数控火焰切割工艺下料工必备
数控火焰切割机工安全操作规程
数控火焰切割机工安全操作规程数控火焰切割机是一种常见的金属加工设备，广泛应用于船舶制造、钢结构制造、石油化工等行业。
正确操作数控火焰切割机，关乎工作安全和生产效率。
下面是数控火焰切割机的工安全操作规程，以确保操作人员的安全和设备的正常运转。
一、一般要求1. 操作人员必须接受相关的操作培训和安全教育，理解并熟悉使用说明书。
2. 操作工人必须穿戴好劳动防护用品，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。
3. 确保切割机设备及周围环境整洁、无杂物堆放，防止发生意外。
4. 严禁饮酒、吸烟或使用药物后操作设备。
5. 接受其他操作人员的协调指挥，保持良好的沟通和合作。
二、操作要求1. 操作人员必须全神贯注，密切注意切割区域，避免发生切割火花溅射、火焰烧伤等意外。
2. 使用前必须对切割机设备进行外观检查，确保设备无损坏现象，防止设备故障引发意外事故。
3. 在操作过程中，必须严格按照切割机设备的操作程序进行操作，禁止违反规定进行任何操作，以免引发意外。
4. 在进行操作前，必须检查并确保气体、电源以及润滑系统等各部位的正常工作，确保设备正常运行。
5. 确保切割区域周围没有易燃物品或可燃气体，防止引发火灾或爆炸事故。
6. 高压氧气和燃料气体应分别由专用管道供给，严禁互相串接和连接到同一管道内。
7. 在切割机设备故障或异常情况发生时，应立即停止操作并进行维修，切勿强行操作。
8. 操作过程中严禁踩踏、跳跃或站立在切割机设备上，避免因设备倾覆造成的意外伤害。
三、切割操作1. 在切割过程中，必须进行充足的通风，防止积聚的烟雾和有毒气体对操作人员的危害。
2. 使用前必须检查焊缝接头的固定情况，确保切割过程中不产生异常振动。
3. 切割前必须确认工件与夹具的固定情况，防止工件在切割过程中移动或倾斜。
4. 切割时要保持手稳，夹持割枪需牢固，并保持正确的角度，避免切割到其他部位。
5. 避免在较潮湿的环境中进行切割，以免引发火焰反应不稳定、设备损坏等危险状况。
火焰下料切割工艺作业指导书
下料切割工艺作业指导书1、目的此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。
同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率,提高焊接、装配及整机外观质量。
所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。
2、范围本指导书适用于原材料切割下料的加工过程.适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。
3、施工要求3。
1 材料要求：3.1.1用于切割下料的钢板应经质量保障部门的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定；3.1。
2 钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。
小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。
3。
2施工前准备工作：3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。
3。
2。
2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气,混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作,而且在气割过程中应注意保持。
3。
2。
3 检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。
