液体动压径向滑动轴承设计与分析

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实验7 液体动压滑动轴承油膜压力与摩擦仿真及测试分析分解

实验7 液体动压滑动轴承油膜压力与摩擦仿真及测试分析分解

3)转速对油膜压力的影响 转速越高,单位时间通过载荷作用面的润滑 油就越多,产生的摩擦力就越大,油膜压力就越 大,特别是当转速达到一定值使流体的流动由层 流变为紊流时,承载力会得到显著提高。在转速 升高的同时会使润滑油的温度上升,运动粘度下 降,使油膜压力降低承载能力下降。相比而言, 油温升高带来的油膜压力降低比转速上升带来的 油膜压力升高要小得多。 4)液体动压滑动轴承设计的结构、尺寸,制造 精度,材料选择对动压油膜的产生和压力的大小 都有直接的影响。
实验7 液体动压滑动轴承油膜压 力与摩擦仿真及测试分析
7.1 实验目的
通过在 HSB 型试验台上,对液体动压 轴承进行径向和轴向油膜压力分布及大小的 测量和仿真,对摩擦特性曲线进行测定及仿 真,了解影响液体动压滑动轴承油膜建立及 影响油膜大小各项因素之间的关系。
7.2 实验原理
利用轴承与轴颈配合面之间形成的楔形间
3、滑动轴承油膜压力仿真与测试分析界面
4、滑动轴承摩擦特征仿真与测试分析界面
7.8 实验内容
1.液体动压轴承油膜压力周向分布测试分析
该实验装置采用压力传感器、A/D板采集该 轴承周向上七个点位置的油膜压力,并输入计 算机通过曲线拟合作出该轴承油膜压力周向分 布图。通过分析其分布规律,了解影响油膜压
传感器采集的实时数据。
注:此键仅用于观察和手动纪录各压力传感器采集的数据,软件所
需数据将由控制系统自动发送、接收和处理。
7.7软件界面操作说明
1、由计算机桌面“长庆科教”进入启动界面
2、在图7-7启动界面非文字区单击左键, 即可进入滑动轴承实验教学界面。


[实验指导]: 单击此键,进入实验指导书。 [进入油膜压力分析]: 单击此键,进入油膜压力及摩擦特性分析。 [进入摩擦特性分析]: 单击此键,进入连续摩擦特性分析。 [实验参数设置]: 单击此键,进入实验参数设置。 [退出]: 单击此键,结束程序的运行,返回WINDOWS界面。

机械设计 10-5 液体动压滑动轴承的设计计算

机械设计 10-5 液体动压滑动轴承的设计计算
3
Uh0 2
油膜压力 最大处的 油膜厚度
p 6 ηU 3 [ h( x ) h0 ] x h ( x )
——一维雷诺方程
p 6 ηU 3 [h( x ) h0 ] x h ( x )
U
U
F
U
h0 h
形成动压油膜的必要条件:
1.两表面必须构成楔形; 2.两表面必须有一定的相对速度, 使大口带入油,小口带出油; 3.两表面间必须连续充满润滑剂。
五、轴承的热平衡计算
热平衡条件:摩擦功耗产生热量=轴承的散热量
摩擦功(发热量): H
fFv
ti
散热量: 润滑油带走的热量: H1 Qcto ti
轴承表面散发的热量: H 2 a sπ dBto ti
一次积分: 求任意位置 处油膜压力p
a
F

dp p ( )d 1 d

1
求单位轴承宽度承载力py
2
1
2
py = p r d cos(180o-( + a))
B/2
B/2
F =
z
z
B 2 B 2
2z 2 C '[1 ( ) ] py dz B
z y
y
U( h - y) y (h y ) p u h 2 x
剪切流
压力流
F
p 0 x
U
油压 p 的分布
x
U
h
y
2 润滑油的流量:z=1
Q
h
0
U (h y ) y (h y ) p ]dy udy 0 [ h 2 x
h
Uh h p 2 12 x

流体动压润滑径向滑动轴承计算举例

流体动压润滑径向滑动轴承计算举例

流体动压润滑径向滑动轴承计算举例
试设计一流体动压润滑径向滑动轴承。

其径向外载荷为 5000N ,轴颈转速为960r/min ,轴颈所允 许的最小直
径为20mm 。

解:
工作载荷HN 〕 ^000~
轴馬宽径叱引d
卷考值 [―TT ----- 1 轴颈直径贞mm]
歹且1 00 ▼ r 自定义'
轴转速
960
开赠i 计算
混合润滑计算
rt 十算结果显示
釉承压强(MPaJ 12.5000 釉頑速度〔“旳]1 0053 r 使用参考间隍计算
3)估算轴承间隙
卩间隙计算结果显示
直径间003
相对间隙
0.0015
计算间隙
4)选择材料
包角选择n iso
ZCuSn10P1
J
许用摄大压强〔忖pa] 许用摄丈速度丽畑 许用 pv®(Mpa x m/s ) 材料属性 15
10
15 踢音洞
材料适用场合
用于中速、重戟及受变载荷的轴承.用于中速、
承°
中载的轴 参考值
轴承平均压强12.500MPa 轴承平均速度
1. OOSm/s pv® 1
2.566M Pa.m/s
5)流体动压润滑计算结果
1) 选择轴承的内径

