顶吹转炉炼钢工序优化
顶吹转炉吹炼工艺
顶吹转炉吹炼工艺1. 引言顶吹转炉吹炼工艺是一种常用于钢铁冶炼的工艺方法。
它通过将氧气从炉顶喷吹到炉内，以加速燃烧和化学反应的进行。
本文将介绍顶吹转炉吹炼工艺的原理、特点以及工艺参数的控制。
2. 工艺原理顶吹转炉吹炼工艺的基本原理是在转炉顶部设计一个氧气喷嘴，通过喷吹氧气使炉内燃烧温度升高，并加快燃烧反应速率。
同时，顶吹转炉还可以通过调节氧气喷吹速度和位置，控制炉内气流和熔池运动，以提高炉内物料的混合程度，促进冶炼反应的进行。
3. 特点顶吹转炉吹炼工艺相比传统的底吹转炉有着以下特点：3.1 高温燃烧顶吹转炉通过喷吹氧气，可以使炉内燃烧温度达到更高水平，加速燃烧和还原反应的进行。
这样可以提高冶炼速度和效率，减少焦炭、助熔剂等辅助物料的消耗。
3.2 均质混合通过控制氧气喷吹速度和位置，顶吹转炉可以在转炉内形成旋转的气流，从而实现物料的均质混合。
这样可以提高冶炼反应的均匀性，减小冶炼过程中的不均匀性带来的负面影响。
3.3 炉渣处理顶吹转炉可以通过调整氧气喷吹位置和速度，将炉渣浮于熔池表面，有效地减少炉渣与熔池的接触面积，从而降低炉渣对冶炼过程的干扰。
这样可以提高冶炼过程的稳定性和控制精度。
4. 工艺参数控制顶吹转炉吹炼工艺中，需要控制的主要工艺参数包括氧气喷吹速度、氧气喷吹位置以及燃烧温度等。
4.1 氧气喷吹速度氧气喷吹速度决定了氧气进入炉内的速度和能量。
过高的喷吹速度会导致氧气无法有效混合，影响冶炼反应的进行。
而过低的喷吹速度则会导致燃烧不充分，影响冶炼速度和效率。
因此，控制合适的氧气喷吹速度对工艺的稳定性和冶炼效果具有重要影响。
4.2 氧气喷吹位置氧气喷吹位置决定了氧气进入炉内的位置和气流的运动情况。
不同的冶炼反应需要不同的氧气喷吹位置。
例如，在氧气位于熔池表面的情况下，可以加速还原反应的进行；而位于熔池中部时，可以提高燃烧温度。
因此，合理控制氧气喷吹位置可以调节冶炼反应的速率和效果。
4.3 燃烧温度燃烧温度对冶炼反应速率和效果有着直接影响。
炼钢转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺优化
炼钢转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺优化随着工业技术的发展和市场需求的变化，钢铁行业对于低碳钢的需求越来越高。
低碳钢具有良好的可加工性、韧性和焊接性能，广泛应用于汽车、船舶、建筑等领域。
而炼钢转炉是生产低碳钢的重要工艺设备，其冶炼过程中的脱氧合金化工艺直接影响着低碳钢的质量和性能。
本文将对炼钢转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺进行优化提升。
一、传统工艺存在的问题传统的炼钢转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺存在一些问题，主要包括：1. 脱氧材料不足：传统工艺中常用的脱氧剂是硅铁，其存在着脱氧效果不佳、回收利用难等问题，无法满足低碳钢的脱氧需求。
2. 钢水中氧含量高：传统炼钢转炉工艺在钢水中脱氧不彻底，导致钢水中氧含量仍然较高，降低低碳钢的质量。
