滚齿加工方法和加工方案
滚齿机的加工工艺规程及其质量检测
滚齿机的加工工艺规程及其质量检测滚齿机是一种用于生产齿轮的机械设备，具有高效、精准的特点，广泛应用于各个领域。
为了确保滚齿机的加工质量，需要制定相应的加工工艺规程并进行质量检测。
本文将介绍滚齿机的加工工艺规程和质量检测方法。
一、滚齿机的加工工艺规程1. 制定工艺路线：通过对齿轮的类型、尺寸、材料等参数进行分析，确定适合的工艺路径。
工艺路径应包括加工前准备、滚切主过程、加工后处理等步骤。
2. 材料准备：选择适合的齿轮材料，根据要求进行预处理。
包括清洗、除锈、退火等工艺，以保证齿轮的材料性能和加工质量。
3. 设计夹具和工装：根据滚齿机的特点和齿轮的几何形状，设计和制造适合的夹具和工装，以确保加工的准确性和稳定性。
4. 加工参数设置：根据齿轮的尺寸、齿数等参数，确定适当的滚刀直径、模数、切削速度等加工参数。
这些参数的设置将直接影响到齿轮的精度和表面质量。
5. 加工过程控制：在加工过程中，要严格控制加工环境、切削液的使用、刀具的磨损等因素，以确保加工的稳定性和一致性。
6. 加工质量检测：加工完成后，对齿轮进行质量检测。
包括齿轮的齿形误差、齿距误差、齿厚误差、齿面粗糙度等参数的检测。
同时，还需对齿轮进行硬度、强度等性能的测试。
二、滚齿机的质量检测方法1. 齿形误差检测：采用齿形测量仪对齿轮的齿形进行检测。
通过比对实际齿形与设计齿形的差异，来评估齿轮的加工精度。
2. 齿距误差检测：使用两个测距仪测量相邻齿槽的间距，以确定齿距的准确性。
3. 齿厚误差检测：使用专用测量仪器对齿轮齿面的厚度进行测量，确认其与设计要求的一致性。
4. 齿面粗糙度检测：使用表面粗糙度仪测量齿轮齿面的粗糙度，以评估齿轮表面质量。
5. 硬度测试：采用硬度测量仪对齿轮的硬度进行检测，以确保其达到要求的强度标准。
6. 强度测试：通过进行强度试验或者材料化学成分分析，来评估齿轮的强度性能。
通过以上的质量检测方法，可以全面评估滚齿机加工出的齿轮的质量。
齿轮常用的加工方法
齿轮常用的加工方法
齿轮的常用加工方法包括：
1. 铣削加工：利用铣床进行齿轮的加工，通过铣削刀具将齿廓和齿槽加工出来。
2. 切削加工：利用刨床或带锯等切削工具进行齿轮的加工，通过切削工具的切割将齿轮的齿廓加工出来。
3. 锻造加工：利用锻压机将金属材料锻造成齿轮，通过模具的压制和形变来实现齿轮的加工。
4. 滚齿加工：利用滚齿机、滚筒刨等设备进行齿轮的加工，通过将金属材料与滚齿刀具进行滚动接触，来实现齿轮齿廓和齿槽的加工。
5. 磨削加工：利用磨削机进行齿轮的加工，通过磨削工具对齿轮进行磨削，来获得高精度的齿轮。
6. 成型加工：利用齿轮成形机进行齿轮的加工，通过将金属材料置于模具中并施加压力，使其按照模具形状成型。
此外，还有电火花加工、激光加工等先进的齿轮加工方法。
齿轮的加工方法选择通常根据齿轮的尺寸、精度要求和生产效率等因素来确定。
滚齿加工操作流程
滚齿加工操作流程一、 本作业指导书适用于滚切法加工GB10095-88中规定的7、8、9级精度渐 开线圆柱齿轮直齿轮的加工。
