桥梁加固方法与措施
桥梁加固处理施工方案
桥梁加固处理施工方案
背景介绍
我国的桥梁建设已有几十年的历史，其中许多桥梁已经超过设
计使用年限，需要进行加固处理，以延长使用寿命，保障交通安全。
针对这一问题，本文提出了一些桥梁加固处理的施工方案。
方案一：钢筋混凝土加固
采用钢筋混凝土加固的方法，将钢筋混凝土加固钢板贴合于桥
梁底部，再用螺栓将钢板与钢筋混凝土粘结为一体。
该方法施工简单、效果显著，且加固后的桥梁承载能力增加，使用寿命得到保障。
方案二：碳纤维加固
碳纤维加固是近年来较为流行的一种加固方式，该方法采用碳
纤维布缠绕于桥梁底部，使用环氧胶粘合定位。
碳纤维具有优异的
拉伸强度和耐腐蚀性，使用寿命长，使用过程中不会出现龟裂现象。
方案三：钢丝加固
钢丝加固是一种经济实用的加固方式，该方法采用钢丝网固定于桥梁底部，再用钢筋混凝土将其加固固定。
钢丝网耐蚀性强，不易生锈。
方案四：预应力加固
预应力加固是一种高强高效的加固方式，该方法采用预制预应力筋张拉桥梁的底部位置，使桥梁底部受到预应力的压力，提高整个桥梁的承载能力和稳定性。
总结
综上所述，针对桥梁加固处理的施工方案，应根据不同桥梁的具体情况选取相应的方案进行加固处理。
以上四种加固方案施工简单、效果显著，可以满足不同桥梁的需求。
桥梁结构常见病害及加固方法
桥梁结构常见病害及加固方法
桥梁作为交通运输的重要设施，经常承受着车辆的压力和自然环境的侵蚀，因此容易出现一些病害。
这些病害如果得不到及时修复和加固，就会对桥梁的安全和使用寿命造成影响。
下面我们将介绍一些桥梁结构常见的病害以及相应的加固方法。
1. 混凝土龄期裂缝
混凝土桥梁通常在施工后一段时间内会出现龄期裂缝，这是由于混凝土的收缩和温度变化引起的。
这些裂缝如果不及时处理，就会影响桥梁的承载能力和使用寿命。
加固方法：对于混凝土桥梁的龄期裂缝，可以采用注浆加固的方法。
通过在裂缝处注入特定材料，填充裂缝，提高混凝土的强度和密实度，从而修复和加固桥梁结构。
混凝土桥墩由于承受车辆的振动和水土的侵蚀，容易出现裂缝。
这些裂缝如果加剧，就会导致桥墩的强度和稳定性受到影响。
3. 混凝土桥面板开裂
混凝土桥面板由于受到车辆的荷载和水分的侵蚀，容易出现开裂，严重影响桥面的使用和安全。
加固方法：对于混凝土桥面板开裂，可以采用张拉预应力钢筋加固的方法。
通过在桥面板下方张拉预应力钢筋，提高桥面板的承载能力和抗弯强度，从而修复和加固桥面结构。
1. 钢桥梁腹板腐蚀
加固方法：对于钢桥梁腹板腐蚀，可以采用防腐涂料保护和钣金包覆加固的方法。
通过给腹板表面涂覆防腐涂料，减少腐蚀的机会，同时在腹板表面包覆钣金，提高腹板的强度和稳定性，从而延长桥梁的使用寿命。
2. 钢桥梁焊缝断裂
3. 钢桥梁主梁挠度过大
钢桥梁的主梁由于长期受到车辆的荷载和振动的影响，容易产生挠度过大的问题，影响桥梁的安全和稳定性。
大桥维修加固(实施方案)
大桥维修加固(实施方案)本文档旨在介绍《大桥维修加固(实施方案)》的目的和背景。
本文档对大桥维修加固方案进行概述，包括目标、方法和时间规划等方面。
本文将详细介绍用于大桥维修加固的具体措施，包括使用的材料和施工方法。
1.材料选择在大桥维修加固过程中，选择合适的材料非常重要。
我们将采用以下材料进行维修加固：高强度钢材：使用高强度钢材进行桥墩和桥梁的加固，确保其承载力和稳定性。
高性能混凝土：使用高性能混凝土进行新的修建和修补，以提高桥梁的耐久性和抗震性。
防腐涂料：在维修加固完成后，对桥梁进行防腐处理，延长其使用寿命。
2.施工方法我们将按照以下步骤进行大桥的维修加固：桥梁检查：首先对大桥进行全面的检查，确定需要维修加固的部分。
桥墩加固：使用高强度钢材对受损或老化的桥墩进行加固。
加固方法可以采用加固筋、套筒加固等方式，确保桥墩的稳定性。
桥梁修建和修补：使用高性能混凝土对需要修建或修补的部分进行施工。
采用适当的模板和施工工艺确保施工质量。
防腐处理：在维修加固完成后，对桥梁进行防腐涂料处理，以防止湿气、盐分等对桥梁的腐蚀。
以上是大桥维修加固的具体措施和施工方法。
通过采用高强度钢材、高性能混凝土和防腐涂料，我们可以提高大桥的稳定性、耐久性和抗震性，延长其使用寿命。
说明对维修加固方案进行的安全评估措施和结果，以确保工程安全。
在进行大桥维修加固的实施方案前，我们将进行全面的安全评估，以确保工程的安全性和可持续性。
以下是我们采取的安全评估措施和评估结果：工程安全性评估：我们将委托专业的工程师团队对大桥的结构和维修加固方案进行安全性评估。
他们将对大桥的结构材料、设计参数、损坏程度等进行详细分析，并评估维修加固方案的可行性和安全性。
风险评估：我们将对维修加固过程中存在的风险进行评估。
包括施工期间可能发生的不良天气、材料供应延迟、人员伤亡等风险。
评估结果将帮助我们制定相应的安全措施，并减少潜在风险的发生。
安全措施：基于安全评估结果，我们将采取一系列安全措施来确保工程安全。
桥梁加固的几种方法
