TPM不合理发现八大项目
TPM及深化5S活动中存在的困难点汇总
等，完全将设备保养和生产对立起来；车间设备员不知道二级保养是否需要操作工参加！
设备自主保养的内容是TPM活动1-STEP活动的内容，操作人员进行设备保养是TPM活动的重要内容。
TPM活动是全员参加的活动，如果按TPM顾问的要求进行，员工就没有任何理由不进行活动。
17. 车间设备管理人员基本不参与本车间重点和主要设备保养，更谈不上对设备结构、性能的了解、掌握；如何指导操作人员对设备进行正常使用和维护。
自主设备的保全活动是1-STEP活动中进行的，不合适现在推进
18. 车间设备操作人员润滑工具、常用工具不全，无法对设备进行正常维护。
TPM活动的注油活动是在3-STEP中进行，不合适现在推进。
阐述精益生产TPM管理的八大重点、实施前的环境条件及方法
阐述精益生产TPM管理的八大重点、实施前的环境条件及方法一、精益生产之TPM管理的八大重点TPM的实施有八个重点，也被称为TPM的八大支柱。
是以5S为基础，并以八大支柱为依托，通过重叠式的小组活动来实现意识的变革和行为的变更，从而达到最佳的设备综合效率和经营效率。
1、设备效率化的个别改善TPM的第一个支柱是设备效率化的个别改善，即根据设备的不同状况。
例如设备的利用情况、性能开动率、合格率、生命周期等，个体化地利用设备。
使企收设备的总体化利用率达到最高。
这个体系需要全体部门的配合。
2、自主保养体系的确立自主保养体系的确立是指“设备谁使用，谁负责保养”。
如果将自主保养推广到企业的管理之中，也就提倡员工培训主人翁的敬业精神。
一般说来。
自主保养体系主要由生产部门来确立。
3、预防与初级流动管理体制的确立采购某个设备时，要考虑设备的保养方法，以便购买到适合自己生产过程的最佳设备。
如果错误地购买设备，不但浪费开支，还增加了保养的难度。
因此，这一体制侧重考虑预防，即在设备购买或设计之前就充分考虑日后的保养问题。
主要由研发部门负责。
4、建立品质保养体系ISO 9000品质保养体系也被称为ISO 9000，产品的品质是企业的生命，没有合格的品质保证就难以使客户感到放心。
虽然很多企业都达到了ISO 9000的认证，但是真正做到完全符合ISO 9000要求的并不多。
因此建立这一体系需要全体员工全身心的投入，以精品战略来完成产品的生产。
5、教育训练在5S推动的整个过程中都要不断地进行教育训练。
在教育训练中，要以员工的心态教育为主，再培训员工发现问题、解决问题、提高效率的能力，同时在企业中进行提案改善活动，发挥员工的创造性。
教育训练由人事部门负责。
6、环境改善消除困难作用和危险作业，消除任何可能引发灾害的各种隐患，创造适合人和设备的良好工作环境。
杜绝污染减少废弃物，节能降耗和资源再利为主题，开展环境保护活动。
7、管理间接部门的效率化与55活动类似，生产部门、设备部门、开发部门需要实施TPM以外，其他部门也要配合TPM的推行。
设备微缺陷不合理TPM6_目分_精编版
區 分 不合理
不合理 細部事項
A. 微缺陷 脏
伤痕 晃动 拉长 异常 其它
灰尘, 粉尘，油污 歪, 变形, 弯曲 松(振)动, 脱掉, 倾斜, 磨损 胶带, 皮带 温度, 电流,空转,冒料,异味, 异色,漏料, 漏水, 漏气, 堵塞, 结块, 堆积
a. 脏
内容
问题点
灰尘
粉尘
油污
发生位置（源） 影响 原因
举例图片
e.异常1
问题点 内容 发生位置(源) 影响
原因
温度
模腔 / 水槽
冒料，影响物性 / 长丝长 颗粒 1.传感器显示温度不准 2.加热器本身存在问题 3.模腔变形
电流 K-tron / 模腔 停机
设备问题
空转 包装传送带 浪费电能
离开岗位是没有及时 关闭电源
举例图片
e.异常2
问题点 内容 发生位置(源) 影响
设备泄露，没有及时 发现并处理
漏水
漏气
水槽 / 水管
真空管 / 气管
污染环境，影响生产 浪费能源
水管破裂/ 水槽泄露， 发现漏气，没有及时 没有及时发现并处理 处理
举例图片
f.其它