3。
3、MESSER数控火焰切割3。
3。
1 数控火焰切割操作工艺过程：3.3。
1.1在进行火焰切割时,吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm 范围内。
3。
3.1。
2 将拷贝好的程序插入USB 接口中，打开程序,检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性.3。
3。
1。
3 气割前去除钢材表面的污垢，油脂,并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
数控火焰下料技术操作方法
数控火焰下料技术操作方法
数控火焰下料技术操作方法包括以下步骤：
1. 开机：将数控火焰下料机器开机，并按照机器的操作手册进行正确的启动程序。
2. 准备工作：确定下料板材的大小和厚度，根据实际需要选择合适的切割参数和切割模式。
3. 调整设备：根据下料板材的尺寸和要求，调整数控火焰下料机器的工作台面和夹具，确保板材可以牢固地固定在工作台上。
4. 编程设置：根据下料板材的要求，使用数控系统进行编程设置，包括切割路径、切割速度、火焰高度等参数的设定。
5. 运行操作：根据设定的程序，启动数控火焰下料机器，进行下料操作。
在切割过程中需要注意机器的运行状态，及时调整火焰高度和切割速度，以确保切割质量。
6. 完成切割：待数控火焰下料机器切割完成后，停止机器运行，取下下料板材，并进行检查和清理工作台。
7. 关机：关闭数控火焰下料机器，进行日常维护和保养工作，以保证设备的正常运行和延长使用寿命。
火焰切割操作工艺
一:机床加工范围及工作环境要求1.本数控火焰切割机是一种用于金属板材切割下料的数字称或许控制的自动化设备.该设备在工业计算机的控制下采用燃气火焰切割作切割源,可以在低碳钢等金属材料上切割任意图形,切割厚度可以从6mm--150mm.2.本机床的供电电源应保持在380V±10%,50HZ±1HZ,并建议使用的电网与车间其他部分(如电焊机等)的电网分开或配备交流稳压电源,相对环境温度应该为:-10°C—+40°C,相对湿度应≦95%二：加工前的准备1.检查被切割工件的表面有无铁锈.尘垢或油污，被切割件应摆放平整，以便于散放热量和排除熔渣2.检查氧气.乙炔.橡胶管和压力表是否正常，将气割设备按操作规程连接好3.工件摆放时应尽量保证与X.Y轴平行和垂直三:开.关机流程1.开机 机床主电源开 控制面板电源开 伺服电机开 预热氧总阀开切割氧总阀开 选择割矩(割枪) 调入程序 点火调火 试割2.关机 切割氧关 预热氧关 切割氧总阀关 预热氧总阀关 伺服电机关 控制面板电源关 机床主电源关四:机床常用操作1.移动方向:在自动方式下按"X+,X-,Y+,Y-"可以移动X.Y轴相对应的方向2.回参考点:在自动方式下按"H"可以直接回到所设置的原点,即X0,Y03.速度调整:在自动方式下,按【F】键选择所需要的速度然后按【ENTER】键,也 可以在加工过程中选择【F+】或【F-】键调整实时速度4.U盘读入程序:在主菜单下按【文件管理】键,选择【USB输入】,移动光标选 择所需要的程序,按【ENTER】键5. 坐标原点的设置: 当X.Y轴移动到一定位子时,在主菜单下按【手动辅助】, 选择【坐标设置】,再同时按【空格键】+【ENTER】实现坐标清零, 这时候所生成的原点既是加工程序要的原点6.断点设置:系统的断点设置由两种方法,其一是通过加工中的暂停,自动生成暂停处的断点,只要在自动方式下按【F2】键再按【启动】键即可以开始从断点穿孔继续加工。
2024年提高数控火焰切割机下料质量的方法（三篇）
2024年提高数控火焰切割机下料质量的方法数控火焰切割机是一种重要的切割设备，在工业生产中，数控火焰切割机可以切割出形状各异的零件，因此具有较强的通用性。
