m3低温储罐施工方案

目录一、编制说明二、编制依据三、施工方法及程序四、施工前准备五、预制与组装六、焊接技术要求七、脱脂、干燥及试验八、附属管道施工技术要求九、防腐、涂漆十、施工进度及资源配置十一、HSE安全技术措施一、编制说明1.1巴彦淖尔恒泰LNG常压贮罐项目工程有1台4500m3LNG低温常压贮罐，本工程包括安装、电气、仪表等项目，由于施工工艺和环境较复杂，为了确保工程质量和工期，特编制此方案指导施工。

1.2 储罐主要技术参数如下：1.3槽体结构简介:低温贮罐是广泛应用于空分系统及LNG等产品贮罐，由于其特殊的工作环境，致使其结构及材料的应用必须满足超低温的要求，罐体分内罐，外罐两层，内筒壁与外筒壁之间用珠光砂填充绝热，内筒底与外筒底之间采用泡沫玻璃砖绝热，同时为保证内筒底及泡沫玻璃砖基础均匀受力，在泡沫玻璃砖绝热层上面铺设混凝土结构找平。

内罐所有对接焊缝均作100%RT检验,Ⅱ级合格；外罐所有对接焊缝均作100%PT检验,Ⅰ级合格；。

二、编制依据2.1张家港中集圣达因低温装备有限公司的设计资料；2.2《压力容器安全技术监察规程》；2.3《圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范》（HGJ210-83）；2.4《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》（GB/50236-98）。

三、施工方法及程序3.1施工方法简述3.1.1储罐安装采用倒装法。

倒装法的主要优点是有效地减少高空作业，施工比较安全，有利于加快施工进度和降低工程成本，同时易于保证施工质量。

3.2施工程序见下图四、施工前准备4.1施工方案编制完成，并经有关单位的技术负责人审核、批准。

4.2施工前应组织相关人员熟悉图纸及施工方案，认真做好技术交底。

4.3施工现场应做到“三通一平”，铆焊平台等现场临设按施工要求搭设完毕，并满足施工要求。

4.4现场施工用机具、卡具、量具等到位，并应认真检查其适用性和安全性。

4.5对现场到货的材料，应通知有关单位到场一并进行仔细核对材质、合格证书等，经检查合格后，方能使用。

4.6基础验收4.6.1按土建基础设计文件和有关规定对基础表面尺寸进行检查，应符合下列规定：4.6.2基础应设有沉降观测点4.7材料验收4.7.1材料开箱验收时，应核对所有材料合格证，包括材料制造标准代号，材料化学成分及机械性能，质量检验专用章及符合国家安全监察机构认可的标志。

4.7.2 贮罐须用的材料和附件必须有产品质量合格书或复检合格报告。

4.7.3卷制成型的板材外观不得有气孔、裂纹、夹渣、折痕、夹层、表面锈蚀减薄量，划痕深度与实际负偏差之和，其允许偏差不大于0.6mm。

焊条应对具有质量合格证书，合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能。

4.7.4进场钢板外观不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、拆痕、夹层、表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表中的规定：4.7.5焊接材料对焊接材料的管理现场应设专人负责管理，对焊接材料的烘干、发放、回收、重复烘干等进行记录，焊接材料的烘干不得超过二次。

不锈钢焊材实行限量发放，杜绝误用和混用。

4.7.5.1焊条质量证明书或合格证要齐全，合格证明书内容要包括熔敷金属的化学成分和机械性能。

4.7.5.2 焊条在保温时应遵照焊材各项有关规定进行，在使用前必须按下表中进行烘干、恒温。

4.7.5.3 现场焊接材料管理、烘干、发放设专人负责，并做好记录。

4.7.6 焊接气象环境要求在下列任何一种焊接环境下，如不采取有效的措施，不得进行焊接。

4.7.6.1 雨天或雪天。

4.7.6.2 手工焊时，风速超过8m/s。

4.7.6.3 焊接环境气温：低合金钢不得低于-10℃，不锈钢不得低于-5℃4.7.6.4 大气相对湿度超过90%。

4.7.7现场携带焊条使用保温筒，在保温筒存放的焊条若超过4小时须交给二级库重新烘干，同一保温筒内不得存放两种焊接材料。

4.7.8不锈钢材料应放置在道木上垫以橡胶板和石棉板，禁止与有机物或碳钢材料接触和地面上磨擦，并做好材料标识移植工作和运输装卸、倒运、焊接、吊装、组对、配管过程的外观保护工作。

