压铸模总体设计
压铸模具设计范文
压铸模具设计范文压铸模具设计是指为了生产压铸件而设计的模具，其主要任务是将液态金属注入模具中，并在模具中冷却、凝固，最终得到所需形状的金属零件。
压铸模具设计的主要工作包括设计模具的结构、选材、计算模具的合理尺寸和形状等。
一、压铸模具结构设计1.模具整体结构设计：根据压铸件的形状和尺寸，确定模具的整体结构。
一般情况下，压铸模具采用上下模结构，上模为固定模，下模为活动模。
针对复杂形状的压铸件，可能需要设计多个滑模和拉杆。
2.模腔设计：根据压铸件的形状和尺寸，确定模腔的几何形状和尺寸。
模腔的设计应保证在模具关闭时，模腔中的液态金属能够充满整个腔体，并且在冷却凝固过程中，金属能够均匀收缩，避免产生缩孔和其他缺陷。
3.浇口和导流系统设计：浇口和导流系统的设计对于压铸件的质量和生产效率有着重要的影响。
浇口的设计应尽量避免金属的湍流流动，避免气泡的产生。
导流系统的设计应考虑金属的顺序填充和排气，以及冷却和凝固过程中的温度控制。
二、压铸模具选材压铸模具的选材应根据金属的性能和压铸工艺的要求来确定。
通常情况下，模具会选用高强度和耐磨损的合金钢作为材料，以保证模具的使用寿命和精度。
同时，还需要考虑模具的热传导性能，以确保压铸件能够快速冷却、凝固。
三、压铸模具尺寸和形状计算1.模具尺寸计算：模具尺寸的计算包括模腔尺寸、模板尺寸、滑模尺寸、导流系统尺寸等。
模具尺寸的计算需要考虑压铸件的最终尺寸、缩孔和收缩率等因素。
2.模具形状计算：模具的形状计算主要是指模腔内部的曲面和棱角的设计。
对于复杂形状的压铸件，需要使用CAD软件进行三维建模和形状优化，以确保模具的制造精度和压铸件的质量。
压铸模具设计需要充分考虑压铸件的形状和尺寸、材料的性能、压铸工艺要求等因素，通过合理的结构设计、选材和计算，能够提升压铸件的质量和生产效率。
在设计过程中，还需要考虑模具的制造难度和制造成本，以确保模具的可行性和经济性。
压铸模具设计规范
压铸模具设计规范（A 版）2017 年 7 月 29 日发布2017 年 7 月 29 日实施编制：审批：01. 目录一：模芯1.1模芯尺寸1.1.1模芯边距尺寸机型（T）160T 280T400T 500T-630T800T 1250T1600T三面（mm）55 60 70 80 100 120 140料筒面(mm)60 65 80 90 110 130 160 1.1.2模芯底面厚度尺寸机型（T）160T 280T400T500T-630T800T 1250T 1600T定模芯（mm）50 55 60 65 70 80 85动模芯(mm) 55 60 70 80 85 100 105敞开式滑块（mm）55 60 70 80 85 100 105 1.2模芯定位设计1.2.1模芯四角精定位斜度：动定模配合处单边 5°，与模框干涉处也要做斜度，单边 1.5°。
侧面转角圆角在 R8 以上。
定位的平面要避空 0.1mm，所有 R 角都要避空。
总高度最少 8mm。
1.2.2模芯周围一圈定位的斜度也做成 5°，平面不避空。
插入附件1.3，模芯冷却系统设计1.3.1：冷却水应设于流道附近、水管之间距保持 40mm-60mm，单独的孤岛处（凸起的）、大面积凹坑的侧边,产品最后凝固的厚壁处；1.3.2：环形冷却水的螺纹接口为 ZG1/4，冷却水管ø8-ø10mm，距离侧壁为 15mm 左右，距离顶面为 20～30mm，距离顶杆孔或销子孔至少 5mm；1.3.3：环形冷却水管经过的地方有高出平面的凸台或圆柱时应当采用隔水片的方式进行冷却，每一个环形最多允许有 6 个隔水片，隔水片孔与成型部位的距离参照点冷却；1.3.4：点冷却的水管直径为ø15.3mm-23mm 螺纹接口一般为 ZG3/8，距离侧壁为 15mm 左右，产品特殊厚壁可做到 6mm 左右，距离顶面为 15～25mm。
压铸型(模)设计
压铸型（模）设计压铸型(模)是进行压铸生产的主要工艺装备。
