APQP管理程序知识分享
产品质量先期策划(APQP)管理程序
6、1、5召开APQP小组会议
选出小组组长；
明确小组各成员的作用和职责；
6、4、7小批试产结束后，生产车间编制过程作业指导书，所有对操作有直接责任的操作人员均应配备易理解、可操作的作业指导书，以有效指导操作和对装配过程进行控制。
6、4、8在小批试产结束后，总工程师组织APQP小组成员对新产品进行产品定型鉴定。评审新产品的设计性能符合性、功能完备性、工艺可行性、安全可靠性、维修方便性、和经济性。并填写《新产品鉴定定型报告》
市场预测分析
产品技术水平
产品结构的继承性和复杂性
产品零件的加工工艺性，
新材料、新工艺的可操作性
生产能力、质量保证能力、时间进度要求。
6、1、7 若APQP小组可行性评审认为部分技术要求或部分设计还需修改才能达到顾客的要求时，应由销售部或设计部门、应用部门对市场调研作进一步分析，或与顾客进一步沟通联系。分析、联系协调结果应重新召开APQP小组会议。
6、1、1 销售部、设计开发部、电气事业部、应用工程部通过对市场调查、顾客信息反馈、维修记录和质量信息报告和顾客的要求等多种信息进行分析，结合自己的构思，书面提出新产品开发的构思。
6、1、2新产品设计开发的类型可分为：
全新设计开发的新产品
由基本型派生出的系列产品
产品局部结构改进
产品新增功能
6、1、3 设计开发部、电气事业部负责人填写《新产品开发申请表》，同时编写《新产品开发任务书》。
6、3、9质量部制定《测量系统分析计划》、《初始过程能力分析计划》
APQP经典培训资料
APQP经典培训资料第一章：APQP概述1.1 定义与目的APQP是一种结构化的方法，用于规划和确保产品开发过程中的质量。
它的目的是确保产品从设计到生产阶段都能够满足客户需求，提高产品质量，降低风险。
1.2 APQP的核心原则客户导向：关注客户需求，确保产品满足或超越客户期望。
预防为主：在问题发生之前采取预防措施，而非事后解决。
质量是团队责任：质量不是某一部门或个人的责任，而是整个团队共同的责任。
1.3 APQP的五个阶段1. 计划和定义阶段2. 产品设计和开发阶段3. 过程设计和开发阶段4. 产品和过程确认阶段5. 生产控制阶段第二章：计划和定义阶段2.1 产品质量策划团队团队组成：跨部门团队，包括设计、工程、质量、生产、采购等部门的代表。
团队职责：确保产品质量目标与公司战略一致，制定详细的质量计划。
2.2 产品质量目标明确客户需求：通过市场调研、客户反馈等手段，明确客户对产品的期望和需求。
制定质量目标：基于客户需求，设定具体、可量化的质量目标。
2.3 产品设计输入设计规范：根据客户需求，制定产品设计规范。
DFMEA（设计失效模式及影响分析）：识别产品设计中的潜在风险，并采取措施降低风险。
第三章：产品设计和开发阶段3.1 设计验证原型制作：制作产品原型，进行初步的功能和性能测试。
设计评审：定期进行设计评审，确保设计符合规范和客户需求。
3.2 设计变更管理变更控制流程：建立设计变更的流程，确保变更得到有效管理和记录。
变更影响分析：评估设计变更对产品性能和质量的影响。
3.3 设计确认DFMEA更新：根据设计验证结果，更新DFMEA。
样品测试：对样品进行测试，验证产品是否满足设计规范。
第四章：过程设计和开发阶段4.1 过程流程图过程流程图绘制：绘制生产过程流程图，明确每个步骤的责任人。
过程能力分析：分析生产过程的能力，确保过程稳定性。
4.2 PFMEA（过程失效模式及影响分析）识别潜在风险：通过PFMEA识别生产过程中的潜在风险。
APQP基本知识与操作实务
APQP基本知识与操作实务APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种产品质量的高级规划方法，旨在确保产品在设计、开发和生产过程中能够满足客户的需求和期望。
以下是关于APQP基本知识与操作实务的详细介绍。
1.APQP的概念：APQP是一种系统化的方法，用于开发和制造高质量产品。
它的目标是通过在产品开发和生产过程中实施一系列计划和活动，确保产品能够满足客户的质量要求和标准。
2.APQP的步骤：APQP包括四个阶段：计划和定义、产品设计和开发、生产系统和过程开发、产品验证和生产准备。
