数控程序编写及子程序调用实例
mach3子程序调用案例
Mach3子程序调用案例：自动加工中心加工工件背景自动加工中心是一种高精度、高效率的数控机床，广泛应用于制造业领域。
在加工过程中，往往需要执行一系列的加工操作，如钻孔、铣削、镗孔等。
为了提高加工效率和精度，可以使用Mach3软件进行数控编程，并通过子程序调用的方式实现复杂的加工过程。
过程准备工作1.设计工件：首先需要根据实际需求，使用CAD软件设计出要加工的工件。
例如，我们设计了一个方形的铝合金工件，上面需要开几个孔和槽。
2.导入CAD文件：将设计好的CAD文件导入到Mach3软件中，生成加工路径。
3.设置工件坐标系：根据实际情况，设置工件坐标系，确定加工原点和参考点。
4.设置刀具参数：根据加工要求，设置刀具的直径、长度、切削速度等参数。
编写子程序1.子程序1 - 钻孔过程：编写一个子程序，用于实现钻孔操作。
在该子程序中，设置钻孔刀具的切削参数，包括切削速度、进给速度等。
根据工件的设计，确定钻孔的位置和深度。
使用G代码编写钻孔程序，如下所示：O0001 (钻孔子程序)T1 M6 (选择刀具1)G54 G90 S1000 M3 (设置工件坐标系、切削速度和主轴方向)G0 X10 Y10 (快速定位到钻孔起始位置)G43 H1 Z2. (刀具长度补偿和Z轴安全高度)G81 X30 Y20 Z-10 R2 F100 (钻孔开始，X轴30，Y轴20，Z轴深度-10，钻孔半径2，进给速度100)G80 (钻孔结束)M5 (主轴停止)M30 (程序结束)2.子程序2 - 铣削过程：编写一个子程序，用于实现铣削操作。
在该子程序中，设置铣削刀具的切削参数，包括切削速度、进给速度等。
根据工件的设计，确定铣削的路径和深度。
使用G代码编写铣削程序，如下所示：O0002 (铣削子程序)T2 M6 (选择刀具2)G54 G90 S2000 M3 (设置工件坐标系、切削速度和主轴方向)G0 X20 Y20 (快速定位到铣削起始位置)G43 H2 Z2. (刀具长度补偿和Z轴安全高度)G1 X40 Y40 F200 (开始铣削，X轴40，Y轴40，进给速度200)G1 X40 Y20 (继续铣削)G1 X20 Y20 (继续铣削)G1 X20 Y40 (继续铣削)G1 X40 Y40 (继续铣削)G1 X30 Y30 (继续铣削)G1 X30 Y20 (继续铣削)G1 X20 Y30 (继续铣削)G1 X30 Y30 (继续铣削)G80 (铣削结束)M5 (主轴停止)M30 (程序结束)调用子程序1.主程序：在Mach3软件中编写主程序，用于调用子程序实现整个加工过程。
mach3子程序调用案例
mach3子程序调用案例摘要：1.介绍mach3 子程序2.mach3 子程序的调用方法3.案例分析4.结论正文：一、介绍mach3 子程序Mach3 是一种基于CNC（计算机数控）的数控系统，广泛应用于各种机床和机械设备中。
在Mach3 中，子程序是一种功能强大的编程方式，能够实现一段特定功能的重复调用。
通过使用子程序，可以大大提高代码的可读性和可维护性。
二、mach3 子程序的调用方法在Mach3 中，子程序的调用非常简单。
首先，需要定义子程序，这可以通过G 代码中的“G90”指令实现。
例如，定义一个名为“钻孔”的子程序，代码如下：```G90G00 Z0G94G1 Z-10 F1000G28 G94```在这个例子中，“G90”表示定义子程序，“G00 Z0”表示快速移动到Z 轴零点，“G94”表示启用刀具补偿，“G1 Z-10 F1000”表示使用F1000 的刀具钻孔至深度-10。
最后，“G28 G94”表示取消刀具补偿。
在定义好子程序后，就可以在主程序中调用这个子程序。
调用方法如下：```G90G00 Z5G94G1 Z-10 F1000G28 G94G91 Z-20G90```在这个例子中，“G91 Z-20”表示调用之前定义的“钻孔”子程序，并将Z 轴位置设定为-20。
通过这种方式，可以实现对子程序的重复调用，从而简化编程。
三、案例分析假设有一个加工零件的任务，需要先钻孔，然后铣削，最后再钻孔。
使用Mach3 子程序，可以轻松实现这个任务。
首先，定义一个钻孔子程序，代码如下：```G90G00 Z0G94G1 Z-10 F1000G28 G94G91 Z-20G90```然后，定义一个铣削子程序，代码如下：```G90G00 X0 Y0G94G43 H1 M8G1 X10 Y10 F1000G28 G94G91 X20 Y20G90```最后，在主程序中调用这两个子程序，代码如下：```G90G00 Z5G94G1 Z-10 F1000G28 G94G91 Z-20G90G00 X0 Y0G94G43 H1 M8G1 X10 Y10 F1000G28 G94G91 X20 Y20G90```通过这种方式，可以轻松实现对复杂加工任务的编程。
数控车床编程实例详解(30个例子)(1)
车床编程实例一半径编程图3.1.1 半径编程%3110 （主程序程序名）N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转）N3 M98 P0003 L6 （调用子程序，并循环6 次）N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）N5 G36 （取消半径编程）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位）%0003 （子程序名）N1 G01 U-12 F100 （进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R8 园弧段）N3U3.215 W-39.877 R60 （加工R60 园弧段）N4 G02 U1.4 W-28.636 R40（加工切R40 园弧段）N5 G00 U4 （离开已加工表面）N6 W73.436 （回到循环起点Z 轴处）N7 G01 U-4.8 F100 （调整每次循环的切削量）N8 M99 （子程序结束，并回到主程序）直线插补指令编程图3.3.5 G01 编程实例%3305N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z 轴2mm 处）N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角）N4 Z-48 （加工Φ26 外圆）N5 U34 W-10 （切第一段锥）N6 U20 Z-73 （切第二段锥）N7 X90 （退刀）N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）N9 M05 （主轴停）N10 M30 （主程序结束并复位）车床编程实例三圆弧插补指令编程%3308N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 (主轴以400r/min 旋转）N3 G00 X0 （到达工件中心）N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N7 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N8 X40 Z5 （回对刀点）N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位图3.3.8 G02/G03 编程实例倒角指令编程图3.3.10.1 倒角编程实例%3310N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 U-70 W-10 （从编程规划起点，移到工件前端面中心处）N30 G01 U26 C3 F100 （倒3×45°直角）N40 W-22 R3 （倒R3 圆角）N50 U39 W-14 C3 （倒边长为3 等腰直角）N60 W-34 （加工Φ65 外圆）N70 G00 U5 W80 （回到编程规划起点）N80 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例五倒角指令编程%3310N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X0 Z4 （到工件中心）N30 G01 W-4 F100 （工进接触工件）N40 X26 C3 （倒3×45°的直角）N50 Z-21 （加工Φ26 外圆）N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3（加工R15 圆弧，并倒边长为4 的直角）N70 G01 Z-70 （加工Φ56 外圆）N80 G00 U10 （退刀，离开工件）N90 X70 Z10 （返回程序起点位置）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.10.2 倒角编程实例车床编程实例六圆柱螺纹编程螺纹导程为1.5mm，δ=1.5mm，δ'=1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm图3.3.12 螺纹编程实例%3312N1 G92 X50 Z120 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 旋转）N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm）N4 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm）N5 G00 X40 （X 轴方向快退）N6 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N7 X28.6 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm）N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N9 G00 X40 （X 轴方向快退）N10 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N11 X28.2 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm）N12 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N13 G00 X40 （X 轴方向快退）N14 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N15 U-11.96 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N17 G00 X40 （X 轴方向快退）N18 X50 Z120 （回对刀点）N19 M05 (主轴停)N20 M30 （主程序结束并复位）恒线速度功能编程%3314车床编程实例七图3.3.14 恒线速度编程实例N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）N3 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为80m/min）N4 G00 X0 （刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）N5 G01 Z0 F60 （工进接触工件）N6 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N8 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N9 X40 Z5 （回对刀点）N10 G97 S300 （取消恒线速度功能，设定主轴按300r/min 旋转）N11 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例八%3317M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100（加工第一次循环，吃刀深3mm）X-13 Z-33 I-5.5（加工第二次循环，吃刀深3mm）X-16 Z-33 I-5.5（加工第三次循环，吃刀深3mm）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.17 G80 切削循环编程实例车床编程实例九G81 指令编程(点画线代表毛坯)图3.3.20 G81 切削循环编程实例%3320N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03 （选定坐标系，主轴正转，到循环起点）N2 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100 （加工第一次循环，吃刀深2mm）N3 X25 Z29.5 K-3.5 （每次吃刀均为2mm，）N4 X25 Z27.5 K-3.5 （每次切削起点位，距工件外圆面5mm，故K 值为-3.5）N5 X25 Z25.5 K-3.5 （加工第四次循环，吃刀深2mm）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位车床编程实例十G82 指令编程(毛坯外形已加工完成)%3323N1 G55 G00 X35 Z104（选定坐标系G55，到循环起点）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 正转）N3 