二、 滚齿前挂轮的选择与安装1、 根据加工工件齿数计算分齿挂轮，对单头滚刀（我厂现使用滚刀均为单头滚刀），分齿挂轮计算式为a.c b.d =k 分 z(K 分为机床分齿定数),对YBA3120滚齿机,当5≤z ≤20时(e=56 f=28)a.c b.d =12 z , 当21≤z ≤142时(e=42 f=42)a.c b.d =24z,另可根据机床分齿挂轮表直接选取分齿挂轮.2、 根据被加工齿轮的技术参数、精度要求、材质和齿面硬度等情况选择合理的切削参数：（1） 切削速度V 切：在15-40m/min 范围内选取，根据工式n=1000.v 切 π.d 刀（d 刀为滚刀外径，我厂滚刀一般为55）计算出滚刀主轴转速，选取机床转速中最接近的一种转速，但选定的主轴转速应不高于机床说明书中规定的主轴允许最高转速，齿数越少，转速应越低,齿数少于20,转速应不高于250。
根据所选转速确定主轴的主速挂轮。
（2） 轴向进给量S轴：粗滚进给量在0.5-2.0mm/r 范围内选取,精滚进给量在0.6-1.50mm/r范围内选取,根据工式a1.c1 b1.d1=A1.S 轴(A1为机床轴向进给定数,对YBA3120滚齿机, A1=25 16π)计算出轴向进给挂轮（若S 轴=2,则a1.c1 b1.d1=1，若S 轴=1。
5则a1.c1b1.d1=37.5/50）若此时计算出的挂轮被占用,可用齿数相近的挂轮代替.3、 当分齿、速度、和走刀挂轮计算和校验后，便可进行挂轮架的调整。
调整中应注意以下问题：首先检查挂轮、挂轮架、轴、衬套、键以及垫圈、螺母等有无损坏，并仔细清洗；安装挂轮的齿侧间隙要适当，同时还应保证不歪斜。
机床启动前应用手扳转皮带轮，检查挂轮传动有无卡死现象和过大的松动。
三、根据滚刀安装与调整指导书安装与调整滚刀。
滚齿加工原理
滚齿加工原理滚齿加工是一种常见的齿轮加工方法，通过滚刀和工件的相对运动来实现齿轮的加工。
在滚齿加工中，滚刀的齿廓与工件的齿廓相吻合，通过滚刀的旋转和进给运动，使工件上的齿廓逐渐被滚刀切削成型。
滚齿加工具有高效、精度高、表面质量好等优点，因此在齿轮制造中得到了广泛应用。
滚齿加工的原理主要包括滚刀和工件的相对运动、切削力的产生和切削过程的控制。
首先，滚刀和工件的相对运动是滚齿加工的基础。
滚刀通常采用滚刀架上的滚刀头，通过主轴的旋转驱动滚刀头进行旋转运动，同时通过进给机构使滚刀头沿工件轴向移动，从而实现滚刀和工件的相对运动。
在这一过程中，工件也会随着滚刀的进给而旋转，以便使滚刀能够顺利地切削工件的齿廓。
其次，切削力的产生是滚齿加工的关键。
在滚刀和工件的相对运动过程中，滚刀的刀齿会与工件的齿廓接触并切削工件材料，从而产生切削力。
这些切削力包括切向力和径向力，它们会影响滚刀和工件的相对位置和相对运动状态，因此需要通过合理的滚刀设计和切削参数选择来控制切削力的大小和方向，以保证滚齿加工的稳定性和加工质量。
最后，切削过程的控制是滚齿加工的关键技术之一。
在滚刀和工件的相对运动过程中，需要通过控制滚刀的旋转速度、进给速度和切削深度等参数，来实现对齿廓的精确切削。
同时，还需要考虑切削润滑和冷却、切屑排出等工艺因素，以保证滚齿加工的稳定性和加工质量。
综上所述，滚齿加工是一种高效、精度高、表面质量好的齿轮加工方法，其原理包括滚刀和工件的相对运动、切削力的产生和切削过程的控制。
通过合理的滚刀设计和切削参数选择，可以实现对齿轮的精确加工，满足不同工件的加工要求。
因此，滚齿加工在齿轮制造中具有重要的应用价值，对于提高齿轮加工效率和质量具有重要意义。
滚齿加工方法和加工方案
滚齿加工方法和加工方案（一）滚齿的原理及工艺特点滚齿是齿形加工方法中生产率较高、应用最广的一种加工方法。