问题点 内容
结块
发生位置(源) Base / 真空口
影响
停线
原因
没有按时点检
堵塞
堆积
K-tron / 模腔 / 模头 停线
原因
1.叉车等物不小心撞击变形 2.振动筛拆装时用力过大
举例图片
弯曲
c.晃动
问题点 内容
松(振)动
脱掉
磨损
倾斜
发生位置(源)
振动筛/切粒机/电 机等
K-Tron上盖/电机后 盖/振动筛上盖等
TPM自主保全八大不合理问题分类
TPM自主保全八大不合理问题分类TPM（Total Productive Maintenance）是一种以人为本、全员参与、全员全方位、全员全过程的综合性管理体系，旨在通过全面深入的设备保养，提升生产线的稳定性和效率，从而改善产品质量和生产效益。
然而，在实施TPM的过程中，存在一些不合理的问题，这些问题可能会影响到TPM的实施效果。
本文将对TPM自主保全的八大不合理问题进行分类和分析。
一、管理人员不重视TPM为了保证TPM的成功实施，管理人员的重视和支持是至关重要的。
然而，在一些企业中，管理人员对TPM的重要性没有足够的认识，缺少对TPM的培训和理解，导致对TPM的投入不够，对TPM活动的组织和推动不力。
这将影响到TPM的推广和顺利实施。
二、对操作员的培训不足TPM的核心是通过全员参与实施设备保养，而操作员是最直接参与设备保养的人员。
然而，一些企业在TPM实施过程中对操作员的培训投入不足，没有提供足够的培训资源和培训机会，导致操作员对TPM的理解和掌握不够深入，无法充分发挥其在设备保养中的作用。
三、设备保养工具和设备不完善在TPM的实施过程中，需要使用到各种设备保养工具和设备，包括测量仪器、检修设备等。
然而，在一些企业中，设备保养工具和设备的数量有限，且质量不过关，无法满足TPM实施的需要，影响到设备保养的质量和效果。
四、指导文件和标准缺失TPM的实施需要有相关的指导文件和标准，对设备保养的工作内容、方法和流程进行明确和规范化。
然而，在一些企业中，缺乏相关的指导文件和标准，导致设备保养工作缺乏规范和标准，容易出现工作盲目、随意性的情况。
五、设备保养工作与生产计划不协调在实施TPM的过程中，设备保养工作需要与生产计划进行协调，合理安排设备保养的时间和频率，以确保设备保养不影响生产进度和产能。
然而，在一些企业中，设备保养工作与生产计划没有很好的协调，导致设备保养工作无法按时完成，影响到生产线的正常运转。
TPM的8大支柱
04、设备初期管理活动
活动内容
第五部分
品质保证活动
05、品质保证活动
05、品质保证活动
加工点含义
05、品质保证活动
加工点与设备6系统
第六部分
安全卫生环境管理活动
06、环境管理活动
标准与要求
安全——保证设备可靠性运行 卫生——达到设备6S标准 环境——温度、湿度、粉尘度等满足运行条件
06、环境管理活动
01、个别改善（消除损失） 改善方向——浪费
01、个别改善
第二部分
自主保全
02、自主改善
作业者的素质改善
02、自主改善
自主保养人员的能力
防止劣化的活动 进行正确的操作或准备、交替、调整、清扫、给油等。
测定劣化的活动 通过对使用条件的检查或日常定期的点检，在早期发
现异常情况。
复原劣化的活动 进行简单的整理或对异常的处置、联络
02、自主改善
自主保养成功的重点
02、自主改善
第三部分
计划保全
03、计划保全
03、计划保全
03、计划保全
03、计划保全
第四部分
设备初期管理活动
04、设备初期管理活动
活动范围
a. 新购设备时 b.大修或更换主要部件时 c. 改善、改造设备及其附件时 d.以上没有提到，但领到有特别指示时
环境分析
06、环境管理活动
第七部分
事物间接效率化活动
07、事物间接效率化活动
第八部分
教育训练活动
08、教育训练活动
教育训练活动
总结
设备综合效率管理 每天损失状况记录 周期性损失分析 选定个别改善课题 编制个别改善小组 实施个别改善活动
01、个别改善（消除损失） 方法——WHY-WHY 分析
TPM的失败案例：前车之鉴,要警惕!