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3（第一次循环切螺纹，切深0.8mm）N4 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3（第二次循环切螺纹，切深0.4mm）N5 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3（第三次循环切螺纹，切深0.4mm）N6 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3（第四次循环切螺纹，切深0.16mm）N7 M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.23 G82 切削循环编程实例车床编程实例十一外径粗加工复合循环编制图3.3.27 所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为1.5mm（半径量）。
数控车床编程实例详解(30个例子)
车床编程实例一半径编程图3.1.1 半径编程%3110 （主程序程序名）N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转）N3 M98 P0003 L6 （调用子程序，并循环6 次）N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）N5 G36 （取消半径编程）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位）%0003 （子程序名）N1 G01 U-12 F100 （进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R8 园弧段）N3U3.215 W-39.877 R60 （加工R60 园弧段）N4 G02 U1.4 W-28.636 R40（加工切R40 园弧段）N5 G00 U4 （离开已加工表面）N6 W73.436 （回到循环起点Z 轴处）N7 G01 U-4.8 F100 （调整每次循环的切削量）N8 M99 （子程序结束，并回到主程序）1直线插补指令编程%3305车床编程实例二图3.3.5 G01 编程实例N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z 轴2mm 处）N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角）N4 Z-48 （加工Φ26 外圆）N5 U34 W-10 （切第一段锥）N6 U20 Z-73 （切第二段锥）N7 X90 （退刀）N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）N9 M05 （主轴停）N10 M30 （主程序结束并复位）圆弧插补指令编程车床编程实例三%3308N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 (主轴以400r/min 旋转）N3 G00 X0 （到达工件中心）N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N7 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N8 X40 Z5 （回对刀点）N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位图3.3.8 G02/G03 编程实例2倒角指令编程%3310车床编程实例四图3.3.10.1 倒角编程实例N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 U-70 W-10 （从编程规划起点，移到工件前端面中心处）N30 G01 U26 C3 F100 （倒3×45°直角）N40 W-22 R3 （倒R3 圆角）N50 U39 W-14 C3 （倒边长为3 等腰直角）N60 W-34 （加工Φ65 外圆）N70 G00 U5 W80 （回到编程规划起点）N80 M30 （主轴停、主程序结束并复位）倒角指令编程%3310车床编程实例五N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X0 Z4 （到工件中心）N30 G01 W-4 F100 （工进接触工件）N40 X26 C3 （倒3×45°的直角）N50 Z-21 （加工Φ26 外圆）N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3（加工R15 圆弧，并倒边长为4 的直角）N70 G01 Z-70 （加工Φ56 外圆）N80 G00 U10 （退刀，离开工件）N90 X70 Z10 （返回程序起点位置）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.10.2 倒角编程实例3车床编程实例六圆柱螺纹编程螺纹导程为1.5mm，δ=1.5mm，δ'=1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm图3.3.12 螺纹编程实例%3312N1 G92 X50 Z120 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 旋转）N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm）N4 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm）N5 G00 X40 （X 轴方向快退）N6 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N7 X28.6 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm）N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N9 G00 X40 （X 轴方向快退）N10 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N11 X28.2 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm）N12 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N13 G00 X40 （X 轴方向快退）N14 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N15 