3沸腾焙烧工艺流程(精)
焙烧岗位操作规程
焙烧岗位生产操作规程辽宁省营口久源实业有限公司硫铁矿的沸腾焙烧硫铁矿焙烧的基本理念焙烧的目的和意义本岗位生产的目的是将原料工段处理后得到的成品硫铁矿加入沸腾炉内，与天然空气混合进行沸腾焙烧，制取含一定SO2浓度的炉气，降温后送往净化岗位。
沸腾炉是否稳定运行，是整个制酸系统能否正常操作的关键。
因此人们常说沸腾炉是生产硫酸的“龙头”。
要抓好龙头，就必须学习矿石焙烧的基本原理，掌握沸腾炉的各种规律，以保证沸腾炉能长期稳定运行，使炉气中的SO2浓度高而稳，SO3低，不出硫蒸汽，气量不波动，出炉灰渣残硫低。
可以归纳成为一句话来要求，就是：炉气质量一高（SO2浓度高），二稳定（SO2浓度和炉气量稳定），三低（灰渣残硫低，SO3和硫蒸汽含量低）。
沸腾焙烧过程的原理硫铁矿，其主要化学成分是FeS2，来源主要有三个：1，普通硫铁矿；2，与有色金属共生的硫铁矿；3，与煤共生的硫铁矿。
硫铁矿在焙烧时，其中硫与空气中的氧化合生产SO2，通常称为炉气，铁与空气中的氧化合生成氧化铁，通常称为矿渣。
一．硫铁矿焙烧的主要化学反应：硫铁矿的焙烧过程由若干化学反应构成。
第一步：二硫化铁受热分解为一硫化铁和单质硫：2FeS2(固) = 2FeS (固) + S2 + Q (2—1)第二步：单质硫和一硫化铁的燃烧，硫被氧化成二氧化硫，一硫化铁被氧化成二氧化硫和三氧化二铁(或四氧化三铁)：S2(气)+2O2(气)=2SO2(气)+Q (2---2)4FeS(固)+7O2(气)=4SO2(气)+2Fe2O3(固)+591.41千卡（2—3）3FeS(固)+SO2(气)=3SO2(气)+Fe3O4(固)+416.65千卡（2—4）当炉内过剩空气较多时，FeS的燃烧反应式按式（2—3）进行，所得矿渣主要成份的Fe2O3, 呈红色；当炉内过剩空气较少时，反应式则按（2—4）进行，所得矿渣主要成份是Fe3O4, 呈黑色。
综合以上四个反应式便得到下面两个总的反应式：4FeS2+11O2=2Fe2O3+8SO2+790.52千卡（2—5）3FeS2+8O2=Fe3O4+6SO2+566千卡（2—6）所有，硫铁矿焙烧是放热反应，一般靠本身的反应热维持焙烧温度。
第三章 无机化工产品典型生产工艺2-硫酸
一段焙烧温度控制为900℃，炉气含20%SO2，经除尘后与渣 同进入二段焙烧。二段温度为800℃，出二段炉气SO2含量约 10%。
四、热能回收及烧渣利用
1、热能回收
焙烧时放出大量的热，炉气温度850~950℃，
若直接通入净化系统→设备要求高；直接冷却 后净化→浪费能量。
通常设置
废热锅炉来回收热量，或产蒸汽发
2、含水多矿与含水少矿适当配合
3、保证燃烧稳定性，含煤硫铁矿不宜太多 4、有无足够之供应量，并兼顾其成本
10.1.2 硫铁矿制二氧化硫炉气
一、焙烧前矿石原料的预处理
主要有3步：粉碎、配矿、干燥。
◆粉碎◆
一般采用二级粉碎，先用腭式压碎机粗碎，再用辊式 压碎机细碎，要求粒度<4mm.