但是在实际的切割过程中，影响切割机下料质量的因素比较多。
在本文中，笔者结合自身的工作实际，从影响切割质量的因素和措施等两个方面分析了该命题。
数控火焰切割机是一种重要的钢板下料设备，同时也是一种先进的数控化设备，具有较高自动性，生产效率比较高。
但是由于该种类型的切割机采用的是热切割方式，因此在切割过程中会受到各种因素的影响，其影响因素有多种。
在本文中，笔者结合自身的工作实际和相关文献资料，分析了提高下料质量的措施。
数控切割产品的质量问题一般而言，数控切割机的板材下料，是结构构件产品制造的第一道工序，因此需要提高材料的利用效率，以此来提高切割质量，在降低产品生产成本的同时，减少返工状况。
对于切割中容易出现的问题，笔者进行了调查统计，对113种切割产品的问题进行了统计，结果表明，切割产品的质量问题主要表现在割不透、割缝表面不均匀和切割变形造成的尺寸误差等几个方面。
通过分析得出的结论是，切割变形所产生的误差是影响下料质量的主要因素，而控制切割变形也就是成为提高下料质量的主要途径。
切割工件的变形原因与控制分析经过笔者的归纳总价，工件切割变形的原因，主要包括四点，一是在切割过程中，金属板材受热膨胀，二是切割方式的选择不恰当，或者切割顺序出了问题，三是切割工艺参数设定不合理，四是切割操作者的质量控制意识不强。
1.热变形因素与控制由于受到热涨冷缩的影响，零件在切割完成的前后实际尺寸之差在2mm~4mm的范围内。
板料在切割过程中，如果随着时间的增加，温度跟着提高，则在高温的作用下，板料便会沿着切割方向膨胀。
但是如果按照固定的程序切割，则在温度降低时，由于受到周围母材金属的限制，便会产生一定变形。
因此，为了确保下料的尺寸符合要求，在切割过程中，应考虑钢材热胀冷缩这一因素，根据钢材的不同线胀系数，预测板材在受热时的实际伸长量。
数控火焰通用工艺规范
T—0908—19数控火焰下料通用工艺规范编制/日期：审核/日期：批准/日期：数控火焰下料通用工艺规范1 范围范围：本标准适用于原材料切割下料的加工过程。
适用于结构件厂数控火焰切割机EXA6000作为切割方式的切割下料过程。
材料厚度基本尺寸为δ20mm以上。
2 引用标准数控火焰切割机厂家说明及安全规程3 下料前的准备3.1 操作人员必须按照规定经专门的安全技术培训，操作者必须熟悉本机的性能、结构、传动系统，掌握操作程序。
取得作业操作资格证书，方能独力上岗操作。
3.2 操作人员必须严格遵守操作安全规程，和有关橡胶软管、氧气瓶、各种工业切割气瓶的安全使用规则和焊割安全操作规则。
3.3 工作前必须穿戴好劳动防护用品，操作时必须戴好防护眼镜。
3.4 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。
3.5 核对材质、规格与派工单要求是否相符。
材料代用时是否有代用手续。
3.6 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。
3.7 开动设备前检查各部是否完好，按润滑要求做好润滑工作，检查各管道接口是否牢靠。
）检查各气路、阀门，是否有无泄漏，气体安全装置是否有效。
检查所提供气体入口压力是否符合规定要求。
检查所提供电源电压是否符合规定要求。
3.8 检查设备机架纵横移动，割炬调整是否灵活、正常。
3.9 将编制好的程序用U盘或磁盘拷入机床的控制柜内分类储存。
3.10 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套下料。
3.11 中、厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。
3.12 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