压铸件的质量和生产率，在很大程度上取决于型(模)具结构的合理性和技术上的先进性。
在设计和制造型(模)具过程中，充分利用一切型(模)具设计的知识和实践经验，会达到更好的使用效果。
第一节压铸型(模)设计概述一、设计的依据（1）产品分析根据产品的零件图、压铸合金种类、技术要求，了解产品的用途、产品的批量、产品的经济价值、产品的装配关系、产品的压铸和后加工过程。
站在压铸型(模)设计和制造角度上，对产品进行压铸工艺分析，使其符合压铸工艺、压铸件结构的要求。
在型(模)具设计过程中，为满足产品的要求而选择相应的压铸工艺和型(模)具各种参数，对于作结构用途的产品，需要保证其机械强度、致密性、尺寸精度；而对于作装饰用途的产品，则对外表面质量要求更高。
因此，对产品作细致的分析是型(模)具设计的基础。
（2）压铸机选用产品的质量，要靠压铸机所能提供的压铸能量来满足压铸型(模)所需的充型能量来保证，以生产出合乎要求的优质压铸件。
型(模)具结构、安装尺寸、锁型(模)力、相关的参数都必须与所选用的压铸机相匹配。
传统的方法是根据锁型(模)力选用压铸机。
根据压铸件的投影面积，所需要的比压，计算出所需要的锁型(模)力，确定选用多大吨位的压铸机最合适，以充分发挥压铸机的能力和生产效率。
新的方法是以压射能量为基础选用压铸机。
应用压射系统的最大金属静压与流量的关系-PQ2图，根据压铸件需要的压射能量，压铸机所能提供的压射能量，把压铸机和压铸型(模)组成一个压铸系统，这个系统具有较大的"柔性"，能在尽可能大的范围内调整工艺参数，以适应多变的生产条件，获得优质压铸件。
（3）技术经济性合理在保证压铸件质量和安全生产的前提下，使型(模)具结构尽量简化，型(模)具材料选择合理，型(模)具制造技术先进，制造周期短，型(模)具使用寿命长。
型(模)具的经济效益体现在型(模)具的寿命上，而决定型(模)具寿命的最主要的因素是：型(模)具材料、热处理、压铸生产过程控制。
压铸模具设计方案
压铸模具设计方案压铸模具设计方案一、设计方案概述本设计方案旨在设计一种用于压铸工艺的模具，以满足工件的外观质量和尺寸精度要求。
本设计方案采用CAD软件进行设计，并结合模具设计的基本原理和经验进行设计。
二、模具结构设计1. 模具整体结构设计模具采用分离式结构设计，包括上模和下模。
上模为固定模，下模为活动模。
其中，上模包括模座、顶针、顶杆等部件，下模包括模座、导柱、导套等部件。
模具座采用刚性结构，以确保模具的稳定性和刚度。
2. 模具中心距设计模具中心距的确定是保证工件尺寸精度的关键之一。
根据工件的尺寸和结构特点，设计合理的模具中心距，以确保模具能够精确复制工件的尺寸。
3. 模具冷却系统设计为了提高生产效率、减少模具磨损和延长模具寿命，设计冷却系统对模具进行冷却。
冷却系统包括冷却孔和进水口，通过冷却水的流动，迅速冷却模具，以提高生产效率和模具寿命。
4. 模具材料选择模具的材料选择是保证模具寿命和使用效果的重要因素。
根据工件的材料和要求，选择适当的模具材料，保证模具具有良好的硬度和耐磨性。
三、模具生产工艺1. 加工工艺规程模具的加工工艺包括数控加工、外圆磨削等。
根据模具的具体结构和工艺要求，制定合理的加工工艺规程，以确保模具的加工质量。
2. 检测工艺模具加工完成后，进行检测以验证模具的质量。
检测工艺包括模具尺寸检测、表面质量检测等，通过合适的检测工艺，确保模具符合设计要求。
四、模具的维护、维修和更换为了保证模具的正常使用和延长其寿命，进行模具的定期维护、维修和更换。
维护工作包括清洁模具、添加润滑剂等，维修工作包括修复模具损伤、更换模具部件等，更换工作包括根据模具磨损程度，定期更换模具部件。
五、结论本设计方案是一种用于压铸工艺的模具设计方案，通过合理的结构设计、材料选择和加工工艺，可以满足工件的外观质量和尺寸精度要求。
同时，通过模具的定期维护、维修和更换，可以保证模具的正常使用和延长其寿命。
压铸模具结构设计方案