4.8 样板准备施工前，用δ=0.75mm的镀锌钢板制作贮罐安装检验样板。

样板周边应光滑、整齐，并用木板或扁钢加固，以防变形。

样板上应注明工程名称、曲率半径及尺寸。

见下表：4.9 胎具、支架、涨圈准备4.9.1 拱顶瓜瓣成形胎具准备一套。

4.9.2 拱顶瓜瓣存放胎具准备两套。

4.9.3 外罐壁板存放胎具准备四套，内罐壁板存放胎具准备四套。

4.9.4 罐体起升涨圈准备一套。

4.9.5 罐体提升桅杆准备16根（Φ159×6碳钢无缝钢管）,不锈钢内罐使用桅杆时底部必须放置不锈钢垫板或其他有效的隔离（防止产生碳化），且桅杆定位时要考虑到贮罐焊缝和涨圈的安装位置。

五、预制与组装5.1一般要求5.1.1钢板焊缝的坡口加工，碳钢板可用半自动氧气、乙炔火焰切割，不锈钢板可采用等离子切割，加工的坡口应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，切割时将加热产生的表面硬化物磨去。

5.1.2不锈钢材料要使用不锈钢专用切、磨片加工，要保护好非加工区的氧化膜；等离子切割两侧及电弧焊焊道两侧要涂垩粉（石灰水），涂抹宽度应以焊缝为中心两边各涂抹200mm，以防飞溅污染焊道两侧。

5.2底板预制5.2.1底板中副板、环形板的焊接按图纸要求进行焊接。

5.2.2在基础上划出十字中心线，然后由腹板向边缘板铺设，找正后采用卡具固定或点焊固定，底板铺设应根据加工制作半成品和设计提供的排版图，由罐底中心向四周顺序，首先位于中心位置的一块，其位置要准确，不应有纵横轴线旋转误差，中心轴线的水平误差不应大于2mm，中心底板铺设好后，将基础上表面的十字中心线反至外罐底板上表面，找出中心，并做出明显标志。

5.2.3底板铺设要按排版图施工，保证焊接尺寸和位置，排版时留出焊接收缩量，罐底的排版直径比设计直径放大0.1%。

5.2.4 底板弧形板尺寸允许偏差见表5-1。

表5-15.2.5 底板中幅板（包括里板）尺寸允许偏差（mm）见表5-2。

表5-25.2.6环形板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6～7mm，内侧间隙e2宜为8～12mm。

（见下图）5.2.7环形板的尺寸允许偏差见下表：5.3壁板预制5.3.1内外罐壁板按设计排版图预制,并应符合下列规定：(1)各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距不得小于500mm，底圈纵向焊缝与底板环形板焊缝间距不得小于200mm。

(2)罐壁开孔接管式开孔接管补强板边缘与罐壁纵向焊缝间距不得小于200mm，与环向焊缝间距不得小于100mm。

(3)壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm，壁板尺寸的允许误差应符合下表的规定。

（见图5-2）(4)壁板卷制成型后，应直立在平台上用样板检查，垂直方向用直线样板检查，其间隙不得小于1mm，水平方向上用弧形板检查，其间隙不得小于4mm。

(5)壁板安装前在底板上要画出壁板的安装位置线，并沿安装位置线点焊定位角钢，内罐壁板安装前应擦拭干净，以便于以后脱脂。

组对每一层壁板要按设计要求和规范检验其周长，椭圆度和上下口的水平度。

5.4顶板预制5.4.1顶板预制在胎具上进行，胎具立柱的垂直度和刚度要符合设计要求。

5.4.2顶板制作安装加强筋，加强筋用弧形样板检查弧度，其间隙小于2mm，安装完后用橡胶管液位计检查处于同一纬度的任意两根筋板的高度差应小于4mm，否则用千斤顶予以矫正。