3.13 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.14 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。
火焰切割工艺指导书
火焰切割手动、自动工艺 作 业 指 导 书 火焰切割手动、自动工艺1.范围：本标准适用于原材料切割下料的加工过程。
适用于以火焰切割及等离子切割作为切割方式的切割下料过程。
2.施工准备：2.1材料要求：2.1.1用于切割下料的钢板应经质量部门检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定。
2.1.2钢板在下料前应检查钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。
小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。
2.1.3在下料时必须核对钢板的牌号、规格和表面质量情况，在确认无疑后才可下料。
2.2施工设备及工具：2.2.1切割下料设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。
2.2.2在气割前，先检查整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行，而且在气割过程中应注意保持。
2.2.3检测及标识工具分别为：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。
3.切割操作工艺：3.1在进行自动切割时，吊钢板至气割平台上，应调整钢板单边两端头与导轨的距离差在5mm范围内。
在进行半自动切割时，应将导轨放在被切割钢板的平面上，然后将切割机轻放在导轨上。
使有割炬的一侧面向操纵者，根据钢板的厚度选用割嘴，调整切割直度和切割速度。
3.2根据自动切割及半自动切割方式的不同，调整各把割枪的距离，确定后拖量，并考虑割缝补偿；在切割过程中，割枪倾角的大小和方向主要以钢板厚度而定，割嘴倾角与割件厚度的关系及切割余量如下表所示：割嘴倾角与割件厚度的关系表一割件厚度＜10≥10倾角方向后倾垂直倾角度数10°‐15°0°钢板切割余量表表二切割方式材料厚度mm割缝宽度留量（mm）备注气割下料≤101~2 10~20 2.5 20~40 3.0 40以上 4.0在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴，转入正常气割，气割将要到达终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。
提高数控火焰切割机下料质量的方法
提高数控火焰切割机下料质量的方法数控火焰切割机是一种常用的金属加工设备，但在实际操作过程中，由于材料的不同、切割参数的选择和操作技巧的灵活应用等因素，会导致下料质量不稳定。
提高数控火焰切割机下料质量，需要采取以下方法：1. 选择合适的切割参数：合适的切割参数对于保证下料质量至关重要。
切割速度、切割气体流量、预热火焰温度等参数需根据材料的厚度、硬度和切割形状来调整。
一般来说，材料越厚，切割速度越慢，气体流量越大，预热火焰温度越高，才能保证切割的质量。
2. 使用合适的切割嘴和切割气体：切割嘴是数控火焰切割机的关键部件，其好坏直接影响切割质量。
要使用耐磨性好、导电性能好的切割嘴，并且定期更换切割嘴，以保证切割质量。
同时，在切割过程中要确保切割气体的纯净度和流量，保持切割气体的稳定性。
3. 保持切割工件的平整度：切割工件要保持在水平的平台上，以免在切割过程中出现倾斜和变形情况，影响切割质量。
如果工件本身不平整，可在切割前通过预处理工序进行修整。
4. 应用辅助装置：数控火焰切割机可以配备一些辅助装置来提高下料质量。