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追求至善凭技术开拓市场，凭管理增 创效益 ，凭服 务树立 形象。2 020年1 0月24 日星期 六上午1 0时51 分26秒1 0:51:26 20.10.2 4
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严格把控质量关，让生产更加有保障 。2020 年10月 上午10 时51分2 0.10.24 10:51O ctober 24, 2020
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加强交通建设管理，确保工程建设质 量。10:51:2610 :51:261 0:51Saturday , October 24, 2020
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安全在于心细，事故出在麻痹。20.10. 2420.1 0.2410:51:2610 :51:26 October 24, 2020
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踏实肯干，努力奋斗。2020年10月24 日上午1 0时51 分20.10. 2420.1 0.24
四.2.抽芯結構
內滑塊(斜銷)抽芯
斜梢度α:tgα= 斜梢行程 頂出行程h
四.3.真空結構
真空壓鑄機構
a.確定抽真空裝置
b. 增加抽真空結構
設計需求:產品內部不允許巢孔等充填不良,一
般為有氣密性或內部液壓要求之產品
或產品結構複雜通常壓鑄無法達要求
之情形需選用抽真空壓鑄.
使用效果:1.減少氣孔,冷接紋等不良 2.減少鑄件毛邊 3.可使用較低熔解溫度 (模具良好配合為必要)
滑塊機構 a.確定抽心位置及方式 b.確定抽心行程 c.抽心力估算 d.斜銷直徑估算
彈簧 斜度配
檔塊 斜銷
A向
滑塊座 滑塊入子
定位銷
四.2.抽芯結構
滑塊機構
导滑T形槽
螺絲連接
导滑T形槽張板
四.2.抽芯結構
滑塊機構
四.2.抽芯結構
第三章 压铸模设计
4.导向零件的设计
（1）导柱和导套的设计要点 导柱应有足够刚度，在开合模时运动灵活，没有卡死现象。
（2）导柱、导套的尺寸和结构形式 在压铸模中，一般均设四根导柱。导向部分的直径可按下式经验公
式计算：
dK A
导柱和导套已经标准化，有A型和B型两种。
第三节 浇注系统和溢排系统的设 计
一.浇注系统的组成
（1）镶块的主要尺寸 1）镶块壁厚尺寸见教材表3－1； 2）整体镶块的台阶尺寸见表3－2； 3）组合形式成型镶块固定部分长度见表3－3。
（2）圆型芯的主要尺寸 见表3－4。
（3）影响铸件尺寸精度的因素 1）成型零件的制造误差； 2）压铸件的收缩率；
L模 L铸 100%
L模 3）成型零件的磨损； 4）模具结构及压铸工艺的影响。
（4）成型零件工作尺寸的计算
1）型腔尺寸计算
DM
2
D
2
D
2
% c
2
标注制造公差后得：DM D D% 0.70
同理型腔深度尺寸：HM H H% 0.70
2）型芯尺寸计算
dM
2
d
2
d
2
%
c
2
标注制造公差后得： dM d d% 0.70 同理型芯深度尺寸： hM h h% 0.70
F pb A
（2）动模支承板厚度推荐尺寸 见表3－7。
（3）动模支承板的加强结构
3.动、定模座板的设计
（1）定模座板的设计 定模座板与定模套板构成压铸模定模部分基体，安装在压铸机的固
定模板上。
（2）动模座板的设计
动模座板与垫块构成压铸模动模部分基体，安装在压铸机的活动模 板上，因此动模座板上也必须留出安装压板或紧固螺钉的位置。
压铸模设计
鑄 模 設
為基準，減去斜度值及加工余量，另一端按脫模斜度 相應增大．
計
2019/5/29
Macherchen
25
三.壓鑄模零部件設計
d 中心距尺寸:
CM=(1+K’) CZ (CM )±δＺ/2 =[(1+K’) CZ] ±δＺ/2