3. 合金元素添加不均匀：为了满足低碳钢的性能需求，需要添加合金元素，但传统工艺中合金元素的添加存在不均匀的问题，造成低碳钢性能的不稳定。
二、工艺优化方案针对传统工艺存在的问题，我们可以采取以下工艺优化方案：1. 优化脱氧剂的选择：传统的硅铁脱氧剂可以通过其他脱氧剂进行替代，例如铝、锰等。
这些脱氧剂具有良好的脱氧效果和易回收利用的特点，可以提高低碳钢的质量。
2. 加强脱氧过程控制：通过提高脱氧剂的加入量和延长脱氧时间，确保炉料中的氧含量完全脱氧。
可以采用自动控制系统，实时监测钢水中氧含量，调整脱氧剂的加入量，实现钢水的有效脱氧。
3. 合金元素均匀添加：采用先进的合金元素添加技术，确保合金元素的均匀分布。
可以利用真空脱气设备将合金元素均匀加入钢水中，或者采用复合脱氧剂，使脱氧剂和合金元素同时添加，提高低碳钢的合金化效果。
4. 优化工艺参数：通过对炉温、转炉容量、吹氧时间等工艺参数的优化调整，提高低碳钢的冶炼效果。
可以利用计算机模拟技术对工艺参数进行优化设计，以实现低碳钢冶炼过程的最佳效果。
三、优化方案的效果及推广通过实施上述工艺优化方案，可以显著提高炼钢转炉冶炼低碳钢脱氧合金化的效果，进一步提升低碳钢的质量和性能。
顶吹转炉炼钢工序优化
（） 加一 个底 吹 氮 工位 ， 离 线 底 吹氮 改 为 ７增 将 在 线 ， 证底 吹氮 时间 ￣２ ｉ， 保 ＞ ｍｎ 稳定 了上 钢节 奏 。 通 过 以上各 项 措施 ， 转 炉 炼 钢 工 序 生 产 过 使
一
（） 料 稳 定 入 炉 ， 理 配 铁 水 、 ２精 合 铁块 和 矿 石 比例 ， 转 炉 操 作 过 程 稳 定 ， 绝 喷溅 ， 少 氧 枪 使 杜 减 粘 枪及 粘烟 罩 ， 氧枪 枪龄 得到 提高 。 使
（） ３ 改造 氧枪 喷 头 ， 大 喉 口直 径 ， 氧 强度 扩 供 由 ４ ３ｔｍ ｎ提 高 到 ４ ５ ３ｔ ｍｎ 并 使 用 污泥 球 ｍ ／．ｉ ． ｍ ／ ． ｉ，
台德马 克小方 坯连 铸 机 ， 弧形 半 径 Ｒ ｍ， ６ 三
机三 流 。
作 为化渣 剂 ， 吹炼 过程 化 渣平 稳 ， 决 了因供 氧 使 解 强度 增大 而使 化 渣 困难 的 问题 ， 供 氧 时 间 由 １ 使 ４
～
定 径水 口敞开浇 铸 ， 晶器 长度 ９０１， 结 ０１１ 浇铸 ／１ １
钢温度， 提高终点命中率。 （） ６采用高质量透气砖 ， 透气砖寿命保证在 ８ Ｏ
次以上 ， 确定 透 气 砖 安 放 在 钢 包 偏 中 心 位 置 较 为 合 理 ， 钢水 在包 内可 形 成大 的环 流搅 动 ， 证 底 使 保 吹氮效 果 ， 以均匀 成分 及 温度 ， 连 铸 提供 优 质 钢 为
拉漏 、 角裂 及水 口堵 塞事 故 的发生 。
（ ） 强 规 范 工 艺 操 作 ， 行 严 格 标 准 化 作 ６加 实 业， 严禁无 保 护 渣操 作 和 结 晶 器 内钢 液 面 剧 烈 波
动， 稳定 控 制钢液 面 在 ｌＯ ｍ±ｌｍ 提高操 作 工 Ｏｍ Ｏ ｍ， 操 作技 能 ， 有效 降低溢 漏率 。 （） 用 高质量 的钢 包水 口引流 剂 ， 钢 包 水 ７使 使 口自开 率达 到 ９ ％ 以上 ， 免 了 因钢 包 水 口不 能 ０ 避 及 时打 开 ， 成 中包 钢 水下 渣等 事故 的发生 。 造 （） 善设 备 条 件 ， ８改 稳定 设 备 运行 。精 细 调 整 拉 矫机下 辊 ， 使两下 辊 保 持水 平 平 行 ， 对拉 矫 机 机 前 托辊 ， 二冷 室 内托 辊 进行 精 确 对 弧 ， 用水 平 仪严