桥梁加固的几种方法桥梁加固是指经过研究和分析，采用实施措施对既有的桥梁结构进行补充，使其性能恢复到经过分析和研究认为可接受的水平，从而使桥梁能够满足其指定的设计强度和使用期限要求，实现其功能和性能要求，确保交通安全, 桥梁加固主要采用材料及结构改造、构件加固、全地基拆卸等方法，以下就概述这三种常用的加固方法。
一、材料及结构改造桥梁加固的基本原则是“材料改善，结构加强”，因此针对桥梁的结构部分和材料的性能都要进行改造。
在桥梁结构改造方面，强度和刚度有限的既有桥梁可以通过结构布置重新改造，以提高加固桥梁力学性能；另外，基础也可能需要进行加固，以满足调整后的力学要求。
在材料改造方面，更换或强化原有的构件材料，以提高其力学性能也是一种措施。
二、构件加固构件加固主要采用增大构件截面或使用新材料来实现，也可以采用构件支座之间的新连梁来实现，以有效加固构件，增加桥梁整体力学性能。
构件加固有时也可以采用桥梁附件，如补强梁底或改变梁底形状，减少桥梁梁底应力集中；还可以加强既有桥梁梁柱，采用新柱形覆以新梁形，使梁柱间的结合部位更加牢固；在悬臂桥上，可以采用小型连接桁架等设施来加强桁架和主梁的结合部位。
三、全地基拆卸当桥梁工程遭受严重破坏，无法加固的情况，可考虑全地基拆卸的方法。
这种方法是指按一定的流程系统拆除既有桥梁，使整座桥梁在空中脱离原位，然后重新下沉，重新整改后搭建新的桥梁线路；也可以处置旧的桥梁，采取筑拆新桥的方式进行桥梁加固。
最后，上述三种方法是桥梁加固的主要方法，还有其它一些技术措施，比如地应力控制、控制变形流程、桥梁更改位置及偏移等，都可以为桥梁加固提供基础支撑。
为了确保新建的桥梁能发挥最佳的力学性能，桥梁加固的评估必须是完备的，只有从新建开始，经过全面的分析和设计，才能最大程度地降低桥梁加固的风险，从而实现桥梁安全高效道路运输。
桥梁加固施工方案及方法
桥梁加固施工方案及方法随着桥梁的使用时间增长，由于材料老化、设计缺陷或超载等因素，其承载能力会逐渐降低，甚至出现各种安全隐患。
为了保障桥梁的安全使用，必须进行加固施工。
下面将介绍桥梁加固的施工方案及方法。
1.红外测温：通过红外测温仪对桥梁的结构进行全面的测温，获取各部位的温度分布情况。
通过分析温度分布，可以判定桥梁中存在的缺陷和病害，为后续加固方案的确定提供依据。
2.结构监测：通过安装结构监测仪器，对桥梁的变形、应力等参数进行实时监测。
通过监测数据的分析，可以了解桥梁在使用过程中发生的变形和病害情况，为加固施工的提供指导。
3.表面修补：对桥梁外表面存在的腐蚀、裂缝等缺陷进行修补。
修补材料可以选择高强度、耐久性好的防水材料，以提高桥梁的防水和抗腐蚀能力。
4.钢板加固：在桥梁的受力部位加设钢板，增加桥梁的承载能力。
钢板可以选择高强度钢板，通过焊接、螺栓等方式与桥梁的结构连接，形成整体加固。
5.碳纤维加固：使用碳纤维布对桥梁的裂缝、空洞等缺陷进行加固。
首先在缺陷部位进行抛光和清洁，然后粘贴碳纤维布，并使用专用树脂进行加固粘结。
6.桥墩加固：通过加装钢筋、注浆等方式对桥墩进行加固。
首先对桥墩进行清理和修补，然后在桥墩上布置钢筋，再进行注浆，提高桥墩的承载能力。
7.桥梁基础加固：对桥梁的基础进行加固，以提高桥梁的稳定性和承载能力。
加固方法可以选择灌注桩、钢板桩、土工格栅等方式，根据具体情况进行选择和施工。
8.预应力加固：通过引入预应力力学原理，对桥梁进行加固。
首先对桥梁进行清理和检查，然后施工预应力锚固件，使锚固件的张拉力对桥梁进行预应力加固。
9.支撑加固：对已有的支撑桩进行加固，以增加桥梁的稳定性和承载能力。
加固方法可以选择增加支撑桩的数量、增加支撑桩的截面积或加固支撑桩的连接等方式。
10.维护保养：定期对桥梁进行维护保养，及时发现并修复结构缺陷，预防问题的发生。
维护保养工作包括清理、防水、防腐、涂漆等。
桥梁加固的主要方法及应用
桥梁加固的主要方法及应用桥梁加固是指针对老化、损伤、结构疲劳、荷载变化等原因导致的桥梁结构强度不足或安全性下降而采取的一系列措施和方法。
桥梁加固旨在提高桥梁的承载能力和抗震能力，延长桥梁使用寿命，确保桥梁安全可靠地运行。
下面将详细介绍桥梁加固的主要方法及应用。
1.钢板加固法钢板加固法是一种常见且有效的桥梁加固方法，在桥梁主梁、横梁等部位使用钢板覆盖，并用螺栓与原结构进行连接。
这种方法可以增加桥梁的承载能力和刚度，提高桥梁抗震性能。
钢板加固法适用于各类桥梁，如大跨度桥、悬索桥、连续梁桥等。
2.碳纤维加固法碳纤维加固法是近年来发展起来的一种新型桥梁加固方法，其优势在于重量轻、耐腐蚀、施工便捷等特点。
使用碳纤维板材进行桥梁结构加固，可以提高桥梁的刚度和承载能力，改善桥梁的整体性能。
这种加固方法常用于钢结构和混凝土结构的桥梁。
3.预应力加固法预应力加固法是一种常见的混凝土桥梁加固方法，通过施加预应力来提高桥梁的受力性能。
常用的预应力加固方法有张拉加固、灌浆加固等。
预应力加固可以有效减缓桥梁的裂缝发展，增加桥梁的承载能力和抗震性能，延长桥梁的使用寿命。
4.加大截面法加大截面法是指通过对桥梁结构的截面进行加固来提高其承载能力。
常见的加大截面法包括在梁底部增加混凝土、在梁侧面添加砖墙或钢板等措施。