中心距尺寸在加工製造和磨損過程中不受影響及上下
壓
偏差對稱分布．
鑄
模
設
計
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三.壓鑄模零部件設計
e 成型中心邊距尺寸: 1). 磨損後增大的成型中心邊距
(C’M )±δＺ/2 =[(1+K’) C’Z -△/24 ] ±δＺ/2
2). 磨損後減小的成型中心邊距
壓
(C’M )±δＺ/2 =[(1+K’) C’Z +△/24 ] ±δＺ/2
壓 鑄 模 設 計
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三.壓鑄模零部件設計
(3)避免銳角的鑲拼
壓 鑄 模 設 計
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三.壓鑄模零部件設計
(4)防止熱處理變形的鑲拼
壓 鑄 (5)便於更換維修的鑲拼 模 設 計
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三.壓鑄模零部件設計
３)壓鑄件上和模具上的中心距尺寸均采用雙向等值正負偏差，它
壓
們的基本尺寸為平均值．
鑄
模
設
計
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三.壓鑄模零部件設計
3. 影響壓鑄件尺寸精度的因素：
压铸模具设计范文
压铸模具设计范文一、压铸模具设计的一般步骤1.了解产品要求：首先要了解产品的形状、尺寸、材料和表面要求等。
这些信息对模具的设计和制造至关重要。
2.确定模具结构：根据产品要求和压铸工艺，确定模具的结构形式，包括上模、下模、导向装置、排废系统等。
3.进行工程分析：根据产品要求和压铸工艺，进行模具的工程分析。
包括模具受力分析、温度分析、流动分析等。
4.模具结构设计：根据工程分析结果，进行模具结构设计。
包括模具整体布局、分模方式、流道设计、冷却系统设计等。
5.模块零件设计：根据模具结构设计，进行各个模块零件的具体设计。
包括模具底板、上、下导柱、滑块、顶针、顶销等。
6.生产图纸设计：根据模块零件设计，进行生产图纸设计。
包括总图、分模图、零部件图等。
7.模具加工制造：根据生产图纸，进行模具的加工制造。
包括车铣、电火花、线切割、磨削等。
8.模具试模：完成模具制造后，进行模具试模。
包括模具安装、调试和试模产量的测试等。
9.模具调整和改进：根据试模情况，对模具进行调整和改进，使其满足产品要求。
二、压铸模具设计的注意事项1.材料选择：模具材料要具有足够的强度和耐磨性。
通常选择优质的合金钢或工具钢。
2.模具结构简化：模具结构要尽可能简化，以降低制造成本和提高生产效率。
不需要的结构和零件要尽量去掉。
3.流道设计：流道设计要合理，以确保铸件充型良好，防止冷料和缺陷的产生。
4.冷却系统设计：冷却系统设计要合理，以确保铸件冷却均匀，提高生产效率和降低能耗。
5.模具维护：模具在使用过程中要进行定期维护和保养。
包括清洁、涂抹防锈剂和检查损坏情况等。
6.模具寿命预估：根据模具材料和设计，预估模具的寿命。
在生产中及时更换损坏严重的模具。
7.模具尺寸控制：模具的尺寸要严格控制，以确保铸件的精度和一致性。
总之，压铸模具设计是一个复杂的过程，需要综合考虑产品要求、工艺要求和经济性等因素。
合理的模具设计可以提高生产效率、降低生产成本，提高产品质量。
压铸模设计
成
Cu
.10max .25max 075~1.25 .75~1.25 2.6~2.9
.10max
.0
.075
.10
.075
.075
.075
Pb
份
Cd
.004 .005 .004
.005
.004
.002
.003
.003 .004 .003
.004
.003
.002
.002
Sn
.002 .003 .002
(压射力与时间关系曲线见右图) 利用这特性,可便以型腔排气.