TPM的失败案例：前车之鉴，要警惕！很多企业认为TPM很简单，就是7个阶段，相关的书籍也很多，网上更是有海量的资料可以参考，不需要请咨询公司，自已做没问题。
结果就是不满意，不了了之。
以下是2个盲目导入TPM的失败案例，前车之鉴，要警惕。
案例一：某企业导入TPM管理一段时间后，部分管理者开始抱怨：TPM 的工作量太大了，不但没有减轻工作量，反而让我们的工作越来越忙了。
后来了解情况后，根本原因是：员工太忙，员工没时间做，所以只有管理层做了。
这是很多企业导入精益TPM容易进入的一个误区：没有停机时间，就不可能开展TPM活动，所以员工要真正参与TPM活动是不太可能的。
这个听上去似乎很有道理的理由，其实是不成立的。
首先，TPM的T就代表全员参与，没有全员参与，就没有TPM；其次，参与TPM活动的形式是很多的，停机做设备清扫，做改善是参与TPM活动的形式之一，但不是指唯一。
比如，在生产过程中，员工同样可以发现很多不合理的问题，设备往往在运行过程中，暴露的问题会更多。
同时，在确保生产正常和安全的前提下，也是可以做清扫的，比如设备表面、周边环境。
员工还可以在生产过程去思考如何改善，去总结经验，编定OPL，做设备外部的保养。
由此可见，TPM 活动并非停机才能开展。
TPM是一套管理体系，同时也是一种管理思想、管理理念和管理意识，如果能把TPM思想深深地植根于员工的大脑里，就不存在员工没有时间开展TPM 活动的问题了。
案例二：某企业开展TPM活动两年多了，发现现场的问题并没有明显改善，员工每天依然要花大量的时间去处理很多重复的问题。
“我只会做，但说和写我就不行了”，这是很多导入TPM管理的企业会遇到的问题。
是的，一线员工的文化层次参差不齐，再加上平时基本也没什么记录，也不需要做PPT报告结总。
但导入TPM后，不但要会发现问题，同时还要将发现的问题记录下来，光会解决还不行，还要将解决问题的方法和过程总结出来，做成标准化的文件。
我是答题王试题库
我是答题王试题库TPM知识竞赛试题库1、TPM活动的开展能给公司及员工带来什么好处？（A、B、C、E、F ）[多选题]A、培养发现问题的能力B、掌握初步的设备维护方法C、设备故障减少了D、使车间设备的分布更合理E、增加小组成员的凝聚力F、提高了工作效率2、精益的五大基本原则是：（A、B、D、E、G）[多选题]A、价值B、价值流C、智能D、流动E、拉动F、以人为本G、尽善尽美3、精益生产的两大支柱是（B、C）。
[多选题]A、6SB、准时制C、自动化D、标准化4、5S与公司及员工有哪些关系？（A、D）[多选题]A、提高公司形象B、增加工作时间C、增加工作负担D、安全有保障5、下列对6S活动和TPM活动的之间关系的说明，正确的是：（A、B、D）[多选题]A、6S是TPM的基础B、6S就是TPM的“0”阶段C、6S和TPM是完全没有关系D、6S做好了，才能开展TPM6、不合理发现有整理、整顿、基本条件、、困难部位、、不安全部位、其它等8个项目的分类，请在下面选择缺失的2个项目：（A、D ）[多选题]A、污染发生源B、故障隐患C、跑冒滴漏D、微小缺陷7、在对设备实施清扫前，所有的组员都要进行安全教育，填写《安全检查表》，要求在安全检查表中，主要说明哪些方面的问题点：（B、C ）[多选题]A、告诉组员清扫工具的安全使用B、在对设备清扫的过程中，发现的不安全因素（如：漏电）C、清扫前，我们要熟知并登记设备上存在人身的不安全隐患，提醒大家注意D、设备的操作方法（如：正确的停机、开机等）8、“六尘法”清扫是指：、防尘、扫尘、蓄尘、除尘、（B、D ）[多选题]A、去尘B、无尘C、吸尘D、预防尘9、怎样理解OPL要点培训是很一种很有效的培训工具？（A、C、D、E ）[多选题]A、来自实际工作，对学习者有很强的针对性B、不需要讲解，大家互相传阅理解就行了C、篇幅短小精悍，适合短时间的学习要求D、制作简便，各层次人员都可以使用E、贴近现场，便于日常查阅F、内容简单，有很强的设备专业技术知识为最好10、“稳定化”的典型方法有：（B、D、E）[多选题]A、供应链零库存管理B、价值流分析C、员工心理辅导D、全员生产力维护E、均衡化F、旺季促销11、下列关于标准化的表述正确的是(A、B、D)。