这种加固方法适用于桥梁受剪力和弯矩等作用力较大的情况。
5.嵌缝加固法嵌缝加固法是指在桥梁结构中设置嵌缝，通过嵌缝与混凝土的协同作用提高桥梁的承载能力。
常见的嵌缝加固方法包括钢板嵌缝、碳纤维布嵌缝等。
这种加固方法适用于较大跨度、高塔式桥梁等特殊结构。
6.荷载分担法荷载分担法是一种有效的桥梁加固方法，通过改变桥梁荷载的传递路径，减轻或者分担原桥梁的荷载。
常见的荷载分担方法有引入辅助梁、安装钢梁等措施。
这种加固方法可以提高桥梁的承载能力，减轻原桥梁的受力状态，延长桥梁使用寿命。
桥梁加固方法的选择需要根据具体的桥梁结构和问题进行综合考虑，包括桥梁的类型、荷载情况、损坏程度等。
常用桥梁加固方法
常用桥梁加固方法1前言对原有桥梁开展加固补强、改造翻新，最大程度利用现有资源，保证其使用安全，延长其使用寿命是当今国际工程界关注的重大课题之一。
2桥梁加固常用的方法桥梁加固常用的方法有以下八种：2.1桥面补强层加固法在梁顶上加铺一层钢筋混凝土层，一般先凿除旧桥面,使其与原有主梁形成整体，到达增大主梁有效高度和抗压截面强度，改善桥梁荷载横向分布能力，从而到达提高桥梁的承载能力的目的。
2.2外包混凝土加固法外包混凝土加固法又称增大截面加固法，它是通过增大构件的截面和配筋，以提高构件的强度、刚度、稳定性并减少裂缝宽度。
对于梁桥、拱桥、刚架桥、墩台、根底等，在条件许可的情况下均可采用该方法加固。
外包混凝土将使原构造增加一部分恒载重量，因而在拟定外包混凝土尺寸时,应同时考虑外包构件以下的构造承载能力是否足够，这是外包混凝土方案是否成立的前提。
2.3钢板粘贴加固法由于交通量的增加，主梁承载力缺陷，或纵向主筋出现严重的锈蚀，或梁板桥的主梁出现严重横向裂缝，此时，可用粘结剂及锚栓将钢板粘贴锚固在混凝土构造的受拉缘或薄弱部位，使其与构造形成整体，以钢板代替增设的补强钢筋，提高桥梁的承载能力与耐久性。
2.4喷锚混凝土加固法首先是用植筋法将锚筋植入待补强部位的构造内，挂设补强钢筋网，然后再喷射一定厚度的混凝土，形成与原构造共同受力的组合构造。
喷锚混凝土是借助喷射机械，利用压缩空气将新混凝土混合料，通过喷嘴高速喷射到已锚固好钢筋的受喷面上，凝结硬化后形成一种钢筋混凝土。
2.5改变构造受力体系的加固法这种加固、改造方法是通过改变桥梁构造受力体系，到达提高桥梁的承载能力的目的。
它的基本原理是以减少控制截面的内力为目的开展加固。
对于拱桥加固，可通过体系转换法将单纯拱的受力状态改变为拱梁组合体系受力状态，即将拱上建筑变为梁式构造，拱梁组合体系受力状态较单纯拱更为均匀。
另外，对于拱式拱上建筑的旧桥，改拱式为梁式拱上建筑，所带来的恒载重量减少量是非常显著的。
桥梁维修加固施工方案方法与技术措施(详细)
桥梁维修加固施工方案、方法与技术措施一、一般病害处理 (1)1、裂缝处理 (1)2、混凝土缺陷及外露钢筋处理 (2)二、粘贴钢板 (2)1、施工准备 (2)2、施工工艺流程 (3)3、施工质量控制措施 (3)三、桥面系维修工程 (4)1、伸缩缝更换维修 (4)2、桥面铺装 (5)3、混凝土护栏施工 (5)四、顶升更换支座 (6)1、顶升前准备工作 (7)2、千斤顶分组及安装空间 (7)3、顶升设备安装调试 (7)4、试顶升 (8)5、监控系统布置 (8)6、正式顶升 (8)7、取出支座、安装新支座 (9)8、落梁 (9)9、测量数据、拆除顶升设备清理现场 (9)五、桥梁标志牌安装 (10)1、标志牌安装 (10)桥梁维修加固施工方案、方法与技术措施一、一般病害处理1、裂缝处理（1）工艺流程裂缝检查及标注→清缝及裂缝表面处理→粘贴注浆嘴及裂缝表面封闭→压气实验→灌注灌缝胶→拆除注浆嘴→涂混凝土裂缝修补胶封闭→检查验收（2）操作要点①裂缝的检查及标注参照相关桥梁检测报告和施工图设计对裂缝分布的描述进行现场调查核实,核实裂缝数量、长度及宽度,并对裂缝进行标注、编号,做好记录绘制裂缝分布图,据此进行封缝胶和灌缝胶材料配量、埋嘴、灌浆等方面的具体计算和安排.复核裂缝宽度时可采用裂缝比对卡或裂缝显微镜等仪器进行检测复核.对于裂缝宽度＜0.15mm的裂缝采用专用封缝胶进行表面封闭处理；对于裂缝宽度≥0.15mm的裂缝采用专用灌缝胶进行压力灌注处理.裂缝处理后应考虑梁体表面的美观.②钻孔在裂缝表面进行骑缝钻孔,以此作为灌缝导向孔.腹板及顶、底板裂缝宜沿裂缝走向钻孔,孔深5cm,孔径8mm,孔距20~40cm,凡裂缝交叉处应进行钻孔.③清孔及裂缝表面处理所有孔眼必须使用高压空气吹洗干净,使其不让灰渣阻塞,之后沿裂缝从上而下将两边3 cm～4cm范围内的灰尘、浮浆用小锤、手铲、钢刷、砂纸、毛刷依次处理干净,将构件表面整平,凿除突出部分,然后用丙酮擦洗,清除裂缝周围的油污,清洗时应该注意不要将裂缝堵塞.④粘贴注浆嘴及裂缝表面封闭Ⅰ注浆嘴底盘应用丙酮擦洗干净,然后用专用封缝胶均匀的抹在底盘周围,厚度1～2mm,与孔眼对准粘贴在裂缝上.注浆嘴的间距根据缝长及裂缝的宽窄以20～40cm为宜,一般宽缝可稀,窄缝宜密,每一道裂缝至少必须有一个进浆孔和排气孔.操作时应保证注浆嘴孔眼导流畅通,粘贴牢靠.