转炉顶底复吹技术
通过精确控制气体流量和吹炼参数，可以生产出 高质量的钢种。
强化冶金反应
通过顶底复吹技术，可以更有效地促进钢液中的 冶金反应，提高钢液纯净度。
节能减排
该技术能够降低炼钢过程中的能耗和减少污染物 排放。
技术发展历程
起源
转炉顶底复吹技术起源于20世纪 70年代，最初是为了解决传统转 炉炼钢技术中存在的冶金反应不
这种相互作用不仅有助于加速熔池的熔炼过程，还有助于提高钢水的纯净度和均 匀性，降低杂质含量。
顶底复吹对熔池搅拌的影响
顶底复吹技术通过向熔池底部吹入氧气或其他气体，产生强 烈的搅拌作用，使熔池内的钢水充分混合。这种搅拌作用有 助于加速钢水的传热和传质过程，提高熔炼效率。
顶底复吹的搅拌作用还能减少钢水中的夹杂物和气泡，提高 钢水的纯净度和致密性。
副枪测量准确
定期检查副枪测量准确性，确保钢水温度和 成分控制准确。
控制顶吹氧气流量
根据钢水氧化反应需求，调整顶吹氧气流量， 控制钢水温度和成分。
设备维护保养
定期对顶底复吹设备进行维护保养，确保设 备正常运行。
04
转炉顶底复吹技术的效果与 优化
转炉顶底复吹技术的效果
提高氧气利用率
通过底吹和顶吹的结合，使氧气更加 均匀地分布在熔池中，提高了氧气的 利用率，降低了能耗。
的远程监控和智能控制。
03
案例三
某欧洲大型钢厂采用先进的顶底复吹技术，提高了转炉的生产效率和产
品质量。该技术通过优化气体流量和吹炼工艺参数，降低了能耗和生产
成本，提高了企业的经济效益。
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减少氮气消耗
采用顶吹技术，可以减少氮气的消耗 量，降低生产成本。
转炉炼钢废钢质量控制及结构优化
管理及其他M anagement and other 转炉炼钢废钢质量控制及结构优化韩云飞摘要：当前我国的钢铁生产主要采用高炉—转炉工艺，其中转炉的主要原料是铁水和废钢。
受到大趋势的影响，国外高品位铁矿资源和优质焦炭资源被消耗殆尽，同时能源节约减排理念的推广使得高炉炼钢成本逐渐增加。
随着我国境内废钢的增加以及产量的提高，废钢价格逐步下降。
与高炉相比，转炉主要使用高比例的废钢，因此对矿石的依赖较小，既能减少碳的排放和环境污染，又能有效提高炼钢产能。
本文从改善转炉炼钢设备结构的角度探讨了为工业炼钢提供有效依据的问题，促进我国工业的可持续发展。
关键词：转炉炼钢；废钢质量；控制现状分析；结构优化方法我国是世界上最大的钢铁生产国，同时也是资源和能源相对匮乏的国家。
实施高效生产和节能减排对于保证我国钢铁工业的可持续发展至关重要。
在钢铁冶炼过程中，转炉炼钢技术占据了超过90%的比例，因此减少转炉能耗对于钢铁工业的健康发展具有重要意义。
近年来，随着现代科学技术的发展，钢铁企业大力推行结构优化，炼钢生产线正向实现紧凑式连续化、高效率快节奏和降低消耗与污染的方向发展。
