选择，并结合实际情况进行加工处理，从而培养他们的实际动手能力和解决问题的能力。
二、设计目标：1.了解常用材料的种类、性质和特点；2.掌握常用材料的加工工艺和操作技巧；3.培养学生的实际动手能力和解决问题的能力；4.提高学生的创新能力和实践能力。
三、设计内容：1.学生将根据所学材料知识，选择一种常用材料进行钻研和分析，包括金属材料、塑料材料、陶瓷材料等；2.学生需要对所选材料的性质、特点、适用范围进行详细描述，并结合实际案例进行分析；3.学生需要根据所选材料的性质和特点，设计一个加工工艺方案，并进行实际操作；4.学生需要对加工过程中遇到的问题和解决方案进行总结和反思，提出改进建议。
四、设计步骤：1.选择材料：学生根据个人兴趣和实际需求，选择一种常用材料进行钻研和分析；2.分析材料：学生对所选材料的性质、特点、适用范围进行详细描述，并结合实际案例进行分析；3.设计加工工艺方案：学生根据所选材料的性质和特点，设计一个加工工艺方案，并确定所需材料和工具；4.实际操作：学生按照设计好的加工工艺方案进行实际操作，并记录加工过程中遇到的问题和解决方案；5.总结反思：学生对实际操作过程进行总结和反思，提出改进建议，并撰写实验报告。
五、评估标准：1.对材料性质、特点和加工工艺方案的描述是否准确、详细；2.实际操作过程是否规范、顺利，并能够独立完成；3.对加工过程中遇到的问题和解决方案是否能够合理分析和总结；4.实验报告是否清晰、完备，结构是否合理，表达是否准确。
六、设计要求：1.作业设计方案需符合学校相关要求，包括格式、字数、结构等；2.学生需按照设计步骤进行实际操作，并及时记录实验数据和结果；3.学生需按时完成作业，并提交实验报告。
工程材料作业习题及答案全
1、下列各种工件应该采用何种硬度实验方法来测定其硬度？锉刀、黄铜轴套、供应状态的各种非合金钢材、硬质合金刀片、耐磨工件的表面硬化层、调质态的机床主轴。
2、已知Cu（f.c.c）的原子直径为2.56A，求Cu的晶格常数a，并计算1mm3Cu中的原子数。
3、已知金属Ａ（熔点６００℃）与金属Ｂ（熔点５００℃）在液态无限互溶；在固态３００℃时Ａ溶于Ｂ的最大溶解度为３０％，室温时为１０％，但Ｂ不溶于Ａ；在３００℃时，含４０％Ｂ的液态合金发生共晶反应。
求：①作出Ａ－Ｂ合金相图（请用尺子等工具，标出横纵座标系，相图各区域名称，规范作图）②写出共晶反应式。
③分析２０％Ａ，４５％Ａ，８０％Ａ等合金的结晶过程，用结晶表达式表达。
４．一个二元共晶反应如下：Ｌ（７５％）←→α（１５％Ｂ）＋β（９５％Ｂ）（１）计算含５０％Ｂ的合金完全凝固时①初晶α与共晶（α＋β）的重量百分数。
②α相和β相的重量百分数。
③共晶体中的α相和β相的重量百分数。
（２）若显微组织中，测出初晶β相与（α＋β）共晶各占一半，求该合金的成分。
５．有形状，尺寸相同的两个Ｃｕ－Ｎｉ合金铸件，一个含Ｎｉ９０％，另一个含Ｎｉ５０％，铸件自然冷却，问哪个铸件的偏析严重，为什么？1.何谓铁素体，奥氏体，渗碳体，珠光体和莱氏体，它们的结构，组织形态，性能等各有何特点？2.分析含碳量为0.3%，1.3%，3.0%和5.0%的铁碳合金的结晶过程和室温组织。
3.指出下列名词的主要区别：一次渗碳体，二次渗碳体，三次渗碳体，共晶渗碳体和共析渗碳体。
4.写出铁碳合金的共晶反应式和共析反应式。
5.根据铁碳相图：①分析0.6%C的钢室温下的组织，并计算其相对量。
②分析1.2%C的钢室温下的相组成，并计算其相对量。