Ⅱ裂缝表面封闭为使混凝土缝隙完全充满灌缝胶,同时又保证浆液不大量外渗,必须对已处理过的裂缝表面（除孔眼及注浆嘴外）用封缝胶沿裂缝走向从上至下均匀涂刷两遍进行封闭（宽度6～8c m）.⑤压气实验封缝胶固化后,需进行压气实验,以检查封缝效果是否封严,压缩气体通过注浆嘴,气压控制在0.2～0.4MPa,此时,在裂缝及注浆嘴周围可涂上肥皂水,如发现通气后封缝胶上有泡沫出现,说明该部位漏气,对漏气部位可再次封闭.压气试验对于竖向缝可从下向上,水平缝由低端往高端进行.⑥灌浆操作Ⅰ灌注裂缝采用裂缝注射器施加压力灌注,注浆嘴与裂缝注射器配套购买,注浆嘴与裂缝注射器采用螺纹旋转连接,连接要严密,不能漏气.注射器采用自带压力弹簧或外加橡皮筋施加压力.Ⅱ在灌浆过程中应注意控制压力,裂缝宽度较大的,如果进浆通畅时,压力可由自带压力弹簧或外加橡皮筋提供,如果裂缝进浆不畅,可人工施加外力提高灌注压力.Ⅲ灌注的次序：对于水平裂缝,宜由低端逐渐压向高端；对于竖向腹板裂缝由下向上逐渐压注；从一端开始压浆后,另一端的注浆嘴在排出裂缝内气体后流出灌缝胶并与压入的灌缝胶浓度相同时,可停止压浆并采用配套的封闭盖子进行封堵注浆嘴.贯通缝如果单方面灌后另一面未出现出浆,可在另一面压灌一次.对于贯通腹板裂缝必须见到邻近嘴子喷浆才能停止注浆.⑦其他工作对于已灌完的裂缝,待灌缝胶固化后将注浆嘴一一拆除,并将粘贴注浆嘴处用封缝胶进行抹平,最后对每一道裂缝表面再涂一层聚合物水泥浆,确保封闭严实,并使其颜色与混凝土结构表面尽量保持一致.2、混凝土缺陷及外露钢筋处理（1）混凝土缺陷的处理①表面处理利用人工凿除的方法将缺陷周围的松散混凝土予以清除,露出新鲜混凝土,并将混凝土表面清理干净,要求做到无水湿、无污渍及灰尘.②缺陷修复为了使新增部分的混凝土（或砂浆）能与老混凝土良好地结合,在修补之前应首先在待修补混凝土缺陷表面涂一层聚合物水泥砂浆,其涂刷厚度以不超过1mm为宜,且应涂刷均匀,涂刷时可采用人工涂刷或喷枪喷射,为了便于涂匀,可在基液中加入少量的丙酮（一般为3%～5%）.对于已涂刷基液的表面应注意保护,严禁杂物、灰尘落入其上.基液涂刷完成后,须间隔一定时间,等基液中的气泡消除后方可涂刷聚合物水泥砂浆或浇筑专用修复混凝土,时间间隔一般为30～60分钟.当破损面积较小时应采用聚合物水泥砂浆进行修补,为避免修补过程中砂浆流淌或脱落,涂抹时宜分层进行,每层的厚度以0.5～1.5cm为宜.当破损面积很大时应采用专用混凝土进行修补,其施工工艺与普通混凝土基本相同.（2）外露钢筋的处理凿除结构表面松脆、剥离等已损坏的部分混凝土；利用人工除锈的方式对锈蚀钢筋进行除锈,对钢筋进行防腐处理；清除老混凝土表面上的灰尘以使其保持清洁；在损坏的混凝土表面涂上聚合物水泥砂浆胶液等粘结剂；利用聚合物水泥砂浆或专用混凝土对混凝土缺陷部位进行修补；对新喷涂或浇筑的混凝土表面进行表面处理.二、粘贴钢板1、施工准备（1）钢板的选用与制作粘贴钢板加固法采用Q345钢板.用于梁底粘贴的钢板尺寸应符合图纸及设计规范要求,要特别注意钢板的圆曲线半径,应于桥梁半径一致.钢板的下料宜采用工厂自动、半自动切割方法按所需尺寸切割而成.切割边缘表面光滑,无毛刺、咬口及翘曲等缺陷.（2）裂缝的封闭在粘贴钢板施工前应对梁体的裂缝进行封闭,封闭完成后在对混凝土表面进行处理.（3）提供足够的施工安全性粘贴钢板施工一般是在脚手架在进行的,脚手架的搭设应符合安全规程要求,施工中应严格贯彻“安全第一”的原则.施工前应做好安全布控与交通管制工作以及人员的安全防护工作.2、施工工艺流程（1）混凝土表面处理为了得到良好的粘贴效果,必须先对粘贴表面进行处理：清除混凝土表面破碎部分,并凿平凿毛,使骨料露出,再用钢刷或压缩空气清除浮尘,或用喷砂技术处理表面,粘贴前再用丙酮擦构件表面一遍.（2）钻孔采用螺栓加压时,须事先在钢板和构件底面上钻孔,钻孔应采用梅花形布置.（3）胶粘剂的配制环氧树脂胶粘剂的拌制要严格掌握配合比,拌和要均匀,一次拌和量不能太多,随拌随用,最好在1小时内用完.（4）粘贴钢板一般用涂拌法粘贴,先在混凝土和钢板表面涂上一薄层环氧树脂胶液,然后在钢板上再涂上一层环氧树脂胶（砂浆）,涂抹的厚度应为1～3mm ,胶层宜中间厚,边缘薄,将气泡挤出,最后将钢板贴在混凝土面上,加压成型,使多余的胶液沿钢板边缘挤出,使钢板密贴在混凝土面上.（5）加压在贴好钢板之后,必须对钢板进行加压,一般采用螺栓加压,施工时根据预先钻好的孔位在混凝土上埋设φ12mm的螺栓,待钢板粘贴后,立即旋紧螺帽进行加压.固定与加压钢板粘贴好后立即用特制U 型夹具夹紧或用木杆顶撑,压力保持为0.05MP a～0.1MPa,使胶液刚从钢板边缝挤出为宜.（6）检验粘贴质量钢板粘贴成型后,应检查钢板与混凝土之间是否有空洞存在.若有空洞存在,应及时填入胶结剂充塞,若补救措施不能奏效时,则需将钢板拆下,处理后重贴.（7）表面防护处理待环氧树脂砂浆凝固后,清除钢板外表污物,用钢刷除锈,涂一层树胶薄浆罩面.（8）涂装防护经检验确认钢板带粘贴固化效果符合设计及规范要求后,再按照设计要求对粘贴钢板表面进行涂装防护.3、施工质量控制措施（1）钢板与混凝土之间的粘结质量可用锤击法或其他有效探测法进行检查.