1 转炉炼钢技术的发展进程1.1 转炉炼钢技术提高钢铁产量考虑到我国的实际情况，废铁资源和电力资源十分匮乏，导致电力价格偏高，限制了相关企业的可持续发展。
转炉炼钢技术能够有效缓解这些问题，并提高我国的钢铁产量。
根据相关数据显示，转炉炼钢技术在应用的初期阶段，我国的钢铁产量经过10年的发展稳步增长，目前已被广泛认可和应用，传统的电炉炼钢技术几乎被淘汰。
1.2 转炉炼钢技术有效降低生产能耗随着转炉炼钢技术的全面应用，相关设备得到了相应的完善和提升。
一方面，这不仅降低了钢铁生产的能源消耗问题，另一方面也实现了废钢炼钢。
尽管这带来了一定的优势，但仍需要进行能源管理。
目前，我国的炼钢技术相对于先进国家仍存在差距。
为了缩小差距，相关钢铁企业需要加强长寿复吹和干法除尘技术的应用，并不断改进和完善，以缓解能源消耗问题。
炼钢节能措施
1. 2
转炉负能炼钢
• 转炉工序能耗为转炉工序所消耗的能 源介质的总量与转炉回收能源折算成 标煤之差,其表达式为:转炉工序能耗 =(转炉工序总能耗-回收的工序总能 量)÷钢产量(t),达负值即为负能炼钢。 目前转炉工序能耗的先进数据为35. 4kg煤/t钢,转炉煤气可利用的物理热和 化学热为36. 09kg煤/t钢。二者相减为 -0. 69kg煤/t钢,即实现负能炼钢。
2. 2
能量的回收利用
• 2. 2. 1 提高转炉煤气的回收水平的措施 (1)优化转炉操作,稳定煤气回收。改进供氧 制度和造渣制度,使吹炼过程中转炉渣返干 期明下降,减少炉口积渣和大喷溅现象的发 生,提高煤气的回收量和煤气的品质。 (2)充分且合理地利用煤气。减少外用混合煤 气,实现转炉煤气自产自用。将原用混合煤 气的工序全部改用自产煤气,多余煤气并网 利用,降低了外用焦炉和高炉煤气的用量,提 高了煤气回收量,降低了工序能耗。实施蓄 热式烘烤,提高钢包烘烤效果,
2.2 连铸坯热送热装是衔接炼钢、 轧钢两大工序的重要节能措施
• 从20世纪90年代中国连铸进入快速发展时期开始， 连铸坯热送热装就逐渐在各钢厂普遍推广，但各 厂水平差距仍很大。当前的重点应当是抓好生产 计划的衔接优化，尽量提高直接热装比。至于热 装温度则应结合品种特点和各厂普遍推广轧钢蓄 热式加热炉生产情况进行控制，达到保证提高质 量和节能效率的目的。 • 这种控制使连铸坯在输送辊道降温而散失的大量 热能是否可以回收利用的技术将成为研究的新课 题。
2 实现转炉负能炼钢的技术途 径
• 2. 1 在各个工序上抓节能降耗 • 2. 2 能量的回收利用 2. 2. 1 提高转炉煤气的回收水平的 措施 2. 2. 2 提高蒸汽的回收利用水平
2. 1
钢铁行业智能化冶炼工艺优化方案
钢铁行业智能化冶炼工艺优化方案第1章智能化冶炼工艺概述 (4)1.1 传统冶炼工艺的局限性 (4)1.1.1 能源消耗高：传统冶炼工艺在高温、高压环境下进行，能源消耗较大，导致生产成本较高。
(4)1.1.2 环境污染严重：传统冶炼工艺在产生大量废气、废水和固体废物的同时还伴严重的噪声污染，对生态环境造成严重影响。
(4)1.1.3 生产效率低：受限于人工操作和设备功能，传统冶炼工艺在生产效率方面存在一定的局限性。
(4)1.1.4 产品质量不稳定：由于人工操作和设备磨损等因素，传统冶炼工艺生产出的产品质量波动较大，影响产品竞争力。