③计算铁碳合金中二次渗碳体和三次渗碳体的最大含量。
6．对某退火碳素钢进行金相分析，其组织为珠光体+网状渗碳体，其中珠光体占93%，问此钢的含碳量大约为多少？7．依据铁碳相图说明产生下列现象的原因：①含碳量为1.0%的钢比含碳量为0.4%的钢硬度高。
材料加工技术作业
材料加工技术——作业5 (孙秀丽，21526082)1:比较滚筒球磨制粉与气流磨制粉的优缺点？气流研磨法是通过气体传输粉料，并通过粉料自身之间的相互摩擦、撞击或颗粒与制粉装置间的撞击使粗大颗粒细化的一种研磨方法。
优点是其由于不使用研磨球及研磨介质，所以气流研磨粉的化学纯度一般比机械研磨法的要高。
滚筒球磨法是传统机械研磨法，其优点是：机械方法制备的粉体粒径分布较宽。
缺点是：机械制粉方法获得的粉体粒径一般在微米级，进一步细化效率很低且比较困难、粉碎过程中易于引入杂质，难以满足特种陶瓷对原料粒度和纯度的要求。
2：分析拉瓦尔管喷嘴设计在气流磨金属制粉上的应用原理？夹带有粉料的高压气流通过拉瓦尔管型硬质合金喷嘴喷出，在管颈部，气体加速，速度达到临界流速，在开口部，气体压力急剧下降，形成绝热膨胀过程。
通过拉瓦尔管的喷出，会产生两个效应（1）加速效应，（2）冷却效应。
冷流冲击是利用金属的冷脆性而开发的一种粉末制取技术。
是将高速运动的粉末颗粒喷射到一个固定的硬质靶上，通过强烈碰撞而使粉末颗粒破碎。
冷流冲击法制粉的粉末粒度与气流压力有关，气压越大，则粉末越细。
3：雾化制粉在存在哪三个过程？由这三个过程分析提高雾化制粉，应该采取哪些措施？过程一：较大的金属的液珠在受到外力冲击的瞬间，破碎成数个小液滴。
雾化时液体吸收的能量与雾化液滴的粒径存在一个对应关系，吸收的能量越高则粒径越小；反之亦然。
过程二：液体颗粒破碎的同时，还可能发生颗粒间相互接触，再次成为一个较大的液体颗粒，并且液体颗粒形状向球形转化，这个过程中，体系的总表面能降低，属于自发过程。
过程三：液体颗粒冷却形成小的固体颗粒。
为了提高雾化制粉效率，应该遵循的两个原则如下：能量交换准则：提高单位时间内单位质量液体从系统中吸收能量的效率，以克服表面自由能的增加。
快速凝固准则：提高雾化液滴的冷却速度，防止液体微粒的再次聚集。
在实际雾化制粉时，依据以上两条准则，通过改变工艺方法、调整工艺参数、改变液体性质等措施，可以达到调整粉末粒度，实现高效制粉的目的。
材料加工原理作业答案
作业第一章液态金属的结构与性质1、如何理解实际液态金属结构及其三种“起伏”特征？理想纯金属液态结构能量起伏和结构起伏；实际纯金属液态结构存在大量多种分布不均匀、存在方式（溶质或化合物）不同的杂质原子；金属（二元合金）液态结构存在第二组元时，表现为能量起伏、结构起伏和浓度起伏；实际金属（多元合金）液态结构相当复杂，存在着大量时聚时散，此起彼伏的原子团簇、空穴等，同时也含有各种固态、气态杂质或化合物，表现为三种起伏特征交替；能量起伏指液态金属中处于热运动的原子能量有高有低，同一原子的能量也会随时间而不停变化，出现时高时低的现象。
结构起伏指液态金属中大量不停“游动”着的原子团簇不断分化组合，由于“能量起伏”，一部分金属原子（离子）从某个团簇中分化出去，同时又会有另一些原子组合到该团簇中，这样此起彼伏，不断发生着的涨落过程，似乎团簇本身在“游动”一样，团簇的尺寸及内部原子数量都随时间和空间发生着改变的现象。