定壓义射2比﹕壓压與射壓压（射力壓二就力是）成在正压充比模铸﹐刚與合结壓束金射时沖之压頭射锌的冲截合头面作金積用成在反金比属。液面上的力。
t2:开始进入型腔﹐因浇口急减﹐阻力
壓热射室比 压壓铸與锌壓合热射金壓中室力的压成合正金铸比元用素﹐與锌壓合射沖金頭中的截面積成反比。
--
26.7
--
32.3 --
21.8
--
性
硬 度 (勃 式 )
82
72
91
80
100 98
80
67
衝 擊 強 度 (J)
30.2 28.8
33.7
28.1 24.6 3.5 30.2
28.8
質
疲勞強度
( K g / m m 2, 5 % 1 0 3
4.85
--
5.76
--
5.98 -- 4.78
--
非配合面
外（α） 內（β） 外（α） 內（β）
鋅合金 10' 15' 15' 45'
鋁合金 15' 30' 30' 1。
压铸模具结构设计
压铸模具结构设计
1.铸件的形状和尺寸：根据铸件的形状和尺寸确定模具的结构，包括模具的上下模座、模具腔和底座等。
2.注塑系统设计：注塑系统是指将熔融金属注入模具腔中的系统。
注塑系统设计包括溢流口、进流口和排气口等。
3.冷却系统设计：冷却系统是指为了将熔融金属冷却成固态铸件而设计的系统。
冷却系统设计需要考虑冷却水的进出口位置和冷却通道的布置等。
4.驱动系统设计：驱动系统是指用于打开和关闭模具的系统。
驱动系统设计需要考虑模具的开合速度和力度等。
5.寿命和维护性设计：模具在使用过程中需要经受高温和高压力等作用，容易磨损和疲劳。
寿命和维护性设计需要考虑材料的选择和表面处理等。
6.系统集成设计：压铸模具结构设计需要和其他相关系统进行集成，包括压铸机械、控制系统和自动化系统等。
除了以上几个方面，压铸模具结构设计还需要考虑产品的特殊要求，如产品壁厚、孔洞和表面质量等。
在压铸模具结构设计的过程中，需要进行一系列的分析和计算，如强度分析、流动模拟和热处理分析等。
同时，还需要考虑生产工艺和经济效益等因素。
总之，压铸模具结构设计是一个综合性的工程问题，需要考虑多方面的因素，以满足产品的要求和工艺的需要。
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10.1 模体的基本类型
• 3.
• 如图10-3所示，带卸料板的结构是在二板式结构的基础上，增设推出 压铸件的卸料板5。动模部分由卸料板5、动模板8和支承板9组成。 开模时，首先从主分型面分型，使压铸件脱离型腔后，推板16推动卸 料推杆10、卸料板5以及推杆11共同作用，使压铸件脱模。合模时， 定模板推动卸料板及卸料推杆带动推出机构复位，不必另设复位杆。
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10.1 模体的基本类型
• 为了限制分型面Ⅰ和分型面Ⅱ的分型距离，达到定距分型的效果，还 分别设置了限位杆1和13，以及对各模板分别导向的动模导柱5和定 模导柱8。这种结构有时还应设置顺序分型脱模机构，按先后顺序，
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10.2 结构零部件的设计
• 10.2.1
• 动、定模套板一般受拉伸、弯曲、压缩3种应力，变形后会影响型腔 的尺寸精度。因此，在考虑套板的尺寸时，应兼顾模具结构与压铸工
• 10.2.3
• 定模座板与定模套板构成了压铸模定模部分的模体，由于定模座板与
压铸机的固定模板大面积接触，故一般不作强度计算。卧式压铸机用
H
表10-3所示。表10-3
D
h
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10.2 结构零部件的设计
• 10.2.4
• 动模座板与垫块组成动模的模座。模座与动模套板、动模支承板及 推出机构组成了动模部分的模体。压铸时，动模部分模体通过动模座 板连接固定在压铸机的移动模板上，因此动模座板上也必须留出安装 压板或紧固螺钉的位置。
• L1——
mm
• L2——
mm
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10.2 结构零部件的设计
• 3. • 动、定模套板边框厚度的经验数据推荐值可如表10-1所示。
• 10.2.2
• 1. • 动模支承板的受力情况如图10-8
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10.2 结构零部件的设计
• 式中 h —— 动模支承板的厚度，mm
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10.2 结构零部件的设计