U-11.96 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N17 G00 X40 （X 轴方向快退）N18 X50 Z120 （回对刀点）N19 M05 (主轴停)N20 M30 （主程序结束并复位）4恒线速度功能编程%3314车床编程实例七图3.3.14 恒线速度编程实例N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）N3 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为80m/min）N4 G00 X0 （刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）N5 G01 Z0 F60 （工进接触工件）N6 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N8 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N9 X40 Z5 （回对刀点）N10 G97 S300 （取消恒线速度功能，设定主轴按300r/min 旋转）N11 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例八%3317M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100（加工第一次循环，吃刀深3mm）X-13 Z-33 I-5.5（加工第二次循环，吃刀深3mm）X-16 Z-33 I-5.5（加工第三次循环，吃刀深3mm）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.17 G80 切削循环编程实例5车床编程实例九G81 指令编程(点画线代表毛坯)图3.3.20 G81 切削循环编程实例%3320N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03 （选定坐标系，主轴正转，到循环起点）N2 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100 （加工第一次循环，吃刀深2mm）N3 X25 Z29.5 K-3.5 （每次吃刀均为2mm，）N4 X25 Z27.5 K-3.5 （每次切削起点位，距工件外圆面5mm，故K 值为-3.5）N5 X25 Z25.5 K-3.5 （加工第四次循环，吃刀深2mm）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位车床编程实例十G82 指令编程(毛坯外形已加工完成)%3323N1 G55 G00 X35 Z104（选定坐标系G55，到循环起点）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 正转）N3 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3（第一次循环切螺纹，切深0.8mm）N4 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3（第二次循环切螺纹，切深0.4mm）N5 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3（第三次循环切螺纹，切深0.4mm）N6 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3（第四次循环切螺纹，切深0.16mm）N7 M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.23 G82 切削循环编程实例6车床编程实例十一外径粗加工复合循环编制图3.3.27 所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为1.5mm（半径量）。
数控车床子程序M98、M99编程【范本模板】
数控车床子程序M98、M99编程
把程序中某些固定顺序和重复出现的程序单独抽出来，按一定格式编成一个程序供调用，这个程序就是常说的子程序，这样可以简化主程序的编制。
子程序可以被主程序调用,同时子程序也可以调用另一个子程序.这样可以简化程序的编制和节省CNC系统的内存空间。
子程序必须有一程序号码，且以M99作为子程序的结束指令。
主过程调用子程序的指令格式如下：
M98 P___L___；
其中P为被调用的子程序号
L为重复调用的次数
例如：M98 P1234L4
主程序调用同一子程序执行加工，最多可执行999次，且子程序亦可再调用另一子程序执行加工,最多可调用4层子程序(不同的系统其执行的次数及层次可能不同）.
例：以HNC-21T系统子程序指令，加工图2—11工件上的四个槽。
分别编制主程序和子程序如下:
主程序
％123；
M3 S600 G95 T0101；
G00 X82.0 Z0；
M98 P1234 L4；（调用于程序1234执行四次，切削四个凹槽）
X150.0 Z200.0;
M30；
子程序
％1234;
W-20。
0；
G01 X74.0 F0。
08；
G00 X82。
0；
M99；
M99指令也可用于主程序最后程序段，此时程序执行指针会跳回主程序的第一程序段继续执行此程序，所以此程序将一直重复执行，除非按下RESET键才能中断执行。
西门子数控.子程序调用的花样年华
西门子数控.子程序调用的花样年华
带形参的子程序调用
在调用带参数传递的子程序时常常会出现程序名称未定义的报警等问题，需要怎么解决呢？一般在主程序开始处，必须用EXTERN声明带参数传递的子程序，说明子程序名称，并且按照传递顺序说明变量类型。
注意：只有当子程序在零件工件下或者子程序目录下时才必须要EXTERN说明，用户循环或制造商循环目录下的带形参子程序（需要NC重启生效）则不需要 EXTERN 说明。
具体问题及操作过程举例如下：
1. 首先在子程序目录下建立一个带形参的子程序AAA。
2. 零件程序目录下建立一个主程序WK.SPF
3. 执行主程序，会调用子程序，报警如下：
4. 在主程序开始加入EXTERN指令后，主程序运行正常，报警解除。
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GSK980T数控车床编程实例
G0 0 运动 轨迹 线
X
30
G0 1 运动 轨迹 线
O
50
Z
3 G02、G03顺、逆时针圆弧插补
格式1:G02（G03） X～ Z～ R～ F～ 其中,X～Z～圆弧终点坐标值； R～圆弧半径 F～指定进给速度 表示刀具运动轨迹为圆弧线，圆弧起点为刀具当前 点,终点坐标和半径由该程序段设定.