例如，可以加装减震装置来减少震动和共振，提高切割精度；可以加装自动液压平衡装置，使切割头保持稳定的压力，避免切割过程中出现过压或过低的情况。
5. 保持设备的维护和保养：定期对数控火焰切割机进行维护和保养，保持设备的正常运行。
定期检查和清洁切割嘴、切割气体管路和喷嘴等部件，并根据需要进行更换。
同时，要定期对数控系统进行检查和升级，保持系统的稳定性和可靠性。
6. 提高操作技巧：操作人员要熟练掌握数控火焰切割机的操作技巧，了解设备的工作原理和参数设置，灵活运用操作方法。
在实际操作过程中要注意切割速度的控制，切割路径的选择，以及操作手柄的灵活运用，以避免切割过程中出现断裂、焊缝和烧穿等质量问题。
总结起来，提高数控火焰切割机下料质量需要综合考虑切割参数的选择、切割嘴和切割气体的使用、切割工件的平整度、辅助装置的应用、设备的维护和保养以及操作技巧的提高等方面。
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数控火焰切割工艺气割精度是指被切割完的工作几何尺寸与其图纸尺寸对比的误差关系，切割质量是指工件切割断面的表面粗糙度、切口上边缘的熔化塌边程度、切口下边缘是否有挂渣和割缝宽度的均匀性等。
9.1 影响钢板火焰切割质量的三个基本要素（气体、切割速度、割嘴高度）1．气体（1）氧气氧气是可燃气体燃烧时所必须的，以便为达到钢材的点燃温度提供所需的能量；另外，氧气是钢材被预热达到燃点后进行燃烧所必须的。
切割钢材所用氧气必须要有较高的纯度，一般要求在99.5%以上，一些先进国家的工业标准要求氧气纯度在99.7%以上。
氧气纯度每降低0.5%，钢板的切割速度就要降低10%左右。
如果氧气纯度降低0.8%-1%，不仅切割速度下降15%-20%，同时，割缝也随之变宽，切口下端挂渣多并且清理困难，切割断面质量亦明显劣变，气体消耗量也随着增加。
显然，这就降低了生产效率和切割质量，生产成本也就明显地增加了（见图9-1）。
图9-1 在相同的氧气压力下，氧气纯度对切割时间和氧气消耗量的影响。
采用液氧切割，虽然一次性投资大，但从长远看，其综合经济指标比想象的要好得多。
气体压力的稳定性对工件的切割质量也是至关重要的。
波动的氧气压力将使切割断面质量明显劣变。
气压压力是根据所使用的割嘴类型、切割的钢板厚度而调整的。
切割时如果采用了超出规定数值的氧气压力，并不能提高切割速度，反而使切割断面质量下降，挂渣难清，增加了切割后的加工时间和费用。
表9-1是国内常用的上海气焊机厂生产的GK1系列快速割嘴（即采用拉伐尔喷管结构的割嘴）的使用参数（厂家可能随时对参数进行修改，应以割嘴所附说明书为准，此表仅供参考）。
表9-1 GK1割嘴性能参数表（2）可燃性气体火焰切割中，常用的可燃性气体有乙炔、煤气、天然气、丙烷等，国外有些厂家还使用MAPP，即：甲烷+乙烷+丙烷。
一般来说，燃烧速度快、燃烧值高的气体适用于薄板切割；燃烧值低、燃烧速度缓慢的可燃性气体更适用于厚板切割，尤其是厚度在200mm以上的钢板，如采用煤气或天然气进行切割，将会得到理想的切割质量，只是切割速度会稍微降低一些。
相比较而言，乙炔比天然气要贵得多，但由于资源问题，在实际生产中，一般多采用乙炔气体，只是在切割大厚板同时又要求较高的切割质量以及资源充足时，才考虑使用天然气。
（3）火焰的调整通过调整氧气和乙炔的比例可以得到三种切割火焰：中性焰（即正常焰），氧化焰，还原焰，见图9-2。
正常火焰的特征是在其还原区没有自由氧和活性碳，有三个明显的区域，焰芯有鲜明的轮廓（接近于圆柱形）。
焰芯的成分是乙炔和氧气，其末端呈均匀的圆形和光亮的外壳。
外壳由赤热的碳质点组成。
焰芯的温度达1000℃。
还原区处于焰芯之外，与焰芯的明显区别是它的亮度较暗。
还原区由乙炔未完全燃烧的产物——氧化碳和氢组成，还原区的温度可达3000℃左右。