(4)1.2 智能化冶炼工艺的发展趋势 (4)1.2.1 绿色环保：智能化冶炼工艺通过优化能源利用和减少污染物排放，实现绿色生产。
(4)1.2.2 高效节能：智能化冶炼工艺采用先进设备和技术，提高生产效率，降低能源消耗。
(4)1.2.3 自动化生产：智能化冶炼工艺通过自动化控制系统，实现生产过程的精确控制，提高产品质量。
(4)1.2.4 网络化协同：智能化冶炼工艺利用大数据、云计算等技术，实现生产过程的实时监控和远程调度，提高行业竞争力。
(4)1.3 智能化冶炼的关键技术 (5)1.3.1 智能控制系统：采用先进的控制算法和设备，实现冶炼过程的自动控制，提高生产效率。
(5)1.3.2 传感技术：利用高精度传感器实时监测冶炼过程中的各项参数，为智能控制系统提供数据支持。
(5)1.3.3 数据分析与处理技术：通过大数据分析技术，挖掘生产过程中的潜在规律，为优化冶炼工艺提供依据。
(5)1.3.4 机器学习与人工智能：利用机器学习和人工智能技术，实现冶炼工艺的智能优化，提高产品质量。
(5)1.3.5 网络通信技术：构建高效、稳定的网络通信系统，实现生产过程的数据传输和信息共享。
(5)1.3.6 技术：研发具有冶炼操作能力的，替代人工完成高危险、高强度的工作。
转炉顶底复吹工艺总结
转炉顶底复吹工艺总结我厂于2006年3月29日与钢铁研究总院合作完成了对3#转炉底吹工艺改造，并获得初步成功。
在8月3日完成了对1#转炉的改造，8月23日完成了对2#转炉的改造。
至此，我厂的3座转炉已经全部实现了顶底复吹。
现对顶底复吹工艺在我厂的使用情况做一总结。
1、冶炼过程1.1过程枪位控制的调整复吹转炉由于底吹的影响，熔池物化反应强度发生改变，冶炼操作方式也与顶吹有所不同。
经过技术人员与操作工的摸索，复吹总体枪位比顶吹高200mm，特别是吹炼进行到4分钟左右[C]-[O]反应初起，枪位必须提高到距钢液面1600~1700mm，以避免金属喷溅。
并将最低枪位由顶吹时的距液面800mm改为距液面1000mm，过程枪位的波动控制在1000mm~1700mm，减少了过程的喷溅和返干，并有效地减少了烧枪。
1.2渣料的调整由于复吹转炉反应速度加快，熔池搅拌均匀，渣中TFe较顶吹转炉低，石灰加入量有所减少，萤石的加入量较大。
1.3终点控制的差异复吹与顶吹转炉相比，终点控制存在一定的差异：复吹转炉由于熔池的搅拌比顶吹有所加强，拉碳时火焰收缩没有顶吹明显，终点碳容易拉低；复吹转炉成渣速度快，要求对过程温度、化渣情况的变化应及时做出反应；复吹终点成分、温度更加均匀，出钢温度可适当降低5℃左右，配[C]时要按成分的中上限控制。
2、复吹转炉冶金效果评价（部分）2.1钢水终点[C][O]浓度积采用“长寿复吹转炉冶炼技术（LCB）”后，增强了吹炼末期熔池搅拌强度，使钢液中的[C]-[O]反应更加接近平衡，降低了钢水的氧化性，提高了钢水的质量。
经检测表明，在[C]×[ O]积方面，比顶吹转炉降低0.000006。
我们取样分析，3#转炉[C]×[ O]积平均为0.002841， 2#转炉平均为0.002847，降低0.000006。
（[C][O]浓度积只有3#炉数据））2.2复吹工艺对终渣氧化性的影响采用复吹工艺之后，由于熔池搅拌加强，使渣-钢间的反应更加趋于平衡，从而使渣中的TFe含量有所降低。