在滚齿机上用齿轮滚刀加工齿轮的原理，相当于一对螺旋齿轮作无侧隙强制性的啮合，见图9-24所示。
滚齿加工的通用性较好,既可加工圆柱齿轮，又能加工蜗轮；既可加工渐开线齿形，又可加工圆弧、摆线等齿形；既可加工大模数齿轮，大直径齿轮。
滚齿可直接加工8~9级精度齿轮，也可用作7 级以上齿轮的粗加工及半精加工。
滚齿可以获得较高的运动精度，但因滚齿时齿面是由滚刀的刀齿包络而成，参加切削的刀齿数有限，因而齿面的表面粗糙度较粗。
为了提高滚齿的加工精度和齿面质量，宜将粗精滚齿分开。
（二）滚齿加工质量分析1.影响传动精度的加工误差分析影响齿轮传动精度的主要原因是在加工中滚刀和被切齿轮的相对位置和相对运动发生了变化。
相对位置的变化(几何偏心)产生齿轮的径向误差；相对运动的变化(运动偏心)产生齿轮的切向误差。
(1)齿轮的径向误差齿轮径向误差是指滚齿时，由于齿坯的实际回转中心与其基准孔中心不重合，使所切齿轮的轮齿发生径向位移而引起的周节累积公差，如图9—4所示。
齿轮的径向误差一般可通过测量齿圈径向跳动△Fr反映出来。
切齿时产生齿轮径向误差的主要原因如下：①调整夹具时，心轴和机床工作台回转中心不重合。
②齿坯基准孔与心轴间有间隙，装夹时偏向一边。
③基准端面定位不好，夹紧后内孔相对工作台回转中心产生偏心。
(2)齿轮的切向误差齿轮的切向误差是指滚齿时，实际齿廓相对理论位置沿圆周方向(切向)发生位移，如图9-5所示。
当齿轮出现切向位移时，可通过测量公法线长度变动公差△Fw来反映。
切齿时产生齿轮切向误差的主要原因是传动链的传动误差造成的。
在分齿传动链的各传动元件中，对传动误差影响最大的是工作台下的分度蜗轮。
分度蜗轮在制造和安装中与工作台回转中心不重合（运动偏心），使工作台回转中发生转角误差，并复映给齿轮。
其次，影响传动误差的另一重要因素是分齿挂轮的制造和安装误差，这些误差也以较大的比例传递到工作台上。
滚齿加工原理
滚齿加工原理
滚齿加工是一种常用的齿轮加工方法，通过滚压切削齿轮齿廓，以提高齿轮的精度和质量。
其原理是利用齿轮加工工具的齿形来修磨齿轮齿廓，通过加工工具与齿轮的滚动动作，将加工切削力分散在齿轮齿廓的多个点上，从而减小了切削力对齿轮的影响。
滚齿加工主要包括滚切和滚削两种方法。
滚切是指将齿轮加工工具的齿形与齿轮的齿槽进行配合，进行接触滚动，通过切削和塑性变形来修磨齿轮齿廓。
滚切加工时，加工工具与齿轮的齿槽之间形成一定的压力，使加工工具的齿形形成切槽运动，同时还会产生金属流、压痕等现象，从而使齿轮的齿廓得到一定的修磨和精确度的改善。
滚削是指齿轮加工工具通过滚轮与齿轮的齿廓进行接触滚动，实现齿轮齿廓的修整。
滚削加工时，加工滚轮的周向速度与齿轮的直线运动速度相匹配，使其能够稳定地与齿轮的齿廓接触，并通过滚动方式修整齿轮齿廓的精度和晶界。
总的来说，滚齿加工是一种通过齿轮加工工具与齿轮齿廓之间的接触滚动，利用切削和塑性变形来修整齿轮齿廓的加工方法。
通过滚动动作，滚齿加工能够更好地控制切削力和修整齿轮齿廓的精度，提高齿轮的质量和使用寿命。
滚齿加工原理
滚齿加工原理滚齿加工是一种常见的齿轮加工方法，它通过滚刀在齿轮上滚动切削，以实现齿轮的加工。
滚齿加工具有高效、精度高、表面质量好等特点，因此在工业生产中得到了广泛应用。
下面我们来详细了解一下滚齿加工的原理。
首先，滚齿加工的原理是利用滚刀的滚动切削齿轮的齿廓。
滚刀的切削边缘与齿轮的齿廓形状相吻合，当滚刀在齿轮上滚动时，就能够完成对齿轮齿廓的加工。