5.5储罐组装5.5.1一般规定(1)组装过程中采取临时加固措施，防止大风等自然条件造成储罐的失稳破坏。

(2)储罐组装前，应将物件的坡口和搭接部位的泥沙、铁锈、水及油污等清理干净。

(3)拆除吊装卡具时，不应损伤母材，钢板表面的焊疤应打磨平滑，如有损伤应按规范要求进行修补（修补后不应低于母材）。

5.5.2罐底组装5.5.2.1 根据罐安装的顺序，底板安装前，应对其下表面进行防腐（搭接范围内空出50mm不刷）。

5.5.2.2 底板铺设前，应在验收合格的基础上，表面画出纵横十字中心线，当土建标注的中心线偏差较大时（但在允许范围之内），此时则应调整到最小。

5.5.2.3 底板铺设应根据排版图，由罐底中心向四周顺序进行。

首先铺设位于中心位置的一块，其位置要准确，不应有纵横轴线旋转误差，中心轴线的水平误差一般不应大于2mm，中心底板铺好后，将基础上表面上的十字中心线，反至底板表面，找出中心，并作出明显标志。

5.5.2.4 底板采用定位焊及工卡具固定，定位焊时，焊接材料应与正式焊接相同，引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。

每段定位焊的长度不宜小于50mm。

5.5.2.5 对弓形边缘板的底板，中幅板应搭在弓形边缘板的上面。

铺板时，应保证设计要求的搭接宽度60mm，其允许偏差为±5mm，搭接处两板之间的最大间隙不应大于1mm，在三层底板重叠处，上层底板切角宽度应为搭接长度2倍，其宽度应为搭接长度的2/3倍，在铺板过程中，先将板端短缝点焊。

5.5.2.6 中幅板与边板之间的“龟甲缝”待边缘板与筒体板角焊缝焊接完后再焊。

5.5.3罐壁组装5.5.3.1在罐底板上划出底圈，罐壁安装圈，并沿圆周半径安装槽钢（10#），槽钢长度为150mm，间距为1000mm，以圆周线为基准安装定位角铁。

5.5.3.2 壁板的铅垂直度允许偏差不应大于3mm。

5.5.3.3组装焊接后，在顶圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为±19mm。

5.5.3.4壁板组装时，应保证内表面平齐，错边量应符合下列规定：5.5.3.5纵焊缝错边量应不大于1mm，环向纵缝错边量均不得大于1.2mm。

组装焊接后，焊缝的角度应用1m的弧形样板检查，角变形≤10mm，罐壁的局部凹凸变形≤13mm。

5.5.3.6内罐组装时，其内筒体顶部相对底部的不垂直度最大不超过50mm。

5.5.3.7外罐组装时，其罐顶相对于壳底的不垂直度应小于50mm。

每层环板上下垂直偏差不得超过7mm。

最大直径与最小直径差小于25mm。

5.5.4顶板组装5.5.4.1顶板制作在胎具上进行，胎具立柱的垂直度和胎具的刚度要符合设计要求(胎具由立柱、斜支撑、水平拉杆、顶圈和垫板等件构成)。

5.5.4.2顶板制作先安装加强筋,加强筋用弧形样板检查其弧度,其间隙小于2MM,安装完用后橡胶管液位计检查处于同一纬度的任意两根筋板的高差应小于4MM,否则用千斤顶预以较正.5.5.4.3安装顶板前用弦长1.5M的弧形样板尺检验顶板的弧度,顶板与弧形样板尺的间隙要小于2MM,否则应进行校验.5.5.4.4按照排版图进行顶板的对称组装,顶板的搭接宽度偏差为±5MM,相联两块顶板铺设后点焊固定,点焊采用正式的焊接工艺.5.5.4.5内罐顶板在安装前用脱脂液擦洗一遍,然后用白布擦拭检测,以无油污为合格,便于以后罐的整体清洗.5.5.4.6拱顶的安装应在顶圈壁板及包边角铁安装完后进行。