101
12.5663
0.00110
席自定文相对间隙
输入自定义相对间隙值: |0.0015
匚吝输入已知裁量
轴承相
(从
略)
6)根据计算结果需要重新设计,按“返回”按钮,即可以得到可行方案。

液体动力润滑径向滑动轴承设计计算

液体动力润滑径向滑动轴承设计计算

液体动力润滑径向滑动轴承设计计算流体动力润滑的楔效应承载机理已在第四章作过简要说明,本章将讨论流体动力润滑理论的基本方程(即雷诺方程)及其在液体动力润滑径向滑动轴承设计计算中的应用。

(一)流体动力润滑的基本方程流体动力润滑理论的基本方程是流体膜压力分布的微分方程。

它是从粘性流体动力学的基本方程出发,作了一些假设条件后得出的。

假设条件:流体为牛顿流体;流体膜中流体的流动是层流;忽略压力对流体粘度的影响;略去惯性力及重力的影响;认为流体不可压缩;流体膜中的压力沿膜厚方向不变。

图12-12中,两平板被润滑油隔开,设板A 沿x 轴方向以速度v 移动;另一板B 为静止。

再假定油在两平板间沿 z 轴方向没有流动(可视此运动副在z 轴方向的尺寸为无限大)。

现从层流运动的油膜中取一微单元体进行分析。

作用在此微单元体右面和左面的压力分别为p 及p p dx x ∂⎛⎞+⎜∂⎝⎠⎟,作用在单元体上、下两面的切应力分别为τ及dy y ττ⎛⎞∂+⎜⎟∂⎝⎠。

根据x 方向的平衡条件,得:整理后得根据牛顿流体摩擦定律,得,代入上式得 该式表示了压力沿x 轴方向的变化与速度沿y 轴方向的变化关系。

下面进一步介绍流体动力润滑理论的基本方程。

1.油层的速度分布将上式改写成(a)对y 积分后得(c)根据边界条件决定积分常数C1及C2:当y=0时,v= V;y=h(h为相应于所取单元体处的油膜厚度)时,v=0,则得:代入(c)式后,即得 (d)由上可见,v由两部分组成:式中前一项表示速度呈线性分布,这是直接由剪切流引起的;后一项表示速度呈抛物线分布,这是由油流沿x方向的变化所产生的压力流所引起的。

2、润滑油流量当无侧漏时,润滑油在单位时间内流经任意截面上单位宽度面积的流量为:将式(d)代入式(e)并积分后,得(f)设在 p=p max处的油膜厚度为h0(即时当润滑油连续流动时,各截面的流量相等,由此得 :整理后得该式为一维雷诺方程。

实验7 液体动压滑动轴承油膜压力与摩擦仿真及测试分析

实验7 液体动压滑动轴承油膜压力与摩擦仿真及测试分析

思考题
1. 动压滑动轴承的油膜压力大小与实验 中那些因素有关? 2. 加载载荷对最小油膜厚度有何影响? 3. f—μ 曲线中A点及μ 0点的意义。 第一次μ 0=?第二次μ 0= ?。 改变加载载荷和电机转速对μ 0的影响? 4. 润滑油温度如有变化将会对动压滑动 轴承的油膜压力的变化产生什么影响?
实验7 液体动压滑动轴承油膜压 力与摩擦仿真及测试分析
7.1 实验目的
通过在 HSB 型试验台上,对液体动压 轴承进行径向和轴向油膜压力分布及大小的 测量和仿真,对摩擦特性曲线进行测定及仿 真,了解影响液体动压滑动轴承油膜建立及 影响油膜大小各项因素之间的关系。
7.2 实验原理
利用轴承与轴颈配合面之间形成的楔形间
轴颈与轴承中心的连线上,我们把外载荷作 用线与轴颈和轴承中心连线所形成的夹角称 为偏位角。(见下页 )
液体动压润滑油膜形成过程及油膜压力分布
动压油膜形成
由于实验台的外载荷是加在轴瓦上,故 动压油膜形成如上图示。
7.4 动压油膜建立的判断
液体动压润滑是否建立,可通过在HS-B试验 台上做摩擦特征曲线,简称f–u 曲线来判断。
F P dB
F d B S
— 外载荷(N) — 轴颈直径(mm) — 轴承有效工作长度(mm) = d × B —有效工作面积(mm)
7.5 油膜压力测量、分析
1. 动压润滑压力油膜
径 向 压 力 油 膜 示 意 平 均 压 力 示 意 图
轴向压力油膜示意图
径向滑动轴承油 膜压力分布曲线
2.油膜压力分析
固体摩擦区 液体摩擦区
摩擦特征曲线图
7.4 动压油膜建立的判断
固体摩擦区 液体摩擦区
摩擦特征曲线图中: f — 轴颈与轴承之间的摩擦系数 0 — 轴承特性系数 A — 临界点(非液体润滑向液体润滑转变) — 临界特性系数