◆配料◆
聚中心，在除雾器可以将其除去。
As2O3 ，SeO2在气体中的饱和浓度
温度/℃ 50 70 As2O3饱和浓度 /mg/Nm3 0.016 0.310 SeO2 饱和浓度 /mg/Nm3 0.044 0.880
热分解
4FeAsS=4FeS+As4
2FeS2=2FeS+S2
4FeAsS+4FeS2=8 FeS+ As4S4
氧化 As4+3O2=2As2O3 1/2 S2+O2= SO2
As4S4+7 O2=2As2O3+4 SO2 3FeS+5 O2 =Fe3O4+3 SO2
在脱砷焙烧中，关键是只能生成磁性氧化铁，避免Fe2O3。
我国硫酸工业发展现状
硫铁矿为 原料/% 硫磺为原 料/% 冶炼烟气 为原料/% 总产量/万t 世界排名
焙烧安全操作规程9篇
焙烧安全操作规程9篇【第1篇】焙烧工平安操作规程1．检查炉、管道、阀门、仪表及各种工位器具是否符合平安要求。
2．点炉前，应将蒸气吹扫支管10～20分钟后再打开支管放空阀，见到冒出蒸气为止。
然后打开煤气阀门，将煤气放入支管，预备点火。
3．煤气压力应大于0.047兆帕，要用长于1.5米的点火棍，将明火从点火口伸入火井，同时将煤气阀门缓慢打开至火燃起为止。
如发觉没有点燃时，应立刻关闭煤气阀门，过5分钟后，再按点火程序点火，到点燃为止。
4．随时观看各种仪表，发觉问题准时处理。
5．停电、停煤气时应关闭所有火焰炉上煤气阀门，并关闭总阀门，打开支管放空。
6．停送煤气、点火、转炉、预热都必需两人操作。
7．工作时，必需随时观看火嘴燃烧、煤气压力及升温等状况，禁止脱岗。
8．装出炉时要检查炉门、炉室是否平安牢靠和畅通，并检测是否有残余煤气，不经检查和检测不准进入炉内。
9．停炉时要打开烟道门，举行自然通风。
【第2篇】模壳焙烧工平安操作规程1.工作前,应检查炉子传动机械、托盘输送辊道、小车、电气系统,通风系统是否良好,使用工具是否齐备完好。
2.实验炉子机械是否运行正常。
检查润滑情况和清除轨道上障碍物,使托盘运行畅通无阻。
3.关闭炉门,开动通风机后,才干按所用炉型的平安操作规程升温,油炉点火不准“风压油”,煤气炉点火不准先开压缩空气阀举行点火。
开启炉门时,要避免炉内冲出的有害热气流。
4.填装模壳要轻拿轻放,垫放平稳。
注重每盘装量和装垫高度不要超过炉子允许高度。
5.托盘或小车卡住时,要用工具去解脱,不要用手。
6.出炉时模壳酷热,注重烫伤发生。
运送中倾倒的模壳,要用工具扶正,不要任意用手。
7.电炉电阻丝要定期检修,准时更换损坏的部件,以确保炉子平安运行。
油炉或煤气炉管道损坏时不准开炉。
8.进入炉膛修炉时,炉外应有人监护。
不得在炉温高于50℃时修炉。
修炉时各控制开关柜必需挂上“正在检修,禁止开动”的警示牌。
9.通风系统失灵时,应停止焙烧,并实行有效措施排解废气。
硫铁矿沸腾焙烧
焙烧岗位操作法一、岗位任务和所属范围1.岗位任务：（1）按规定指标进行操作，维护好所管设备。
（2）保证下料均匀、稳定，烟道、除尘设备不堵、不漏，做到“有堵必通”，“有漏必堵”。
（3）保证气浓合格、稳定、烧出率高、取样认真、原始记录准确齐全。
（4）总的要求达到“一稳”，“二勤”，“三不”，“四及时”。
一稳：气浓稳定。
二勤：勤检查、勤调节。
三不：不出黑渣、不出黑灰、不冒正压。
四及时：操作变化及时联系，气浓波动及时调节，跑、冒、滴、漏及时处理，烟道下灰不畅及时捣通。
2.所属范围：下列设备炉工管理：矿斗、、炉子、风机、、电气设备。