这种滚动切削的方式，不仅可以保证齿轮的齿廓形状精确，而且还能够提高加工效率。
其次，滚齿加工的原理还包括滚刀的选择和工艺参数的确定。
滚刀的选择需要考虑到齿轮的模数、齿数、齿廓等因素，以确保滚刀与齿轮的匹配性。
同时，工艺参数的确定也十分重要，其中包括滚刀的进给量、转速、切削深度等，这些参数的合理确定将直接影响到齿轮加工的质量和效率。
另外，滚齿加工的原理还涉及到滚刀的运动轨迹。
滚刀在齿轮上的滚动轨迹需要精确控制，以确保滚刀与齿轮的匹配和切削效果。
通常情况下，滚刀的运动轨迹是根据齿轮的齿廓形状确定的，这就要求滚刀的设计和制造具有高精度。
最后，滚齿加工的原理还包括切削液的使用。
在滚齿加工过程中，切削液的使用对于降低切削温度、减少摩擦和延长刀具寿命都起着重要作用。
因此，合理选择切削液的种类和使用方法，对于滚齿加工的效果有着直接的影响。
总的来说，滚齿加工的原理是基于滚刀的滚动切削齿轮的齿廓，需要合理选择滚刀和确定工艺参数，控制滚刀的运动轨迹，并合理使用切削液。
这样才能够实现齿轮加工的高效、高精度和高质量。
滚齿加工作为一种重要的齿轮加工方法，在工业生产中具有着重要的地位和作用，值得我们深入学习和研究。
滚齿加工参数计算
滚齿加工是一种常用的齿轮加工方法。
在滚齿加工中，有许多参数需要进行计算，以确保加工过程的顺利进行。
以下是一个关于滚齿加工参数计算的示例，介绍了一些常见的参数及其计算方法。
首先，我们需要确定滚齿机床的几何参数，包括滚刀的直径和齿数。
滚刀的直径决定了所能加工的最大齿轮直径，而齿数则决定了齿轮的齿距。
这些参数的选择需要根据齿轮的设计要求进行。
接下来，我们需要计算滚齿加工过程中的一些重要参数，包括切削深度、走刀速度和进给速度等。
切削深度是每次加工时滚刀切入齿轮的深度，通常根据齿轮的直径和滚刀的直径进行选择。
在滚齿加工中，切削深度是一个重要的参数，需要考虑到齿轮的材料、硬度、精度要求以及机床的刚性等因素。
过大的切削深度可能导致机床振动、刀具磨损等问题，而过小的切削深度则可能导致加工效率低下。
因此，需要根据实际情况进行切削深度的选择和调整。
走刀速度是指滚刀在工件上移动的速度，通常根据加工要求和机床性能进行选择。
走刀速度会影响到加工效率、加工精度和刀具磨损等因素。
过快的走刀速度可能导致刀具磨损加快、加工质量下降，而过慢的走刀速度则可能导致加工效率低下。
因此，需要根据实际情况进行走刀速度的选择和调整。
进给速度是指工件在机床上的移动速度，通常根据切削深度和走刀速度进行选择。
进给速度会影响到加工效率和加工精度。
过高的进给速度可能导致加工质量下降，而过低的进给速度则可能导致加工效率低下。
因此，需要根据实际情况进行进给速度的选择和调整。
除了以上参数计算外，滚齿加工还需要考虑一些其他因素，如工件的安装、刀具的选择和调整、机床的维护和保养等。
这些因素同样会影响到加工质量和效率。
总之，滚齿加工中的参数计算是一个复杂的过程，需要考虑多个因素。
通过合理的选择和调整参数，可以获得高质量的齿轮加工效果。
同时，也需要根据实际情况进行参数的选择和调整，以适应不同的加工要求和机床性能。
需要注意的是，以上示例仅提供了一些常见的参数及其计算方法，实际应用中可能还需要考虑更多的因素和细节。
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滚齿加工方法和加工方案
（一）滚齿的原理及工艺特点