按检查结果推定的有效粘贴面积不应小于总粘贴面积的95% .检查时,应将粘贴的钢板分区,逐区测定空鼓面积（即无效粘贴面积）；若单个空鼓面积不大于10000mm2,可采用钻孔注射法充胶修复；若单个空鼓面积大于10000mm2,应揭去重贴,并重新检查验收.（2）钢板与原构件混凝土间的正拉粘结强度应符合《混凝土结构加固工程施工验收规范》GB 50550-2010规定的合格指标的要求.若不合格,应揭去重贴,并重新检查.三、桥面系维修工程1、伸缩缝更换维修施工工序：交通管制→混凝土凿除→旧缝拆除→植筋→伸缩缝安装→钢筋绑扎→环氧混凝土浇筑→橡胶条安装（1）交通管制伸缩缝施工根据实际需要对交通实行两种管制方式：封闭行车道和路肩停靠带；封闭超车道和行车道.现场交通管制作业按经路政、交警部门审批后的方案执行,严格规范操作、摆放、防护,确保施工期间的交通通畅和施工安全.（2）混凝土凿除凿除前先放样划线表示混凝土凿除部分,采用切缝机沿线切缝,切缝边口应整齐无缺损,切缝间的沥青砼用风镐凿除,混凝土凿除时尽量不损伤原预埋钢筋,并确保基底混凝土坚实,如有基底松散情况,必须清除薄弱基底混凝土,混凝土凿除后采用空压气泵清除槽内杂物和浮渣.（3）旧缝拆除原伸缩缝采用气割方式拆除,吊出施工现场,气割时注意原预埋钢筋留存焊接工作长度.（4）植筋新安装伸缩缝和旧伸缩缝的锚环位置不一致,和预埋钢筋也一般不对应,需植筋进行伸缩缝的固定.植筋位置根据到场的伸缩缝锚环位置放样确定,植筋下料长度现场确定,植入深度按12D控制,具体植筋工艺如下：①钻孔：在需安装锚固钢筋的位置用记号笔标作出记号；用冲击钻钻孔,标尺设定为成孔深度；成孔尽量尽量垂直于植筋结构平面.②清孔、吹孔：植筋孔钻到设计深度后,用刷子刷落孔壁灰渣；将气筒导管插入孔底,来回打气吹出灰渣,直至孔内清洁干燥为止.③钢筋处理：对原有和新设受力钢筋应进行除锈处理；对新设钢筋检查钢筋是否顺直④注胶：植筋胶材料选用A级胶；注胶前检查钻孔是否干净、干燥；当温、湿度不满足注胶条件时停止施工.⑤植入钢筋：将加工好的钢筋轻砸击至孔底,钢筋插入要缓慢,防止粘结剂在钢筋的快速挤压下喷出；插好固定后的钢筋不可再扰动,待植筋胶固化后在进行锚环焊接及其他各项工作.（5）安装新伸缩缝用吊车或人工将伸缩装置放入槽口内,注意和旧缝的线条顺直,高程一致,并调整伸缩缝缝宽和原缝一致,位置准确,遇有干涉的预埋筋可适当扳弯.然后借助铝合金直尺和塞尺有中间向两端调整装置的顶面高度,直至比沥青路面低1-2mm,这时如果装置的缝隙宽度正好符合要求,即可焊接锚环和植入钢筋,顺序为从中间向两端先点焊,然后检查都符合要求后,再由中间向两端满焊,焊完后,割除辅助固定钢板.（6）钢筋绑扎和环氧混凝土浇筑伸缩缝安装检查合格后,绑扎保护带钢筋,注意新设钢筋和原钢筋的连接,通常钢筋穿在锚环内和植筋或预埋筋绑扎,在锚环上方添加防裂钢筋网.保护带采用环氧混凝土浇筑,浇筑前对浇筑面涂刷一层环氧作界面剂,环氧混凝土分层浇筑,10cm一层,振捣采用插钎,确保振捣密实.2、桥面铺装施工工序：施工准备→钢筋网片安装→混凝土摊铺→养生（1）钢筋加工及安装钢筋加工采用在梁厂钢筋制作场下料加工,现场绑扎成型.钢筋加工前应对表面锈蚀的钢筋进行除锈处理.现场D10钢筋网施工严格按照设计图纸进行,不得私自更改,保证钢筋的数量、间距、保护层厚度均符合设计要求.对于绑扎好的钢筋的各项检验指标应符合设计及规范和验收标准的要求.（2）混凝土的摊铺、振捣与整平①砼采用集中拌和,混凝土罐车运送,吊车吊装.摊铺布料时要特别注意砼拌和料的均匀性,准确控制布料的高度.要有专人指挥车辆卸料,辅以人工布料.②用插入式振捣棒依次振实,并用振动梁进行整体振实,并按两侧的支撑梁标高控制混凝土面,缺料时要及时添加.③用提浆滚和铝合金刮尺严格按标高精确整平.经精确整平的混凝土初凝后,人站在混凝土上无明显压痕时用抹光机抹平,人工进行收光,为防止混凝土表面出现收缩裂缝,要进行多次人工收光.（3）拉毛及养生①采用塑料刷顺桥面横向拉毛,拉毛要求线条均匀,深度控制在2—3mm.②拉毛后以手指按压砼无痕迹时即覆盖土工布,并充分保持湿润.采用无污染、保水性能好、施工方便、周转次数多、成本低的保湿土工布养生.养生结束后派专人用扫帚清除拉毛时的残留物,以保证铺装层的平整和整洁.3、混凝土护栏施工施工工序：施工准备→钢筋加工及模板安装→混凝土浇筑、拆模及养生（1）施工准备桥面铺装完成后,清理梁板表面杂物及松散砼渣,将护栏钢筋范围内的区域认真凿毛；然后由项目部测量队对护栏进行放样,沿纵向直线按10米、曲线按5米的间距放出每一跨护栏的内边线,并用红油漆直接在桥面板顶面上做点,然后根据放样点用墨线弹出护栏的内边线和外边线.（2）钢筋加工及模板安装护栏外侧采用40cm的宽墙式护栏,在翼缘板外侧留10cm.护栏的钢筋绑扎和焊接均严格按照本桥设计图纸和相关规范施工,护栏的模板采用定型的钢模,每节长度3m,加固采用PVC 拉杆螺丝加固,每块模板的接缝处要粘双面胶带粘牢以防止混凝土浇筑过程中漏浆,安装模板前要对模板进行打磨处理,后涂刷均匀的优质机油作脱模剂,刷油要均匀.