二、工艺流程（见附图四）原料经1、2#皮带送至矿斗，由园盘加料入炉，空气自风机送来，在沸腾炉内焙烧产生二氧化硫炉气和灰渣。
炉气经余热锅炉除热后两级旋风除尘经一次尘斗，入二台电尘器，自电收尘器出来入二次尘斗，去净化工序。
矿尘、矿渣经回收设备回收、增湿，打入灰渣储仓由火车运出厂。
三、主要设备技术特性1.矿斗：φ3000，H=5420，V=23米32.园盘：φ3000 电机13Kw，调速范围：1250～2500转/分3.沸腾炉：φ6500/φ8500，H=20880，沸腾层面积33米2生产能力：400吨/天，焙烧强度12.1吨/天沸腾高度：1200～1500毫米床速：1～1.16米/秒风量：28600标米3/时炉气停留时间：12秒，二次风量：5050标米3/时风帽孔速：34.5米/秒（φ5—8侧孔）4.空气鼓风机：型号：D500—12，Q=30000米3/时，H=2300毫米水柱。
附电机：290Kw 3000伏/6000伏，2950转/分。
5.一级旋风除尘器：型号：UH—24型，2—φ2000，H=15864。
6.二级旋风除尘器：型号：UH—15型，2—φ1900，H=12904。
7.一次尘斗：φ3000，H=5650。
8.二次尘斗：φ3000，H=6200。
四、生产过程中的化学反应及操作指标（一）操作指标：1.入炉矿质量：含硫：35～42%，含水：小于8%（7%以上为佳）。
焙烧岗位技术操作规程
焙烧岗位技术操作规程（一）开车前的准备工作1、准备干柴80吨，柴油8吨等。
2、检查各处仪表，热电偶是否齐全，装好压力计、流量计，并校正好零点。
3、风帽小孔要用胶带纸包好，烘炉时要有铁板垫好并铺上一定量的细沙防止风帽烧坏。
4、烘炉要求点火后逐渐升温，升温速度控制在<5℃/h，炉上部温度达120℃时，恒温焙烧48小时，然后再升温，升至240℃再恒温48小时，直至400℃再用恒温48小时，直到炉气出口水分恒定不再下降为止，然后用柴油缓慢升温升到650℃，再保温48h。
最后升到800℃恒温48h,然后自然降温。
5、扒出炉内杂物清理风帽，打开风室进行清理，打开放空烟筒，开风机吹风帽，用尖钉捣通风帽孔眼。
检查风帽四周的衬里，人孔门等是否漏气，排渣口有无异物。
6、检查风机油位是否正确，星型排灰阀，刮板，酸浸槽搅拌机等运转设备是否正常。
7、油枪、料枪要试喷正常（二）开车顺序二、冷沸腾关好空气室人门，沸腾炉人门砌砖封死一半，将点火底料铺上500mm-800mm，用人工扒平。
然后将炉门临时封挡一下，打开放开烟筒，开风机慢慢开大风量，保持炉底压力进行冷沸腾，再停下风机，检查铺的底料是否平整，发现高低不平现象，检查凸起部分风帽孔眼是否畅通。
三、罗茨风机的开停车，启动风机前，打开冷却水阀门，风机的出口阀、回流阀必须全部打开，然后启动风机等风机运行正常后，在调节回流阀或风机频率来满足炉子的风量要求。
冬季长期停车，应将风机冷却水全部排净，以防冷却水管冻碎。
四、开车通气后，密切注意炉温变化直至达到正常操作条件。
（三）正常操作要点1、每班要与原料岗位联系，了解原料矿的含硫、含砷等情况。
2、注意炉温变化情况发现异常情况应及时查明原因并进行处理。
3、注意炉子排除灰渣颜色，对氧化炉进行操作，一定要认真负责。
4、每小时填写操作记录一次，要求数据准确，字迹清楚。
（四）系统停车接停车后，先通知转化净化干吸岗位做好准备，然后，先停料浆软管泵，再停炉底风机，炉底风机停下后通知转化干吸等岗位。
3 沸腾焙烧过程主要化学反应.