2023年TPM项目课程相关理论知识试题库
TPM知识试题库第一部分：TPM基础知识1.什么是TPM？答：TPM即全员参与旳生产保全活动，是以6S管理、反复小组活动、员工改善为基础，通过八大支柱推进，不停进行员工和设备体质改善，并不停进行原则化，抵达“四零”目旳，实现企业整体生产能力和竞争力旳过程。
2.TPM旳八大支柱是指？答：1.自主保全2.计划保全3.焦点课题4.初期管理5.教育训练6.环境安全7.品质保全8.事务改善。
3.什么是设备自主保全？答：自主保全是建立在员工对设备每天使用旳状况非常理解旳基础上，做好设备旳平常保养，清洁，清理，润滑等工作，以提高员工保全设备旳能力和减少设备故障率旳一系列管理措施。
共分为七个阶段进行推进，我们目前处在第一阶段。
4.自主保全旳三大法宝： TPM小组会议、活用OPL、灵活运用管理看板。
5.自主保全中旳“二源”指旳是：污染源、困难源。
6.所有引起故障、质量等损失旳设备方面旳原因，我们称为缺陷，根据它对损失旳影响，我们将缺陷分为三大类：大缺陷、中缺陷、微缺陷。
7.TPM旳本质是防止哲学、四“0”目旳、全员参与旳小组活动。
8.TPM推进旳八大支柱分别为：自主保全、计划保全、焦点课题、MP活动、教育训练、事务\能源、环境安全、品质保全。
9.三现主义是指：现场、现物、现实。
10.TPM四个“0”思想是指向：“零灾害、零故障、零不良、零挥霍”挑战。
11.TPM活动旳两大基石？答:1.彻底旳6S活动；2.岗位反复性旳小组活动12.TPM活动旳六大效果是：生产、质量、成本、交期、安全、士气。
13.“三现主义”是指“现场”、“现物”和“现实”。
第二部分：TPM“0”阶段基础知识14.整顿旳重要目旳是排除寻找时间挥霍。
15.整顿旳三要素是场所、措施、标识。
16.整顿旳“二直二平”原则是指：直角、直线、平行、平面。
17.整顿旳“四必要原则”必要旳物品、必要旳时间、必要旳地点、必要旳数量。
18.目视化管理是指人们借助于一种管理工具，并运用形象直观，色彩合适旳多种视觉感知信息来组织现场生产活动，同步可以一目了然地发现异常状态及问题点旳管理方式。
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8其它
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产品 原料
油 气体 液体 清扫 检查 加油 锁紧 操作 调整 平台 防护装置 照明 旋转物 升降物
移载机
堵塞、固化、积累、脱落
泄漏、流淌、溢流、飞散； 润滑油、助动油、燃料油的漏油、流淌、溢流； 空气、气体、蒸汽、蒸汽排气及泄漏； 水、温水、半成品、冷却水、废水漏水； 包装材料、不良品、切面不均、建筑物之间的浸入。 机器结构、罩子、配置、空间； 槽子、器械位置、方向、界限(正常范围)标示； 给油孔位置、结构、高度、表、温度表、油量表、真空表等的位置不良。
没有标示出最大、最小量、订货点、在库量；
可视化 人、机、物状态不能一目了然。
3 基本条 件
清扫、点检（拧紧）、注油、更换等基本 事项
清扫 点检
注油 更换 脏污
油量不足、油污染、油种不明、油种不适、漏油； 供油嘴污染、油桶污染、油桶破损及变形、保管不 良； 污染、破损、泄漏、水平标示不清。
残渣、生锈、涂料
不合理发现“八大项目”
区分
1 整理
定义 区分必要与不必要，不必要的处理掉
2 整顿
防止必要品过剩或不足，方便存取
重点内容
确定基准 物品分类
定品 定位 定量
不合理详细事项 无法判断物品的种类及数量； 过期品、过量品、废品； 缩小、剪短、不必要动作行为、多余的程序。 没有明确标示品名； 没有指定明确的原位置；
疵 点 破裂、弯曲、变形
4 微缺陷
目前影响不大，日后会扩大的小缺点
振荡 发松
晃动、脱离、倾斜、磨损、腐蚀、 BELT,链条
异 常 异常音、发热、振动、变色、压力、电流、味道
5 发生源
故障、不良、灾害、污染发生的部位
6 困难部 妨碍人的行动的部位 位
7 不 安 全 对人产生危害或有潜在危害的部位 部位