（3）混凝土浇筑、拆模及养生安装临时支撑钢板 更换调整支座 是 全过程钢板保护 顶升准备 设定一次行程 同步顶升 同步顶升系统 配套测试监测系统 配套测试 安装临时支撑 油缸缩缸 油缸下加垫块 重复顶升、缩缸等过程 否全过程实时监测 拆除临时支撑 是否到达行程 是否到达预定施工所需的高度 混凝土在搅拌站集中拌合,混凝土运输罐车运送至现场；汽车吊提升料斗送入模内.混凝土应纵向分段横向分层浇筑、振捣,每层厚度不大于30cm ；插入式振动器进行混凝土振捣,振捣应适度,防止漏振和过振.振捣时在护栏倒角位置处要加强振捣,保证气泡充分排出.砼达到2.5Mpa 后方可拆模,拆模后及时养护,养护期不得少于7天,养护时采用土工布覆盖,且保持砼表面始终处于湿润状态.四、顶升更换支座本工程顶升方式的选择：采用整幅单墩同步顶升.顶升流程图1、顶升前准备工作（1）顶升前系统不同人员排异检查①顶升系统安装完成后应保证两人以上的排异检查,且应保证两人的排异检查的时间、工况等的隔离性,以保证顶升过程中的同步顶升系统能真实反映顶升过程中的的情况.②排异检查的专业技术人员检查完毕后应各自出据检查报告给总指挥.（2）人员工作细致分工①顶升前应对参加同步顶升的管理人员和操作人员进行明确的分工,并进行书面分工岗位的书面技术交底.②书面交底内容应包括组织机构、分工岗位、岗位职责、紧急频道处理信号、信息渠道常用术语、及施工禁止项等.③严禁未经岗位培训或刚培训不久的人员上岗操作,本次同步顶升工作均为多年岗位人员.（3）信息反馈及传递渠道检查①本次同步顶升的信息的传递工具为手持对讲机.②顶升前应统一为施工当地未禁止的频道作为信息传递渠道.应检查每部对讲机的有效沟通性及清晰性.③顶升前应再次明确频道的禁止语、紧急语、急令等关键语言.（4）进场工人安全教育及安全防护措施①顶升前应保证对每个参加顶升人员的现场安全教育,强调安全的必要性、严格性、全员性、责任性.②应根据公司规定签定安全责任制,落实到个人头上,不能流于形式.③顶升期间严禁饮酒,酗酒,统一作息时间,以保证人员队伍精神的稳定性.（5）其他准备工作①顶升前应对梁体进行详细的检查,作好记录.②顶升过程中应对顶升量和梁体纵横向高差进行监测.2、千斤顶分组及安装空间由于桥面宽度较大,为了保证顶升的同步性,以中央隔离墩为界宽度方向分为四个同步控制点,单墩布置两台泵站.在千斤顶放置前,清理接触面或加垫薄钢板使其平整；连接管线、安装传感器等位移控制系统、安装防侧倾装置等系统.当梁底高度空间不足以安装千斤顶时,对盖梁顶面保护层混凝土进行局部凿除,开凿面用环氧树脂砂浆找平.为了保护梁体混凝土不发生掉角等局部破坏,在千斤顶与梁体之间安放一块200×200×10mm的钢板.3、顶升设备安装调试调试的主要内容包括：液压系统检查；控制系统检查；监测系统检查；初值的设定与读取.（1）液压系统检查千斤顶安装牢固正确；油泵与千斤顶之间的油管连接必须正确、可靠；油箱液面,应达到规定高度；备用2桶液压油,加油必须经过滤油网；液压系统运行是否正常,油路有无堵塞或泄漏；（2）控制系统检查系统安装就位并已调试完毕；各路电源,其接线、容量和安全性都符合规定；控制装置接线、安装必须正确无误；应保证数据通讯线路正确无误；各监控点信号正确传输各种阀门的工作状况是否正常,是否需要更换.（3）监测系统检查位移监测设备安装牢固、正确,没有遗漏；信号传输无误.（4）初值的设定与读取系统初始加载由液压工程师报告到总指挥最终由系统操作员录入；读取控制系统初值并归零.4、试顶升在各项安装完成后,由专业人员对安装好的系统进行线路复查并进行试顶.试顶时,在专业人员统一指挥下将所有千斤顶慢慢加压至5Mpa,试顶升顶升高度1mm.千斤顶受力时停止,观察千斤顶活塞活动情况及管线运行情况.如一切正常,将千斤顶卸载回初始状态,准备正式顶升.新采购或久置的油压千斤顶,因油缸内存有较多空气,开始使用时,活塞杆可能出现微小的突跳现象,可将油压千斤顶空载往复运动2-3次,以排除腔内的空气.长期闲置的千斤顶,由于密封件长期不工作而造成密封件的硬化,从而影响油压千斤顶的使用寿命.如有异常情况出现,则立即检查管线,排除故障后再次试顶,直至调试设备一切正常时止.①试顶升主要目的为消除全套同步顶升系统可能出现的问题,如油路接头漏油、油泵压力不够等,同时消除顶升过程中可能出现的非弹性变形.②试顶升完成后检查确认顶升的同步性.③试顶升1mm后饱压不小于10分钟,对结构混凝土进行检查,有无裂缝等情况.④将以上检查结果汇总上报给顶升总指挥,做为下一步工作的决策依据.5、监控系统布置同步顶升前,使用拉线式传感器在单墩盖梁两端的支座处各设1个监控点(4点同步)并对监控点高程及平面坐标的原始数据进行测量记录,以便及时掌握高程变化情况.为了确保顶升的同步性,竖向每墩台的顶升高度偏差控制在±1mm,以避免上部结构因受力不均匀和顶升不同步造成的竖向变形超出现状桥梁挠度.6、正式顶升试顶升后,观察若无问题,则可以进行正式顶升,顶升速度不得太快.正式顶升以1mm为单位进行,每顶升1mm,检查支座是否脱空,支座全部脱空后正式顶升结束,进入饱压状态.