每个阶段都有特定的任务和活动，以确保质量目标的达成。
3.APQP的工具和方法：APQP使用了多种工具和方法来实现质量目标，例如DFMEA（设计失效模式和影响分析）、PFMEA（过程失效模式和影响分析）、控制计划、检验计划、SPC（统计过程控制）等。
APQP操作实务：1.需求分析和规划：在这一阶段，团队需要分析客户的需求和规范，并制定项目计划和APQP计划。
团队应该考虑产品的功能、性能、可靠性和安全性等方面的要求，并制定相应的目标和指标。
2.设计和开发：在这一阶段，团队需要进行产品设计和工艺开发。
团队应该使用DFMEA和PFMEA等工具来识别潜在的设计和过程风险，并采取相应的控制措施来降低风险。
3.过程开发和控制：在这一阶段，团队需要开发适合生产的生产过程和控制计划。
团队应该使用SPC等方法来监测和控制过程的稳定性和能力，并进行必要的调整和改进。
4.产品验证和准备：在这一阶段，团队需要对产品进行验证和准备生产。
团队应该进行产品性能测试、可靠性测试和生产试制等活动，以确保产品能够满足客户的要求和标准。
5.评估和改进：在产品投产后，团队应该进行评估和改进，以收集和分析产品的质量数据，并在需要时采取措施进行改进和持续优化。
APQP的实施可以提高产品质量和客户满意度，并降低开发和生产过程中的风险和成本。
APQP管理程序PPT课件
contents
目录
• APQP概述 • APQP管理程序的核心要素 • APQP管理程序的实施步骤 • APQP管理程序的效益与挑战 • APQP管理程序的应用案例
01 APQP概述
APQP的定义与重要性
定义
APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种先进的产品质量策 划方法，旨在确保产品在设计和开发 阶段就达到高质量标准。
跟踪项目进度，确保项 目按计划进行，及时调
整计划以应对变化。
评估项目风险
识别项目潜在的风险， 制定应对措施，降低风
险对项目的影响。
设计与开发
01
02
03
04
需求分析
明确产品或过程的需求，分析 用户期望和竞争对手表现。
设计概念
根据需求分析，提出设计概念 ，确定产品的主要特性和功能
。
设计评估
对设计进行评估和优化，确保 设计满足要求，提高产品的可
供应商改进
与供应商合作，提高供应商的 质量和交货能力，降低采购成
本。
制造与装配
工艺流程设计
根据产品设计，制定制造工艺流程，确保生 产过程的顺畅。
制造与装配
按照工艺流程进行制造与装配，确保产品质 量和生产效率。
生产准备
准备生产所需的设备、工具、材料等资源， 确保生产线的正常运行。
生产监控与改进
监控生产过程的质量和效率，及时调整工艺 参数，提高生产线的性能。
竞争力。
案例三
总结词
机械制造行业是传统制造业的重要组成 部分，APQP管理程序的应用能够帮助机 械制造企业提高产品质量和生产效率， 降低生产成本。
VS
APQP管理程序培训讲义
Deshi International Electronics Co., Ltd 德世電子(東莞)有限公司ISO/TS16949APQP管理程序教育訓練培訓講議1.目的用於確定和制定確保某産品使客人滿意所需的步驟和項目.2. 適用範圍汽車行業産品和相關服務産品。
3. 參考文件3.1 檔與資料管理程序3.2 記錄管理程序3.3 APQP參考手冊4. 名詞定義:4.1 APQP：ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING,先期産品品質規劃.是一種結構化的方法，依據國際汽車推動組織（IATF）和日本汽車製造商協會（JAMA），在ISO/TC176質量管理和質量保證技術委員會的支援下共同制定之參考手冊，擬定先期産品品質規劃。
4.2 管制計劃：是指對某一特定産品,項目或合同而制定的有關具體質量措施、資源和活動順序的指導性文件。