滚齿是齿形加工方法中生产率较高、应用最广的一种加工方法。
在滚齿机上用齿轮滚刀加工齿轮的原理，相当于一对螺旋齿轮作无侧隙强制性的啮合，见图9-24所示。
滚齿加工的通用性较好,既可加工圆柱齿轮，又能加工蜗轮；既可加工渐开线齿形，又可加工圆弧、摆线等齿形；既可加工大模数齿轮，大直径齿轮。
滚齿可直接加工8~9级精度齿轮，也可用作7 级以上齿轮的粗加工及半精加工。
滚齿可以获得较高的运动精度，但因滚齿时齿面是由滚刀的刀齿包络而成，参加切削的刀齿数有限，因而齿面的表面粗糙度较粗。
为了提高滚齿的加工精度和齿面质量，宜将粗精滚齿分开。
（二）滚齿加工质量分析
1.影响传动精度的加工误差分析
影响齿轮传动精度的主要原因是在加工中滚刀和被切齿轮的相对位置和相对运动发生了变化。
相对位置的变化(几何偏心)产生齿轮的径向误差；相对运动的变化(运动偏心)产生齿轮的切向误差。
(1)齿轮的径向误差齿轮径向误差是指滚齿时，由于齿坯的实际回转中心与其基准孔中心不重合，使所切齿轮的轮齿发生径向位移而引起的周节累积公差，如图9—4所示。
齿轮的径向误差一般可通过测量齿圈径向跳动△Fr反映出来。
切齿时产生齿轮径向误差的主要原因如下：
①调整夹具时，心轴和机床工作台回转中心不重合。
②齿坯基准孔与心轴间有间隙，装夹时偏向一边。
③基准端面定位不好，夹紧后内孔相对工作台回转中心产生偏心。
(2)齿轮的切向误差齿轮的切向误差是指滚齿时，实际齿廓相对理论位置沿圆周方向(切向)发生位移，如图9-5所示。
当齿轮出现切向位移时，可通过测量公法线长度变动公差△Fw来反映。
切齿时产生齿轮切向误差的主要原因是传动链的传动误差造成的。
在分齿传动链的各传动元件中，对传动误差影响最大的是工作台下的分度蜗轮。
分度蜗轮在制造和安装中与工作台回转中心不重合（运动偏心），使工作台回转中发生转角误差，并复映给齿轮。
其次，影响传动误差的另一重要因素是分齿挂轮的制造和安装误差，这些误差也以较大的比例传递到工作台上。
2.影响齿轮工作平稳性的加工误差分析
影响齿轮传动工作平稳性的主要因素是齿轮的齿形误差△ff和基节偏差△fpb。
齿形误差会引起每对齿轮啮合过程中传动比的瞬时变化；基节偏差会引起一对齿过渡到另一对齿啮合时传动比的突变。
齿轮传动由于传动比瞬时变化和突变而产生噪声和振动，从而影响工作平稳性精度。
滚齿时，产生齿轮的基节偏差较小，而齿形误差通常较大。
下面分别进行讨论。
(1)齿形误差
齿形误差主要是由于齿轮滚刀的制造刃磨误差及滚刀的安装误差等原因造成的，因此在滚刀的每一转中都会反映到齿面上。
常见的齿形误差有如图9-6所示的各种形式。
图a为齿面出棱、图b为齿形不对称、图c为齿形角误差、图d为齿面上的周期性误差、图e为齿轮根切。
由于齿轮的齿面偏离了正确的渐开线，使齿轮传动中瞬时传动比不稳定，影响齿轮的工作平稳性。
(2)基节极限偏差滚齿时，齿轮的基节极限偏差主要受滚刀基节偏差的影响。
滚刀基节的计算式为：
pb0=pn0cosα0=pt0cosλ0cosα0≈pt0cos α0
式中：pb0――滚刀基节；
pn0――滚刀法向齿距；
pt0――滚刀轴向齿距；
α0――滚刀法向齿形角；
λ0――滚刀分度圆螺旋升角，一般很小，因此cosλ0≈1。
由上式可见，为减少基节偏差，滚刀制造时应严格控制轴向齿距及齿形角误差，同时对影响齿形角误差和轴向齿距误差的刀齿前刀面的非径向性误差也要加以控制。
3.影响齿轮接触精度的加工误差分析。