浓度起伏指在多组元液态金属中，由于同种元素及不同元素之间的原子间结合力存在差别，结合力较强的原子容易聚集在一起，把别的原于排挤到别处，表现为游动原子团簇之间存在着成分差异，而且这种局域成分的不均匀性随原子热运动在不时发生着变化的现象2、根据图1-8及式（1-7）说明动力学粘度的物理意义和影响粘度的因素，并讨论粘度在材料成形中的意义动力学粘度的物理意义：表示作用于液体表面的外加切应力大小与垂直于该平面方向上的速度梯度的比例系数。
是液体内摩擦阻力大小的表征影响粘度的因素：1）液体的原子之间结合力越大，则内摩擦阻力越大，粘度也就越高；2）粘度随原子间距δ增大而降低，与δ3成反比；3）η与温度T 的关系总的趋势随温度T 而下降。
（实际金属液的原子间距δ也非定值，温度升高，原子热振动加剧，原子间距随之而增大，因此η会随之下降。
）4）合金组元（或微量元素）对合金液粘度的影响，如果混合热H m为负值，合金元素的增加会使合金液的粘度上升（H m 为负值表明异类原子间结合力大于同类原子，因此摩擦阻力及粘度随之提高）如果溶质与溶剂在固态形成金属间化合物，则合金液的粘度将会明显高于纯溶剂金属液的粘度，这归因于合金液中存在异类原子间较强的化学结合键。
无机非金属材料工艺-习题作业-3-2习题答案
一、名词解释玻璃形成体:玻璃形成体——能单独形成玻璃，在玻璃中能形成个子特有的网络体系的氧化物，成为玻璃的网络形成体，如SiO2、B2O3和P2O5等。
玻璃调整体: 凡不能单独生成玻璃，一般不进入网络而是处于网络之外的氧化物，称为玻璃的网络外体。
它们往往起调整玻璃一些性质的作用。
常见的有Li2O，Na2O，K2O，MgO，CaO，SrO，BaO等。
玻璃中间体: 一般不能单独形成玻璃，其作用介于网络形成体和网络外体之间的氧化物，称之为中间体，如A12O3，BeO，ZnO，Ga2O3，TiO2、PbO等。
二、问答题1、玻璃原料选择的一般原则？答：1）原料的质量，必须符合要求，而且成分稳定2）易于加工处理3）成本低，能大量供应4）少用过轻相对人体健康有害的原料5）对耐火材料的侵蚀要小2、设计玻璃组成应注意的原则？答：1）根据组成，结构和性质的关系，使设计的玻璃能满足预定的性能要求；2）根据玻璃形成图和相图，使设计的组成能够形成玻璃，析晶倾向小；3）根据生产条件使设计的玻璃能适应熔制、成形、加工等工序的实际要求；4）所设计的玻璃应当价格低廉，原料易于获得.3、试述晶子学说与无规则网络学说的异同点。
答：无规则网络学说：认为按照原子在晶体和玻璃中的作用，形成连续的三维空间网络结构，其结构单元（四面体或三面体）是相同的，但玻璃网络不如晶体网络，晶体网络是有规则、周期性重复排列；玻璃网络是不规则、非周期性的，因而它的内能大于晶体，同时带来了玻璃的各向同性和连续性。
晶子学说：硅酸盐玻璃是有无数“晶子”组成，“晶子”的化学性质取决于玻璃的化学组成，所谓“晶子”不同于一般微晶，而是带有晶格变形的有序区域，在晶子中心质点排列较有规律，愈远离中心则变形程度愈大，“晶子”分散在无定形介质中，从“晶子”部分的过渡是逐步完成的，两者间无明显界限。
相同点：（1）最小的结构单元是[SiO4]四面体；（2）玻璃具有近程有序、远程无序的结构特点；不同点：两种学说强调的内容不同。
材料加工第2章作业参考答案
第2章作业参考答案1. 液态金属成形的一般工艺过程是怎样的？结合其工艺特点分析该类工艺的优点、缺点和和适用范围。
液态金属成形是将液态金属注入铸型中使之冷却、凝固而形成零件的方法，一般工艺过程包括模样制造、铸型制造、金属熔化与充型、凝固等关键步骤。