5. 職責5.1 APQP跨功能小組：負責先期産品品質規劃之擬定.5.2 工程課:在接到新的設計開發機型時,主導APQP跨功能小組,APQP文件的整理和匯總.5.3 文管中心: 負責APQP文件的保管及相關文件的發行.6. 作業內容6.1 新産品設計初期，由工程課主導成立APQP跨功能小組，可能的包含部門如下：-工程課品保課生技課製造課 AI課財務課業務課採購課生管課客戶代表-客戶 (需要時)-供應商（需要時）6.2 設定範圍(Define the scope)之功能如下：-設立小組組長-小組人員之職責-鑒定內部與外部客戶-設定客戶要求-選定適合的供應商-瞭解客戶之期望-評估設計、功能要求、制程之可行性-鑒定成本、時程、限制-決定要求之支援事項-鑒定檔化流程或方法6.3 APQP跨功能小組之主要職責包含如下：-特殊特性之開發與確認-FMEA之開發及審查-建立高風險優先指數之潛在失效模式之降低計劃-管制計劃之發展6.4 特殊特性之鑒定：-特殊特性由客戶指定，於客戶提供之設計記錄或圖面上鑒定出。
APQP基本知识与操作实务
APQP基本知识与操作实务APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）是一种用于产品开发和制造过程中确保质量的方法。
该方法源自于汽车行业，但现在已被许多其他行业广泛应用。
APQP旨在确保产品在设计和制造阶段就具备高质量，以减少后续的变更和制造缺陷，降低成本并提高客户满意度。
以下是APQP的基本知识和操作实务。
1.APQP的五个阶段：1）计划和定义阶段：制定项目计划，明确需求和目标，确定团队成员和资源，制定时间表和预算。
2）产品设计和开发阶段：制定产品设计方案，进行原型开发和测试，评估设计的可行性和符合性。
3）过程设计和开发阶段：确定生产工艺和流程，进行能力验证和优化，确保生产过程满足质量要求。
4）产品和过程验证阶段：验证产品和过程的一致性和稳定性，进行生产试产和实验，确保产品符合要求。
5）产品发布和反馈阶段：产品上市前进行最后确认和评估，收集用户反馈和市场数据，持续改进产品和过程。
2.APQP的工具和方法：1）质量功能展开（QFD）：将客户需求转化为具体的产品特性和质量要求。
2）设计失效模式和效应分析（DFMEA）：分析设计中可能存在的失效模式和影响，及时解决和预防。
3）过程失效模式和效应分析（PFMEA）：分析生产过程中可能存在的失效模式和影响，预防制造缺陷。
4）控制计划（CP）：制定生产过程的控制计划，确保产品质量稳定和可靠。
5）PPAP（生产件批准程序）：验证产品符合客户要求和标准，获得客户批准上市销售。
3.APQP的操作实务：1）建立跨部门团队：组建跨职能团队，包括设计、工程、制造、质量等部门的专家，确保全面考虑产品和过程质量。
2）明确目标和标准：制定明确的项目目标和质量标准，与客户沟通确认需求和期望，建立共识和信任。
3）按照计划执行：严格按照APQP的五个阶段和工具要求执行，确保每个阶段的任务和成果都得到实施和验证。
4）持续改进和学习：不断收集和分析数据，及时调整和改进产品和过程，借鉴经验和教训，提高整体质量水平。
APQP实践心得：分享质量管理的成功经验
APQP实践心得：分享质量管理的成功经验我最初接触到APQP是在一家跨国公司担任质量经理时。
当时，公司面临严重的质量问题，客户投诉不断，市场份额下滑。
为了扭转局面，公司决定引入APQP，以期通过系统化的质量管理提升产品品质。
作为质量经理，我全面负责APQP的推行工作，这让我有机会深入了解并实践质量管理的方法和工具。
APQP的核心在于提前预测和解决问题，而不是事后补救。
在实践中，我按照APQP的五个阶段逐步推进：第一阶段：项目策划。
在这一阶段，我带领团队明确项目目标、范围、资源、时间表等，确保所有成员对项目有清晰的认识。
同时，我们还会对项目的风险进行评估，制定相应的应对措施。
第二阶段：产品设计开发。
在这一阶段，我注重与研发部门紧密合作，确保产品设计满足客户需求和质量标准。
我们还会对设计进行验证和确认，确保设计的可行性。
第三阶段：过程开发与确认。
在这一阶段，我重点关注生产过程的稳定性，通过过程流程图、PFMEA等工具，分析潜在的风险，并制定预防和纠正措施。
第四阶段：样件制造与控制计划。
在这一阶段，我确保样件生产过程的稳定性，并对产品进行严格的测试，以确保样件满足质量要求。
第五阶段：生产件批准与控制。
在这一阶段，我重点关注生产过程中的质量控制，通过统计过程控制（SPC）等工具，实时监控生产过程，确保产品质量的稳定性。
1. 领导支持：APQP的成功实施离不开公司领导的全力支持。
在实践中，我积极与高层沟通，确保APQP得到足够的重视和资源。