• 小型压铸模的模座一般采用图10-10（a）所示的形式，垫块与动模座 板的平面接触，用螺钉连接和用销钉定位；小型压铸模的模座有时也 设计成支架式模座，如图10-10（b）所示，这种结构制造方便、重 量轻、省材料；对于中型压铸模，常常将垫块部分镶入动模座板和动 模支承板内，如图10-10（c）所示；大型压铸模的动模座板和垫块合 为一个整体，采用铸造方法成形，如图10-10（d）所示。模座通常 采用铸钢或球墨铸铁，这样既减少了零件数，提高了模具的刚性，又
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10.2 结构零部件的设计
• 10.2.5
• 1. • （1）导柱的结构。压铸模导柱的典型结构按照国家标准分为A型
（带头导柱）和B型（有肩导柱）两种。图10-11（a）为A型导柱， 固定部分的直径d1与导向部分的直径d基本尺寸相同，只是偏差值不 同；图10-11（b）为B型导柱，固定部分的直径d1比导向部分的直径 d大，且其大小和与之相配用的导套外径一致，这样可使导柱和导套 的安装固定孔大小一致，以便两孔同时加工，保证它们的同轴度。
• 1. • 圆形套板分为不通式和穿通式两种，如图10-6所示。图10-6（a）为
套板不通的形式，图10-6（b）为套板穿通的形式。
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10.2 结构零部件的设计
• •
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10.2 结构零部件的设计
•
δ
• 各式中 S ——套板边框厚度，mm
•
p ——压射比压，MPa
•
［σ ——许用抗拉强度，45号钢调质后取80～100 MPa；
•
F ——动模支承板所受的总压力，N F=pA
p
MPa，A
不重合的投影面积之和，mm2
• L ——垫块间距，mm
• B ——动模支承板的长度，mm
• ［σw］——钢材的许用弯曲强度，MPa，正火态45号钢，［ σw ］取 92 MPa。
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10.2 结构零部件的设计
• 2. • 动模支承板厚度的经验数据是按支承板所受总压力的大小选取的，具
卸料板由于推出力均衡，压铸件在脱模时不易变形，是薄壁压铸件常
用的脱模形式。
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10.1 模体的基本类型
• 4. • 在卧式压铸机上采用中心浇口时，为取出浇口余料，必须设置可移动
的模板，如图10-4所示。即在主分型面分型前，模具从辅助分型面Ⅰ 处分型。压铸件包紧力在压射冲头送料的推力作用下，定模板5与浇 口余料一起与动模板移动。继续开模，限位杆20阻止定模板的移动而 拉断浇口余料（或采用其他切料机械切断余料）。从主分型面Ⅱ处分 型，并使压铸件脱模。为支承定模板5，应设置定模导柱2 • 5. • 当一次分型不能使压铸件完全脱模时，应采取二次分型或多次分型的 结构形式。图10-5 所示为采用三次分型的结构形式，增加了型腔板9 和11两块可移动的模板，形成分型面Ⅰ和分型面Ⅱ两个辅助分型面和 主分型面Ⅲ
E ——材料的弹性模量，取2×ห้องสมุดไป่ตู้05 MPa
•
D ——型腔直径，mm
•
H1 ——型腔深度，mm
•
H ——套板厚度，mm
•
δ ——受力后弹性变形量，mm
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10.2 结构零部件的设计
• 2. • 矩形套板如图10-7
• 式中 F1——边框长侧面受的总压力，F1=pL1H1 N
• F2——边框短侧面受的总压力，F2=pL2H1，N
第10章 压铸模总体设计
• 10.1 模体的基本类型 • 10.2 结构零部件的设计 • 10.3 压铸模的冷却 • 10.4 压铸模模体的常用材料 • 10.5 压铸模典型实例
10.1 模体的基本类型
• 1. • 定模板2和动模板6由整体形成，如图10-1所示。成形的定模镶块1和
动模镶块5分别镶嵌在定模板和动模板的盲孔套内，用螺栓紧固。模 体由两组模板组成。开模时，由主分型面分型。推杆7推出压铸件， 复位杆8 • 2. • 定模部分和动模部分分别由定模座板1、定模板3和动模板5、支承板 8组成。成形的定模镶块2和动模镶块4分别装入定模板3和动模板5的 通孔模套内，用螺栓压紧。开模时，由主分型面分型，推杆10推出压 铸件，复位杆9复位，如图10-2
体推荐值如表10-2所示。 • 3. • 当压铸件、溢流槽及浇注系统在分型面上的投影面积较大而垫块的间
距L较长或动模支承板厚度h较小时，为了加强支承板的刚度，可在 支承板和动模座板之间设置与垫块等高的支柱；也可以借助于推板上 的导柱加强对支承板的支撑作用，如图10-9所示。
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10.2 结构零部件的设计