铸造为液体成形具有不受零件大小/薄厚/复杂程度限制、可制造各种合金铸件、相对焊接和塑性成形而言尺寸精度高、成本低等优点；但需要造型、浇注等步骤，工艺相对繁琐，工件承载能力不如锻件，同时工作环境差，粉尘多。
铸造适用于绝大部分零件，适用范围广。
（工艺过程三点明确。
明确分析优点、缺点和适用范围，同时结合其工艺特点）2.铸造合金流动性差对铸件质量有何影响？浇注时金属液过热温度及其他工艺条件相同的情况下，初步判断一下HT350和HT200两种合金，哪个流动性好，为什么？什么是液态金属的充型性能？它与那些因素有关？流动性差，金属充型能力差，铸件成形质量降低；液态金属中的气体夹杂物不易浮出，易产生气孔、夹杂；对缩孔和裂纹的充填和愈合作用减弱，易产生缩孔、裂纹等缺陷。
HT200流动性好，HT200碳含量在3.0~3.6%，HT350在2.7~3.2%，因HT200成分更靠近共晶点，固-液区间小，熔点较低，故流动性好（固液两相区越大，结晶温度范围越大，枝晶越发达，流动性越差）。
（流动性影响，判断及理由）充型能力：指液态金属充满型腔，获得形状完整、轮廓清晰健全铸件的能力。
充型能力首先取决于合金的流动性，同时又受到铸型性质（如铸型蓄热系数、铸型温度、铸型中的气体）、浇注条件（如浇注温度、充型压头、浇注系统结构）以及铸件结构（如模数、复杂程度等）的影响。
（充型能力定义，四个影响方面）3. 缩孔、缩松的区别是什么？什么样的合金容易出现疏松缺陷？生产中如何采取措施防止缩孔、缩松缺陷的产生？缩孔缩松的区别在形态，而取决于凝固方式，当铸件以逐层凝固方式凝固时，液态金属的流动使收缩集中到铸件最后凝固部分形成集中孔，即缩孔；而铸件以体积凝固方式凝固时，枝晶间隙的液体得不到补缩而形成小的孔洞，即缩松。
数控加工工艺作业1-3答案
第1章数控加工的切削基础作业一、单项选择题1、切削脆性金属材料时，材料的塑性很小，在刀具前角较小、切削厚度较大的情况下，容易产生（ C ）。
（A）带状切屑（B）挤裂切屑（C）单元切屑(D) 崩碎切屑2、切削用量是指（D）。
（A）切削速度（B）进给量（C）切削深度（D）三者都是3、粗加工切削用量选择的一般顺序是（ A ）。
（A）a p-f-v c（B）a p- v c -f（C）v c -f-a p（D）f-a p- v c4、确定外圆车刀主后刀面的空间位置的角度有（ B ）。
（A）g o和a o（B）a o和K r′（C）K r和a o（D）λs和K r′5、分析切削层变形规律时，通常把切削刃作用部位的金属划分为（ C ）变形区。
（A）二个（B）四个（C）三个（D）五个6、在切削平面内测量的车刀角度是（ D ）。
（A）前角（B）后角（C）楔角（D）刃倾角7、车削用量的选择原则是：粗车时，一般（A ），最后确定一个合适的切削速度v。
（A）应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f；（B）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f；（C）应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择较小的进给量f；（D）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择较小的进给量f。
8、车削时的切削热大部分由（ C ）传散出去。