正式顶升时,在专业人员统一指挥下所有千斤顶慢慢加压,每次顶升高度控制在5mm以内,每次整体顶升不得超过10mm,由于本次需更换球冠型支座顶升高度约为10-20mm,顶升到位后利用临时钢支撑垫实,千斤顶回油进行2次顶升.顶升千斤顶,出顶距离为出顶高度的80%,关闭截止阀,在墩台与梁底之间垫支钢支撑,千斤顶收顶,在千斤顶下面垫钢支撑,继续顶升至出顶高度的80%,周而复始,循环至顶升高度.整个顶升过程由PLC同步顶升系统控制,监测点同步误差控制在±1mm,依据电脑采集的数据,利用油泵的液压油输出量进行调节,做到顶升速度、高度的控制.顶升速度不大于3mm/3min.同时填写好施工记录；整体顶起梁体至离开原支座时立即停止,关闭锁止阀.顶升应由慢到快进行,随时检查梁体升高的均匀性,并调整.顶升注意事项：①每次顶升的速度要匀速缓慢,降低启动加速度；②顶升关系到主体结构的安全,各方要密切配合；在施工过程中,要密切观察结构的变形情况；③整体顶升过程中,认真做好记录工作；④如泵体的油量不足时,需先向泵中加入工作油才能工作；⑤估计起重量,切忌超载使用,如发现起重量大于预估起重量,应立即停止顶升；⑥确定起重物的重心,准确选择千斤顶着力点；⑦千斤顶将梁同步顶升后,应及时用钢板将梁支撑牢,禁止将千斤顶作为支撑物使用,以免产生倾倒危险；⑧使用时先将手动泵的快速接头与顶对接,然后选好位置,将油泵上的放油螺钉旋紧,即可工作.将放油螺钉旋松,油缸卸荷；⑨在有载荷时,切忌将快速接头卸下,以免发生事故及损坏机件；⑩应保证梁底在永久钢支撑顶面的平行、平整,使其和支座上、下表面全部密贴,不得出现偏压、脱空和不均匀支承受力现象；⑪梁与钢支撑接触的底面要保持水平和平整；⑫顶升工具采用油压千斤顶,采用同批生产的标准件,并在施工前对千斤顶进行标定.千斤顶的个数和型号根据采用的顶升措施和上部结构的重量选取,同时要充分考虑在顶升中出现的传力不均现象,保证千斤顶的顶起吨位不小于1.5倍的安全储备系数并满足施工要求；⑬顶升过程中,应加强巡视工作,应指定专人观察整体个系统的工作情况.若有异常,直接通知指挥控制中心；⑭顶升过程中,未经许可不得擅自进入施工现场.7、取出支座、安装新支座在顶升系统保持恒定压力及临时支撑的稳定性满足要求后,将原支座沿梁顺桥向纵向取出,清理支座放置位置及周围杂物.板式支座在更换前,先检查新制板式支座与图纸规定是否相符.在支座就位后,检查支座的平面安放位置和相关的技术指标,并加以调整.8、落梁支座更换、支座脱空处理施工完毕,检查无误,千斤顶同步落梁,整个落梁过程仍由同步控制系统控制,竖向监测点线性同步误差控制在±1mm内.落梁速度与顶升速度一致.9、测量数据、拆除顶升设备清理现场落梁后复测盖梁与梁底的距离；测量支座安装高度.达到设计要求后,拆除支撑用的钢板、临时钢支撑、千斤顶和位移传感器等,对漏撒在盖梁顶部及侧面液压油渍清洗干净.清理施工现场杂物、垃圾.。
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浅探桥梁的加固方法与措施
摘要：本文分析了桥梁病害的成因，论述了桥梁加固设计与施工的基本理论和方法。
关键词：桥梁病害；加固；方法
目前，我国公路、铁路交通事业蒸蒸日上，不少高速公路已建成投入运营中，还有不少正在建设的高速公路和其它等级的公路也即将建成投入运营。
桥梁使用一定年限之后，出现结构陈旧老化、破损影响到它原有设计能力而危及运行的，必须予以修补，使之恢复到原有设计的承载能力。
1需要加固的桥梁类型
1.1桥梁基本完好，但当初设计标准低，经过一段时间的交通发展，荷载标准或桥上、桥下的净空不能满足新交通的需要，需对其加强才能适宜新的交通。
1.2桥梁设计标准合理，结构基本完好，但桥梁遇到某种特殊需要，是原设计所没有包括在内的荷载或结构变化的而需要临时加强。
1.3上述情况都使改造过程处在一种位置、结构形式不断变化，而材料、空间都受到局限的被动的技术状态之下；加上桥梁结构形式多样，地形、地质变化差别很大，跨径大小不同，建筑方法和材料特性各异等因素，使桥梁加固成为广泛存在而又变化多端、极其复杂的课题。
1.4早年设计的指导思想注重于材料的节省，安全度低。
一般来
说造成断面单薄、安全储备低，其中最典型的就是双曲拱。
1.5桥梁耐久性差和年久老化，如砖拱桥等。
1.6近年修建的桥梁，因设计失当或者施工质量差，也存在着加固的问题。
2桥梁病害分析
2.1桥梁设计、施工及运营对桥梁的影响。
在桥梁的建造过程中，设计不合理，截面尺寸和钢筋位置不符合力学要求，施工达不到质量要求，原材料使用不当、品质不良，施工养护不及时等这些问题的出现，都会导致桥梁在使用过程中存在质量隐患。
2.2环境因素对桥梁病害产生的影响。
严寒酷暑的的温度、气候、洪水的冲击等桥梁外部环境对桥梁会产生影响。
我市地处东部沿海盐碱地域，投入八、九年左右的桥梁均会出现损伤破坏。
其中边梁破坏严重，钢筋严重锈蚀，混凝土保护层脱落开裂。
另外部分桥梁长期处于海水干湿作用，溶蚀严重。
2.3超载超限对桥梁的危害。