外焰即完全燃烧区，位于还原区之外，它由二氧化碳和水蒸气、氮气组成，其温度在1200~2500℃之间变化。
氧化焰是在氧气过剩的情况下产生的，其焰芯呈圆锥形，长度明显地缩短，轮廓也不清楚，亮度是暗淡的；同样，还原区和外焰也缩短了，火焰呈紫蓝色，燃烧时伴有响声，响声大小与氧气的压力有关，氧化焰的温度高于正常焰。
如果使用氧化焰进行切割，将会使切割质量明显地恶化。
还原焰是在乙炔过剩的情况下产生的，其焰芯没有明显的轮廓，其焰芯的末端有绿色的边缘，按照这绿色的边缘来判断有过剩的乙炔；还原区异常的明亮，几乎和焰芯混为一体；外焰呈黄色。
当乙炔过剩太多时，开始冒黑烟，这是因为在火焰中乙炔燃烧缺乏必须的氧气造成的。
预热火焰的能量大小与切割速度、切口质量关系相当密切。
随着被切工件板厚的增大和切割速度的加快，火焰的能量也应随之增强，但又不能太强，尤其在割厚板时，金属燃烧产生的反应热增大，加强了对切割点前沿的预热能力，这时，过强的预热火焰将使切口上边缘严重熔化塌边。
太弱的预热火焰，又会使钢板得不到足够的能量，逼使减低切割速度，甚至造成切割过程中断。
所以说预热火焰的强弱与切割速度的关系是相互制约的。
一般来说，切割200mm以下的钢板使用中性焰可以获得较好的切割质量。
在切割大厚度钢板时应使用还原焰预热切割，因为还原焰的火焰比较长，火焰的长度应至少是板厚的1.2倍以上。
2．切割速度钢板的切割速度是与钢材在氧气中的燃烧速度相对应的。
在实际生产中，应根据所用割嘴的性能参数、气体种类及纯度、钢板材质及厚度来调整切割速度。
切割速度直接影响到切割过程的稳定性和切割断面质量。
如果想人为地调高切割速度来提高生产效率和用减慢切割速度来最佳地改善切割断面质量，那是办不到的，只能使切割断面质量变差。
过快的切割速度会使切割断面出现凹陷和挂渣等质量缺陷，严重的有可能造成切割中断；过慢的切割速度会使切口上边缘熔化塌边、下边缘产生圆角、切割断面下半部分出现水冲状的深沟凹坑等等。
通过观察熔渣从切口喷出的特点，可调整到合适的切割速度。
在正常的火焰切割过程中，切割氧流相对垂直的割炬来说稍微偏后一个角度，其对应的偏移叫后拖量（见图9-3）。
速度过低时，没有后拖量，工件下面割口处的火花束向切割方向偏移。
如提高割炬的运行速度，火花束就会向相反的方向偏移，当火花束与切割氧流平行时，就认为该切割速度正常。
速度过高时，火花束明显后偏，见图9-4。
3．割嘴与被切工件表面的高度在钢板火焰切割过程中，割嘴到被切工作表面的高度是决定切口质量和切割速度的主要因素之一。
不同厚度的钢板，使用不同参数的割嘴，应调整相应的高度。
为保证获得高质量的切口，割嘴到被割工件表面的高度，在整个切割过程中必须保持基本一致。
9.2 热变形的控制在切割过程中，由于对钢板的不均匀的加热和冷却，材料内部应力的作用将使被切割的工件发生不同程度的弯曲或移位——即热变形，具体表现是形状扭曲和切割尺寸偏差。
由于材料内部应力不可能平衡和完全消除，所以只能采取一些措施来设法减少热变形。
9.3 钢板表面预处理钢板从钢铁厂经过一系列的中间环节到达切割车间，在这段时间里，钢板表面难免产生一层氧化皮。
再者，钢板在轧制过程中也产生一层氧化皮附着在钢板表面。
这些氧化皮熔点高，不容易燃烧和熔化，增加了预热时间，降低了切割速度；同时经过加热，氧化皮四处飞溅，极易对割嘴造成堵塞，降低了割嘴的使用寿命。
所以，在切割前，很有必要对钢板表面进行除锈预处理。
常用的方法是抛丸除锈，之后喷漆防锈。
即将细小铁砂用喷丸机喷向钢板表面，靠铁砂对钢板的冲击力除去氧化皮，再喷上阻燃、导电性好的防锈漆。
钢板切割之前的除锈喷漆预处理已成为金属结构生产中一个不可缺少的环节。
9.4 数控火焰切割质量缺陷与原因分析在实际生产过程中，经常会产生这样或那样的质量问题，一般有如下几种缺陷：边缘缺陷，切割断面缺陷，挂渣、裂纹等。