2. 团队协作：APQP的实施需要跨部门的合作。
我注重搭建跨部门的沟通平台，定期组织团队会议，确保信息共享和问题解决。
3. 培训与教育：为了确保团队成员充分理解APQP的方法和工具，我组织了多场培训，提升团队的整体素质。
5. 数据驱动：我强调数据在质量管理中的重要作用，确保团队在决策过程中以数据为依据，提高决策的科学性。
通过APQP的实践，我所在的公司产品质量得到了显著提升，客户投诉减少，市场份额逐步恢复。
APQP知识培训
APQP知识培训一、引言1.1 APQP的背景与意义1.2 APQP的发展历程1.3 APQP在现代企业中的应用二、APQP的核心概念与原则2.1 客户导向2.2 过程方法2.3 持续改进2.4 风险管理三、APQP的五大过程3.1 产品策划与定义3.1.1 产品需求分析3.1.2 产品特性分析3.1.3 产品可行性分析3.1.4 产品策划流程3.2 设计与开发3.2.1 设计输入与输出3.2.2 设计评审3.2.3 设计验证与确认3.2.4 设计更改控制3.3 过程策划与开发3.3.1 过程流程图3.3.2 过程能力分析3.3.3 设备与工艺的选择3.3.4 控制计划的制定3.4 生产和供应链管理3.4.1 供应商选择与评估3.4.2 供应商质量控制3.4.3 生产过程控制3.4.4 物流与库存管理3.5 产品质量改进与持续改进3.5.1 质量问题分析3.5.2 质量改进计划3.5.3 质量改进措施3.5.4 持续改进机制四、APQP的关键工具与技术4.1 产品质量屋（House of Quality）4.2 失效模式与效应分析（FMEA）4.3 控制计划4.4 统计过程控制（SPC）4.5 制造过程能力分析4.6 供应链管理工具五、APQP的实施步骤与方法5.1 制定APQP计划5.2 组建APQP团队5.3 进行产品策划与定义5.4 进行设计与开发5.5 进行过程策划与开发5.6 实施生产和供应链管理5.7 进行产品质量改进与持续改进5.8 APQP的评审与监控六、APQP案例分析6.1 案例一：某汽车零部件企业APQP实施案例6.2 案例二：某电子企业APQP实施案例6.3 案例三：某机械企业APQP实施案例七、APQP在企业的实际应用7.1 APQP与ISO 9001的关系7.2 APQP与其他质量管理工具的融合7.3 企业如何有效实施APQP7.4 APQP在企业中的效益八、总结与展望8.1 APQP在现代企业的重要性8.2 APQP的发展趋势8.3 企业如何持续改进APQP以下为详细内容：一、引言1.1 APQP的背景与意义随着市场竞争的加剧，企业越来越注重产品质量。
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A P Q P管理程序
APQP管理程序
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批准：日期：
1、目的：
为使本公司汽车产品先期开发过程系统化，确保项目从立案到量产均能满足客户需求及期望，特制定本程序。
2、适用范围：
适用于本公司汽车零部件产品之先期质量策划管制,非汽车产品当客户有要求时也可执行此程序。
3、定义：（无）
3.1先期产品质量策划（APQP）：本厂设计为按客制要求进行的产品设计与开发,为产品过程设计与开发。
3.2 控制计划;是指受控零件和过程体系的书面描述，重点在于表明产品的重要特性工程要求，一般简略为
CP。
3.3 PFMEA;过程潜在失效模式及后果分析由负责过程设计的工程人员为确保尽最大可能考虑并记录潜在的失效
模式和相关的原因/机理而用的分析技术。
3.4特殊特性：由顾客指定的产品和过程特性，包括政府法和安全特性，和/或由本厂通过对产品和过程的了解
选出的主要特性。
3.5 PPK：初始过程能力; CPK：稳定过程能力
3.6 MSA：测量系统分析;PPAP：生产件（首批）批准程序
4、APQP管理过程乌龟图：
5、权责定义:
6、相关作业内容：
6.2第二阶段产品设计和开发
6.5第五阶段：反馈、评定及纠正措施
7、补充说明
上述五个阶段的输入和输出是本公司通用的一般方法,如果客户有特定要求可依照客户要求进行,也可依据产品的复杂性和制造过程的难易程度进行增减.。