• 沸腾炉是一种新型的燃烧设备，它基于化工冶金工业的气 固流态化技术。硫化锌精矿的焙烧过程是在高温下借助于 鼓入空气中的氧进行。当温度升高到650℃着火温度时， ZnS开始发生化学反应生成ZnO和SO2烟气，并放出大量 热，足以满足正常的自热焙烧反应温度，通过加入锌精矿 的多少来控制焙烧温度。焙烧过程如下： • MeS＋2O2=MeSO4 • MeS＋1.5O2=MeO＋SO2↑ • 根据后一阶段冶炼方式不同，硫化锌精矿的焙烧又可分为： 硫酸化焙烧（860～900℃）和氧化焙烧（1000～ 1100℃）。湿法炼锌一般采用硫酸化焙烧，要求尽可能完 全地使金属硫化物氧化，得到含少量硫酸盐的Βιβλιοθήκη 化物焙砂， 以减少浸出过程硫酸的消耗。
锌冶金-焙烧讲解
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2.5.1 硫化锌精矿沸腾焙烧的理论基础
5、沸腾层的临界速度和最大速度 临界速度和最大速度应由试验求得。
精矿粒度、精矿品位等。
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2.4.2 硫化锌焙烧的动力学
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2.4.3 硫化锌精矿焙烧时各成分的行为
(1)硫化锌
硫化锌以闪锌矿或铁闪锌矿(nZnS·mFeS)的形式存在于锌精矿
中。焙烧时硫化锌进行下列反应：
ZnS + 2O2 ＝ ZnSO4
(1)
2ZnS + 3O2 ＝ 2ZnO + 2SO2
因此可采用高温焙烧来气化脱铅。 铅的各种化合物熔点较低，容易使焙砂发生粘结，影响正常的
沸腾焙烧作业的进行。
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2.4.3 硫化锌精矿焙烧时各成分的行为
(4)硫化铁 锌精矿中主要的硫化铁矿有黄铁矿（FeS2）、磁硫铁矿(FenSn+1)
和复杂硫化铁矿，如铁闪锌矿(nZnS·mFeS)、黄铜矿(FeCuS2)，砷硫 铁矿(FeAsS)等。
(2)硫酸锌和 SO3的生成与分解： 2ZnS + 2SO2 + O2 = 2ZnSO4 2SO2 + O2 = 2SO3
(3)ZnO与Fe2O3形成铁酸锌： ZnO + Fe2O3 = ZnO·Fe2O3
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2.4.1 硫化锌焙烧的热力学
2.4.1. 2 Zn-S-O系等温平衡状态图
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2.4.1 硫化锌焙烧的热力学
1、硫化锌精矿的着火温度 着火温度决定于硫化物的物理与化学性质以及外界因素。着火
焙烧原理2——精选推荐
焙烧原理22.2.2 固体沸腾沸腾焙烧技术的理论基础是固体沸腾。
所谓“固体沸腾”，是指固体物料粒子被自下而上的空气抬起，而又不至于吹跑，这样料粒在容器内互相分离处于悬浮状态，作上下、左右、前后不停的往复运动，其外状如同水的沸腾，这种状态习惯称之为“固体沸腾”。
2.2.2.1沸腾过程如果在玻璃管内装有固体粒子，管底有孔眼，当由下面经管底孔眼吹风时，随着气流速度不同，管内固体粒子呈图2—3所示各种状态。
根据实验数据，把气流的直线速度（直线速度又称表面速度，就是单位时间内流过的气体体积除以管子总截面所得的商）和气体通过床层的压力降都取对数值，以纵坐标表示压力降对数值，以横坐标表示直线速度对数值，则可得图2—4曲线。
图2—3风速对炉料层状态的影图2—4 直线速度与床层压由于通过固体料层的气流速度不同，沸腾过程可分为四个阶段：固定床、膨胀床、沸腾床和稀相沸腾床。
当上升气流直线速度较小时，料粒之间的点接触关系不改变，粒子总体积也不发生变化，上升气流仅从粒子间空隙通过，如图2—3中（a）所示，这种床称为固定床。
在这种情况下，一个直线速度就有一个压力降，压力降随着直线速度加大而增大，如图2—4中的AB线段所示。
固定床的孔隙度ε波动在0.26~0.57，一般在0.4左右。
当继续增大上升气流直线速度到B点时，床层的压力降等于单位床层面积上物料的有效重量，于是粒子开始移动，部分点接触发生破坏又重新建立，床层开始膨胀，体积开始增大。
B点为使固体粒子开始移动的最小速度，此建度称为临界速度。
此时床层呈不稳定状态，就象水接近于沸腾时的状态，如图2—3中（b）所示。
上升气流直线速度过B点后再继续增大时，压力降的上升变为较前平缓，到C点达最大值，如图2—4中BC线段所示。
此时床层上的粒子开始彼此分离。
再继续增大上升气流直线速度时，由于粒子彼此逐渐分离，空隙增加，阻力减小，因而压力降开始减小，增大到D点时的压力降与B点压力降相等，如图2—4中CD线段所示。
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• 某锌厂50m2沸腾炉系统焙烧矿生产的工艺流程图见图6-1。 • 从图6-1(工序流程、设备流程)中可以看出锌精矿焙烧前经 过配料、干燥、破碎、筛分，之后经过喂料设备如抛料机 送入沸腾炉内形成流化床，进行流态化焙烧其中硫化锌大 部分转变成氧化锌，而硫几乎全部都生成二氧化硫烟气， 只有2～3%硫呈硫酸盐状态，用以补偿浸出、电积过程中 硫酸的损失，确保系统中硫的平衡。 • 焙烧后得到的焙砂经冷却和磨细后送浸出工序；烟气经余 热利用和收尘后，含硫烟气送制酸，烟尘送浸出工序。
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