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顶吹转炉炼钢工序优化
作者： 作者单位： 刊名： 英文刊名： 年，卷(期)： 王大博， 商思凯 西林钢铁公司第一炼钢厂,伊春,153025 黑龙江冶金 HEILONGJIANG YEJIN 2007(1)
本文链接：/Periodical_hljyj200701017.aspx
３生产过程中存在的主要问题
生产中主要困难为一台连铸机要与两座转炉 收稿日期：２００６—１１—０３
溅渣时间／＞２ｍｉｎ，使转炉炉龄稳定在５０００次以上， 提高了转炉作业率。
万 方数据
Байду номын сангаас
黑龙江冶金 （５）采用钢包整体浇筑技术，使钢包的寿命由 平均８０次提高到１８０次以上，加快了钢包周转，减 拉漏、角裂及水口堵塞事故的发生。 （６）加强规范工艺操作，实行严格标准化作 业，严禁无保护渣操作和结晶器内钢液面剧烈波 动，稳定控制钢液面在ｌＯＯｍｍ±ｌＯｍｍ，提高操作工 操作技能，有效降低溢漏率。 （７）使用高质量的钢包水口引流剂，使钢包水 口自开率达到‘９０％以上，避免了因钢包水口不能 及时打开，造成中包钢水下渣等事故的发生。 （８）改善设备条件，稳定设备运行。精细调整 拉矫机下辊，使两下辊保持水平平行，对拉矫机机 （７）增加一个底吹氮工位，将离线底吹氮改为 在线，保证底吹氮时间≥２ｍｉｎ，稳定了上钢节奏。 通过以上各项措施，使转炉炼钢工序生产过 程易于控制，生产节奏稳定，使连铸工序能够获得 充足合格钢水，为连铸机稳定生产打下良好基础。 ４．２以提高连浇炉数及拉速为中心，确保钢 水全连铸。对连铸机设备及运行参数进行合理改 造及配置，使工艺、设备条件满足高效化要求 （１）加强结晶器合理使用及维护，结晶器铜管 长度由原来的８５０ｍｍ提高到９００１／１１１１，铜管倒锥度 曲线采用连续抛物线型，适应坯壳冷却收缩规律， 改善传热条件，以保证拉速提高后，铸坯出结晶器 具有足够坯壳厚度，防止漏钢。提高结晶器内水 套的加工精度，采用不锈钢材质，减少了水套的机 械变形和热变形。 （２）提高中间包使用寿命，采用镁质干式振动 料替代镁质绝热板，使中间包使用寿命由１２小时 提高到２４小时，连浇炉数由５０炉提高到１０８炉， 从而提高了连铸机的作业率。 （３）采用中问包水口手动快换机构，使中间包 下水口在浇注过程中可以实现快速更换，从而解 决了因定径水口扩径而造成的连铸停浇问题，并 且使连铸拉速能够稳定控制。 （４）使用二次冷却水过滤器，减少水中悬浮 物，定期更换过滤网，经常检查二冷水喷嘴堵塞情 况，利用检修时间更换、吹扫、清理。 （５）实行低过热度浇铸，钢水过热度要求控制 在１５～２０℃，有效减少了因温度波动大而引起的 前托辊，二冷室内托辊进行精确对弧，用水平仪严 格调整结晶器振动台，使振动台四边水平差值＜ ０．１ｍｍ，仔细调整结晶器振动弹簧，结晶器铜管外 弧和对弧样板对弧间隙＜０．１ｒｆｌｌＴｌ，不存在夹角，为 提高拉速创造了条件。 以上措施的实施，使连铸机的作业率提高到 ９５％以上，使用定径水口直径由１５ｍｍ增加到 １７．５ｍｍ，拉速提高到３ｍ以上。
４技术改造及新技术应用，促进产能 提高
４．１提高转炉生产水平