（A）刀具（B）工件（C）切屑（D）空气9、切削用量三要素对刀具耐用度的影响程度为（ C ）（A）背吃刀量最大，进给量次之，切削速度最小；（B）进给量最大，背吃刀量次之，切削速度最小；（C）切削速度最大，进给量次之，背吃刀量最小；（D）切削速度最大，背吃刀量次之，进给量最小；10、粗车细长轴外圆时，刀尖的安装位置应（C ），目的是增加阻尼作用。
（A）比轴中心稍高一些（B）与轴中心线等高（C）比轴中心略低一些（D）与轴中心线高度无关11、数控编程时，通常用F指令表示刀具与工件的相对运动速度，其大小为（ A\C ）。
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1.比较半固态加工、铸造成型、塑性加工。
答：金属材料,从固态向液态或从液态向固态的转换过程中,均经历着半固态阶段。
特别对于结晶温度区间宽的合金,尤为明显。
由于三个阶段中,金属材料呈现出不同特性,利用这些特性,产生了塑性加工、铸造加工和半固态加工等多种热加工成形方法。
将液态金属浇入与零件形状相适应的铸型空腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的工艺方法，称为铸造。
铸造加工利用了液态金属呈现出良好的流动性,以完成成形过程中的充填、补缩,直至凝固的结束。
为了提高铸件的质量和尺寸精度,不断向快速、精密、高压方向发展,先后出现了高速连续铸造、差压铸造、压力铸造及至双柱塞精密压铸法。
其发展趋势是采用机械压力替代重力充填,从而改善制件内部质量和尺寸精度。
但从凝固机理角度看,铸造加工要想完全消除铸件内部缺陷是极其困难的。
金属塑性成形（传统叫锻压，是锻造和冲压工艺的总称），其本质是利用金属材料所具有的塑性，在工具或模具作用下施加外力，使其发生塑性变形，从而获得具有一定形状、尺寸及力学性能的零件或毛坯的工艺方法，工业生产中一般称为金属塑性加工或压力加工。
塑性加工利用了固态金属在高温下呈现较好的塑性流动性,以完成成形过程充填。
采用塑性加工生产的制件,其质量高于铸造方法生产的制件。
但固态金属变形抗力高,需要消耗较多的能源。
对于稍复杂的零件,往往需要多道工步或工序成形才能完成。
因此降低能耗和成本,减小变形抗力,提高制件的尺寸精度,保证制件的质量,就成为塑性加工的发展方向。
因而先后出现了精密模锻、等温锻造、超塑性加工等。
半固态加工利用了金属从液态向固态或固态向液态过渡(即固液共存)时的特性,具有特殊意义。
金属半固态加工就是在金属凝固过程中，对其施以剧烈的搅拌作用，充分破碎树枝状的初生固相，得到一种液态金属母液中均匀地悬浮着一定球状初生因相的固-液浆料（固相组分一般为50%左右），即流变浆料，利用这种流变浆料直接进行成形加工的方法称之为半固态金属的流变成形。
2.分析讨论利用半固态加工技术制备非金属材料颗粒增强金属基复
合材料需要注意的技术关键。
答：触变材料半固态加工的工艺特点:
1)制件显微组织细化、缺陷和偏析减少,力学性能高;
2)成形力小,可成形接近最终形状(NNS)复杂制件;
3)成形温度低,对模具热冲击小,有利于提高模具寿命。
本技术关键在于加工坯料的获得,目前最有效、有应用前景的有:电磁搅拌、SIMA两种,国外有多家公司能商品化供应这种坯料,如瑞士Alusuisse-Lonza公司、法国Pechineg公司和美国Alumax公司。
在半固态料浆的制备过程中，料浆的搅拌时间、搅拌强度和搅拌温度都会对晶粒形状产生影响，也是需要注意的技术关键之一。