车辆的超载超限对桥梁的损伤很大，会致使桥面板坑洼不平，梁板出现裂缝、断裂、受力钢筋外漏、锈蚀。
车辆的超载超限已成为严重的公路桥梁的杀手。
超限产生过大的弯矩和剪力使梁板产生过大弯曲变形和剪力破坏，产生弯曲裂缝，支座附近产生剪切裂缝。
过大的荷载使装配式板桥的铰缝混凝土开裂，导致桥面横向分布削弱，桥板承受荷载增加;严重时铰缝混凝土破坏，形成单块板受力，使桥板断裂，产生险情，严重威胁桥梁和行车安全，如不及时采取措施，将形成事故。
2.4地震对混凝土桥梁的破坏。
地震因其发生的突然性和巨大破坏力而被列为各种自然灾害之首。
我国位于环太平洋地震带和欧亚大陆地震带之间，地震频繁发生。
地震对道路交通的破坏是巨大的。
道路交通是国民经济大动脉也是抗震救灾生命线工程之一。
桥梁工程是道路交通的咽喉要道，在保障交通通畅中起着至关重要的作用。
从历次破坏地震中，调查得到的桥梁震害产生的主要原因有以下几类:(1)支承连接件失效;(2)下部结构失效;(3)软弱地基失效等。
2.5梁式桥出问题，多半是上部结构和构造缺陷。
而拱桥上部构造，施工阶段是风险最大的时期，拱桥建成时，安全度比较大，拱桥出问题多半是基础变形造成的。
因为拱桥的结构合理性和内力的削减是推力起作用，而基础的变形，又必定是朝向推力减弱方向发生的。
梁式桥加固时，结构改造的空间很小，拱桥加固是，结构改造的空间较大。
梁式桥结构加固，可采用预应力增补；拱桥结构加固，采用预应力处理结构很困难。
梁式桥加固中，减少静重的可能新极小，拱桥加固中可以寻求减轻静中的途径。
3加固方法与措施
3.1体外预应力的加固另外的加强措施
3.1.1弯曲加强
加固梁式结构时,体外预应力筋多采用折线形连续筋,以充分发挥加固筋的抗拉强度。
体外筋的灵活布置,可以有效地补强加固不同受力情况的简支梁和连续梁。
若连续梁中仅有个别跨需要加固,
则可采取在这些跨上单独布置预应力筋进行局部加固;若连续梁普遍较差,则可用各跨布置给予整体加固,若连续梁普遍较弱,但个别跨更弱,则可采取通长布置与局部布置相结合的办法进行加固。
3.1.2剪切加强
梁的剪切强度可通过外部加设扁钢、钢板和钢箍等方法来提高,扁钢通常箍在构件上用后张法拉紧并已开发了一种后张不锈钢钢
箍的方法,后张法能使新材料平分恒载及活载,这样就能更有效地
利用新增材料。
提高剪切强度的另外一种方法为采用后张的附加预应力钢筋.预应力钢筋可以加在垂直和倾斜方向上,而且既可安装
在梁腹板内,又可安装在箱内,施加预应力时应当小心谨慎,避免结构某些部分出现超限应力。
若构件中存在裂缝,一个好的实施方法是在施加预应力之前,先在裂纹上注射环氧树脂。
3.2扩大或增加原结构构件截面
扩大或增加原结构构件截面以提高原结构的强度和刚度;该方
法虽然能提高结构承载力,但也会因而加大结构自重。
自重加大产生的内力增量会消抵部分或全部结构承载能力的提高。
且新增结构面积或体外施加的预应力与原结构体的界面能否良好结合。
增大截面、粘贴钢板(碳纤维)、体外预应力等加固方法都属于二次超静定受力结构。
加固前原结构已经承受荷载(即第一次受力),特别是当承载能力不足时,加固前原结构的截面应力、应变水平一般都很高。
新加固部分加固后并不立即承受荷载,而是在新荷载(即二次加载)下才开始受力。
从而导致整个加固结构在其后的第二次
受力过程中新加部分的应力、应变始终滞后于原结构的累计应力、应变,这决定了此时混凝土结构加固计算分析不能够完全按普通结构概念进行。
加固结构的承载力与新旧两部分的应力差值或应变差值直接相关,与原结构的极限变形值有关,与两部分材料的应力—应变关系有关。
3.3粘贴法
粘贴碳纤维法与钢板粘贴加强法基本原理是一致的,均是将其增强材料粘贴在混凝土结构的受拉边缘或薄弱部位,使之与结构形成整体,代替需增设的补强钢筋,提高梁的承载能力达到补强的目的。
3.3.1粘贴碳纤维法
碳纤维加固桥梁构件的部位:用粘结材料将碳纤维材料有序地缠绕粘贴于构件表面,实现对构件变形的约束并因此提高构件的极限强度和承载能力。
在桥梁加固%考试大%运用中,可粘贴在混凝土梁的顶面或底板上,以提高混凝土梁的截面强度和刚度:也可粘贴在梁的腹板上,以提高其抗剪强度
3.3.2具体的施工工艺
(1)处理结构混凝土表面,涂敷基底树脂并整平
(2)涂刮整平胶并对其表面作砂光处理
(3)滚刷粘结剂粘结碳纤维
(4)对已贴的碳纤维作压面处理
(5)表面整饰(如抹砂浆等)
粘贴钢板(碳纤维)法:(1)对结构抗弯和抗剪加固效果明显,但对结构静刚度影响不大(静刚度包括等直杆件扭转刚度、受弯梁的弯曲强度、薄板受弯曲载荷作用、薄壳变形计算)。
(2)在借用桥面铺装层参与受力时,新老混凝土的可靠连接,始终存在问题如粘结剂的老化问题。
此外粘贴钢板法存在以下自己特殊的缺点:(1)钢板面积大,刚度大,适型性差,很难与原结构紧密粘接,此外,自重很大,加上锈迹等原因,底、侧粘贴很易脱落(钢板易受腐蚀或脱落)(2)对于大跨度梁来说,钢板的重量可能太重。
粘贴碳纤维法存在以下自己特殊的缺点:(1)碳纤维的抗剪强度低,延展性又不好,所以,其受力的不均匀性必须充分注意(2)碳纤维用于桥梁加固,其老化问题不容忽视。