强化生产管理，优化资源配置，同时克服了两炉对 一机的诸多生产困难，使转炉钢产量大幅提高。
２主要工艺及设备状况
２．１转炉系统
（１）为保证连铸提高拉速后，生产节奏稳定， 对转炉及钢包进行有计划、有目的的扩容改造，以
提高装入量。
现有１６０吨混铁炉一座，１５吨氧气顶吹转炉 两座。平均出钢量１７．８吨，最大１９吨。主要生产 低合金钢、普碳钢。
少了过程温降，并加强钢包烘烤，保证了红包出
钢，要求合金烘烤温度＞８００℃，从而有效降低出 钢温度，提高终点命中率。 （６）采用高质量透气砖，透气砖寿命保证在８０ 次以上，确定透气砖安放在钢包偏中心位置较为 合理，使钢水在包内可形成大的环流搅动，保证底 吹氮效果，以均匀成分及温度，为连铸提供优质钢 水。
５生产组织优化
１．开发转炉物流控制系统，对生产工序出现 的异常情况，生产调度指挥人员可及时了解并及 时做出反应，以稳定各生产工序的衔接。 ２．加强班组交接班过程管理，对交接班过程
中出现的各类事故从严考核，消除因班组交接过
程出现影响生产节奏的因素。 ３．合理压缩非生产时间，保证设备检修时间， 启动生产后，如出现设备事故，要求从严考核其占
２００７年第１期
顶吹转炉炼钢工序优化
王大博，商思凯
（西林钢铁公司第一炼钢厂。伊春１５３０２５）
摘要：介绍西钢转炉炼钢工序生产优化，不断采用新技术、新工艺进行技术革新和改造，强化生产管理所取得 的效果。 关键词：技术改造；新技术应用；生产优化
相匹配以实现全连铸，连铸机的正常连续生产成
ｌ
刖
鬲
为限制生产的关键环节。转炉冶炼周期为２５ｍｉｎｆ 炉，连铸正常三流浇铸时间为１３—１４ｍｉｎ／炉，每浇 铸一炉钢仅富余２—４ｍｉｎ。因此，要求生产过程中
各工序一定要衔接紧密，缩短辅助时间，减少各类
西钢于２００４年１１月新建一座４５０ｍ３高炉。 达产后，使生铁产量由日产９００吨，迅速提高到日 产２０００吨以上。为消化上道工序增加的产能，西 钢一炼钢厂针对转炉炼钢生产的特点，不断进行
各项技术革新及改造，积极应用新工艺、新技术，
生产事故，以稳定生产节奏。
２．２连铸系统
（２）精料稳定入炉，合理配铁水、铁块和矿石 比例，使转炉操作过程稳定，杜绝喷溅，减少氧枪
粘枪及粘烟罩，使氧枪枪龄得到提高。
（３）改造氧枪喷头，扩大喉口直径，供氧强度
由４ｍ３／ｔ。ｍｉｎ提高到４．５ｍ３／ｔ。ｍｉｎ，并使用污泥球
一台德马克小方坯连铸机，弧形半径Ｒ６ｍ，三
机三流。 定径水口敞开浇铸，结晶器长度９００ｍｍ，浇铸 断面１５０ｍｍ
用时间。
６效果
通过以上技术进步措施的实施，有力的设备 运行保证和生产组织优化，实现了转炉炼钢工序 生产优化的目标，使转炉钢产量大幅度提高，连铸 机具备２０万吨／流。年生产能力达到高效化水 平。转炉工序月产突破５．２万吨，年产具备６０万 吨生产能力。产量提高．３０％，为企业创造了可观
的经济效益。
万 方数据
Ｘ
作为化渣剂，使吹炼过程化渣平稳，解决了因供氧 强度增大而使化渣困难的问题，使供氧时间由１４
—１５ｍｉｎ，减少到１２～１３ｍｉｎ。 （４）保证溅渣护炉效果，提高吹炼终点含碳 量，使之稳定在７一ｌｌ％，终渣∑Ｆｅｏ含量在１３％ 。１７％，（ＭｇＯ）含量８％一１２％，保证炉渣流动性，
１５０ｍｍ。
振频４０～２７０次，振幅：±３～±６ｍｍ，火焰切 割。