而造成质量事故的原因很多，如果氧气纯度保证正常，设备运行正常，那么造成火焰切割质量缺陷的原因主要表现在如下几个方面：割炬、割嘴、钢材本身质量、钢板材质。
1．上边缘切割质量缺陷这是由于熔化而造成的质量缺陷。
（1）上边缘塌边现象：边缘熔化过快，造成圆角塌边。
原因：① 切割速度太慢，预热火焰太强；② 割嘴与工件之间的高度太高或太低；使用的割嘴号太大，火焰中的氧气过剩。
（2）水滴状熔豆串（见图9-9）现象：在切割的上边缘形成一串水滴状的熔豆。
原因：① 钢板表面锈蚀或有氧化皮；② 割嘴与钢板之间的高度太小，预热火焰太强；③ 割嘴与钢板之间的高度太大。
（3）上边缘塌边并呈现房檐状（见图9-10）现象：在切口上边缘，形成房檐状的凸出塌边。
原因：① 预热火焰太强；② 割嘴与钢板之间的高度太低；③ 切割速度太慢；割嘴与工件之间的高度太大，使用的割嘴号偏大，预热火焰中氧气过剩。
（4）切割断面的上边缘有挂渣（见图9-11）现象：切口上边缘凹陷并有挂渣。
原因：① 割嘴与工件之间的高度太大，切割氧压力太高；② 预热火焰太强。
2．切割断面凹凸不平，即平面度差（1）切割断面上边缘下方，有凹形缺陷（见图9-12）现象：在接受切割断面上边缘处有凹陷，同时上边缘有不同程度的熔化塌边。
原因：① 切割氧压力太高；② 割嘴与工件之间的高度太大；割嘴有杂物堵塞，使风线受到干扰变形。
（2）割缝从上向下收缩（见图9-13）现象：割缝上宽下窄。
原因：① 切割速度太快；② 割嘴与工件之间的高度太大，割嘴有杂物堵塞，使风线受到干扰变形。
（3）割缝上窄下宽（见图9-14）现象：割缝上窄下宽，成喇叭状。
原因：① 切割速度太快，切割氧压力太高；② 割嘴号偏大，使切割氧流量太大；③ 割嘴与工件之间的高度太大；（4）切割断面凹陷（见图9-15）现象：在整个切割断面上，尤其中间部位有凹陷。
原因：① 切割速度太快；② 使用的割嘴太小，切割压力太低，割嘴堵塞或损坏；③ 切割氧压力过高，风线受阻变坏。
（5）切割断面呈现出大的波纹形状（见图9-16）现象：切割断面凸凹不平，呈现较大的波纹形状。
原因：① 切割速度太快；② 切割氧压力太低，割嘴堵塞或损坏，使风线变坏；③ 使用的割嘴号太大。
（6）切口垂直方向的角度偏差（见图9-17）现象：切口不垂直，出现斜角。
原因：① 割炬与工件面不垂直；② 风线不正。
（7）切口下边缘成圆角（见图9-18）现象：切口下边缘有不同程度的熔化，成圆角状。
原因：① 割嘴堵塞或者损坏，使风线变坏；② 切割速度太快，切割氧压力太高。
（8）切口下部凹陷且下边缘成圆角（见图9-19）现象：接近下边缘处凹陷并且下边缘熔化成圆角。
原因：切割速度太快，割嘴堵塞或者损坏，风线受阻变坏。
3．切割断面的粗糙度缺陷切割断面的粗糙度直接影响后续工序的加工质量，切断面的粗糙度与割纹的超前量及其深度有关。
（1）切割断面后拖量过大（图9-20）现象：切割断面割纹向后偏移很大，同时随着偏移量的大小而出现不同程度的凹陷。
原因：① 切割速度太快；② 使用的割嘴太小，切割氧流量太小，切割氧压力太低；③ 割嘴与工件的高度太大。
（2）在切割断面上半部分，出现割纹超前量（见图9-21）现象：在接近上边缘处，形成一定程度的割纹超前量。
原因：① 割炬与切割方向不垂直，割嘴堵塞或损坏；② 风线受阻变坏；现象：在靠近切割断面下边缘处出现割纹超前量太大。
原因：① 割嘴堵塞或损坏，风线受阻变坏；② 割炬不垂直或割嘴有问题，使风线不正、倾斜。
4．挂渣在切割断面上或下边缘产生难以清除的挂渣。
（1）下边缘挂渣（见图9-23）现象：在切割断面的下边缘产生连续的挂渣。
原因：① 切割速度太快或太慢，使用的割嘴号太小，切割氧压力太低；② 预热火焰中燃气过剩，钢板表面有氧化皮锈蚀或不干净；③ 割嘴与工件之间的高度太大，预热火焰太强。
（2）切割断面上产生挂渣现象：在切割断面上有挂渣，尤其在下半部分有挂渣。
原因：合金成份含量太高。