G3 X20 Z-10 R10
G1 Z-35 X28 Z-45 N20 Z-57 G70 P10 Q20 G0 X50 Z100
子程序结 束 润滑开
程序暂停
代码 模态代码 功能说明
M03 是 M04 是 M05 是 M08 是 M09 是
M33 是
主轴正转
主轴反转
主轴停转
切削液开
切削液停 止 润滑关
常用G、M功能指令
熟练掌握以下代码的使用方法 * G00（快速定位） * G01（直线插补） ） * G02 （顺圆弧插补） * G03（逆圆弧插补） G71（外圆粗加工循环） G70（精加工循环）
G0 X24 Z3 G01X20.5 G01 Z-22 X22.5 Z-32 G0 X25 Z3
G0 X16.6 G01 Z0 G03 X26 Z-10 R13 G0 X25 Z1 X13.2
G01 Z0
G03X24 Z-10R12 G0 X25 Z1
X9.2 G01 Z0 G03 X22 Z-10 R11
•G0 X20 •G92 X19.4 Z-20 F1.5 • X18.9 • X18.6 • X18.4 • X18.3 • X18.2
G71内、外圆粗车固定循环指令
数控车子程序调用实例
数控车子程序调用实例数控车子程序调用实例数控车床广泛应用于加工航空航天、轨道交通、电力电子、机械制造等领域，数控车子程序的调用是操作者必须掌握的技能之一。
下面，我们将围绕数控车子程序调用实例详细阐述，让您更好地了解这一过程。
步骤一：确定应用场景在进行数控车子程序调用之前，我们首先要明确应用场景，也就是我们需要进行加工的工件材料、尺寸以及加工要求。
通过这些信息，我们可以选择合适的加工方法和刀具，并且在程序编写时设定相应的参数，以保证程序的正确性和高效性。
步骤二：编写数控车子程序在确定应用场景之后，我们可以开始编写数控车子程序。
程序编写的首要任务就是将加工要求转化为数控格式，并且为加工路径设定相应的坐标系和刀具半径补偿。
这个过程需要我们对数控编程和加工工艺都有较为深入的了解，因此需要专业的软件和硬件设备来辅助完成。
步骤三：输入程序到数控系统中程序编写完成之后，我们需要将其输入到数控系统中。
这个过程需要我们将程序存储在一个U盘或其他存储设备中，然后将其插入到数控系统的USB接口中。
数控系统会自动识别程序，并将其加载到内存中，准备开始加工。
步骤四：设置参数并开始加工在程序输入完毕之后，我们需要根据工件的实际情况，对数控系统进行参数设置。
这个过程包括设置切削速度、进给速度、刀具半径补偿、刀片刀补、刀片进刀量等参数。
一旦设置完成，我们可以按下加工按钮，开始进行加工操作。
步骤五：检测和调整加工过程中，我们需要时刻检测工件的加工情况，以及数控系统的运行情况。
一旦发现加工偏差或数控系统出现问题，我们需要对其进行调整，以确保加工精度和加工效率。
总结如上所述，数控车床的程序调用是一个较为复杂的过程，需要我们对加工工艺和数控编程有着深入的了解，并且需要借助专业的软件和硬件设备来辅助完成。
只有这样，才能保证我们的加工过程顺利进行，产出高精度和高质量的工件。