利用液态法制备金属基复合材料有多种制备工艺，搅拌铸造法存在陶瓷颗粒的偏聚，陶瓷颗粒在液体中分布的均匀性和界面反应问题。
另外易产生气孔，熔体浸渗法存在预制块的变形，微观结构不均匀，晶粒尺寸粗大和界面反应问题，原位复合技术虽然颗粒表面无污染无界面反应发生，但工艺过程要求很严格，不容易控制。
熔融的基体合金对增强相颗粒不润湿,增强相颗粒和基体合金之间有可能发生的界面反应等。
为了降低润湿角必须增加颗粒的表面能或减小液态金属的表面张力。
3.溶质含量较高的合金要获得流变性较好的半固态金属料浆，相比
溶质较低的合金，所需要的搅拌强度是大还是小？为什么？
答：需要更小的搅拌强度。
金属熔液开始结晶时，伴随着强烈的搅拌，晶核快速形成并长大。
随着温度的下降，虽然晶粒仍然是以枝晶生长方式生长，但由于搅拌的作用，造成晶粒之间互相磨损、剪切以及液体对晶粒剧烈冲刷，这样，枝
晶臂被打断，形成了更多的细小晶粒，其自身结构也逐渐相蔷薇形演化。
随着温度的继续下降，最终使得这种蔷薇形结构演化成更简单的球形结构。
从枝晶断裂机制来看，在合金的凝固过程中，当结晶开始时，晶核是以枝晶方式生长的，在较低温度下结晶时，经搅拌作用，晶粒之间讲产生相互碰撞，以致枝晶臂被打断，溶质含量高，会使成型温度更低，因此枝晶臂更容易被打断，需要的搅拌强度更小。
从枝晶的熔断机制来看，由于枝晶臂根部的直径要比其他部分要小一些，而且二次枝晶臂根部的溶质含量要比它表面稍微高一些，因此枝晶臂根部的熔点要低一些，所以搅拌引起的热扰动容易使枝晶臂发生熔断，因此溶质含量更高时需要更小的搅拌强度。
4.相比机械搅拌法，电磁搅拌法制备半固态料浆有哪些缺点？
答：机械搅拌法由于搅拌器寿命低、易污染熔体、生产效率低的缺点，使其应用受到限制。
电磁搅拌法还具有下述缺点：
1）影响坩埚的使用寿命
增加钢液对坩埚的冲刷，熔蚀缩短坩埚的使用寿命。
2）加剧了驼峰现象
降低了炉渣的复盖作用，增加了大气对钢液的污染，降低了精炼效果。
3）加快真空感应炉坩埚壁的厚度
驼峰现象使熔渣推向坩埚壁并粘附在内表面，增加坩埚壁厚度，降低冶炼电效率还污染钢液。
这种缺点在真空感应炉内尤为明显。
二者优缺点对比如下：
5.应变诱导熔化法和搅拌法制备半固体料浆，从原理上讲有什么不
同？
应变诱导熔化法主要是通过足够的热变形或冷变形破碎铸态组织，获得诱发应变，再加热到固液温度区间并适当保温。
在加热过程中，合金首先发生再结晶形成亚晶粒和亚晶界，随后境界处低熔点物质熔化，导致近球形固相被低熔点液相包围，获得具有触变性的半固态坯料。
电磁搅拌是借助电磁力的作用强化金属熔液的流动,从而改变凝固过程的流动、传热、传质,制备出所需要的浆料。
它主要有以下几个特点：1.非接触性,借助电磁感应实现能量的无接触转换,因而不与金属熔液接触就能将电磁能直接转换成金属熔液的动能,避免了金属熔体的二次污染;2.可控制性,由于可以人为地控制感应磁场强度的电参数,可以方便地控制金属熔液的流动状态和半固态浆料的质量;3.无污染性,非接触式地传递热能和机械能给材料,因此是一种无污染的加工方法。
参考文献：
1、罗守靖,杜之明，半固态金属加工(SSP)分类及新发展，热加工工艺，1999，5.
2、郝斌，孙淼等，一种制备颗粒增强金属基复合材料的新工艺，铸造技术，
2005,26（8）
3、黄晓锋，田载友等，非枝晶半固态浆料制备技术的研究进展，专题综述，2008,5
4、于霄，应变诱发熔化激活法制备7A09铝合金半固态材料的研究，2008.6。