液体动压径向滑动轴承实验指导书

液体动压径向滑动轴承实验指导书

液体动压径向滑动轴承实验指导书一、实验内容与目的:1.观察径向滑动轴承的摩擦现象,加深对概念的理解; 2.测绘径向滑动轴承的摩擦特性曲线,掌握测绘方法;3.测绘径向滑动轴承油膜压力曲线,求油膜承载能力。

了解复杂问题的简化处理方法。

二、实验设备的结构与工作原理:本实验有二类(二种型号)设备,它们的结构示意图如图1和图2所示:它们包括以下向个部份:可以证明,抛物面与轴直径截面所围体积与以m P 值为高的长方体的体积之比32=KdB m 。

如果我们测量是精确的;那么我们计算结果摩擦状态指示装置的原理是用一个与轴和轴瓦相连的直流电路上的灯泡来指示的。

当轴当轴在很低的转速下转动时,轴将润滑油带入轴和轴瓦之间收敛性间隙内,但由于此时的油膜厚度很薄,轴与轴瓦之间部分微观不平的凸峰处仍在接触,当轴的转速达到一定值时,轴与轴瓦之间形成的压力油膜厚度完全分开两表面之间微观不平的凸峰,油膜守全将轴与轴瓦隔开,灯泡就不亮了。

这个指示装置还有一个作用就是当指示灯亮时不能加载,以免出现油温过高烧瓦等现三、实验方法与步骤:一)操作前检查:1.调速旋钮是否逆时针旋到底;2.将百分表调零;3.察看油标,检查润滑油油位是否到位;4.使加载系统处于未加载状态;二)实验操作(在做完以上准备工作后):1.观察润滑现象:接通电源,将调速旋钮右旋将使在一定转速(300转/分左右)下旋转,再回调至200转/分左右,然后再慢慢的调到转速为零。

注意观察各种摩擦状态。

2.摩擦系数测量:①接通电源,旋转调速旋钮使轴在一定转速(300转/分)下旋转。

②用加、减载荷方法记录在不同载荷情况下百分表读数;然后再在一固定载荷(HS-A型加到40kg;HZ型加三块砝码)下,用加、减转速方法记录百分表读数。

这样就得到摩擦系数各点值。

3.油膜承载压力测量:①调节调速旋钮,将轴转速达到各试验机的最高转速(500转/分以内);②加载使轴承受一定载荷(HS-A型100kg;HZ型六块砝码),待压力表值稳定后记录各块压力表的值。

液体动力润滑径向滑动轴承的设计计算

液体动力润滑径向滑动轴承的设计计算

§13—5液体动力润滑径向滑动轴承的设计计算一、动压油膜和液体摩擦状态的建立过程流体动力润滑的工作过程:起动、不稳定运转、稳定运转三个阶段起始时n=0,轴颈与轴承孔在最下方位置接触1、起动时,由于速度低,轴颈与孔壁金属直接接触,在摩擦力作用下,轴颈沿孔内壁向右上方爬开。

2、不稳定运转阶段,随转速上升,进入油楔腔内油逐渐增多,形成压力油膜,把轴颈浮起推向左下方。

(由图b→图c)3、稳定运转阶段(图d):油压与外载F平衡时,轴颈部稳定在某一位置上运转。

转速越高,轴颈中心稳定位置愈靠近轴孔中心。

(但当两心重合时,油楔消失,失去承载能力)从上述分析可以得出动压轴承形成动压油膜的必要条件是(1)相对运动两表面必须形成一个收敛楔形(2)被油膜分开的两表面必须有一定的相对滑动速度v s,其运动方向必须使润滑从大口流进,小口流出。

(3)润滑油必须有一定的粘度,供油要充分。

v越大,η越大,油膜承载能力越高。

实际轴承的附加约束条件:压力pv值速度最小油膜厚度温升二、最小油膜厚度h min1、几何关系图13-13 径向滑动轴承的几何参数和油压分布O—轴颈中心,O1—轴承中心,起始位置F与OO1重合,轴颈半径-r,轴承孔半径R∴半径间隙:(13-6-1)半径间隙:(13-6)相对间隙:(13-7)偏心距:(13-8)偏心率:(13-9)以OO1为极轴,任意截面处相对于极轴位置为φ处对应油膜厚度为h,(13-10)h的推导:在中,根据余弦定律可得(13-11)略去高阶微量,再引入半径间隙,并两端开方得(13-12)三.流体动力润滑基本方程(雷诺方程)流体动力润滑基本方程(雷诺方程)是根据粘性流体动力学基本方程出发,作了一些假设条件后简化而得的。

假设条件是:1)忽略压力对润滑油粘度的影响;2)流体为粘性流体;3)流体不可压缩,并作层流;4)流体膜中压力沿膜厚方向是不变的;2)略去惯性力和重力的影响。

可以得出:∴(13-13)一维雷诺流体动力润滑方程上式对x取偏导数可得(13-14)若再考虑润滑油沿Z方向的流动,则(13-15)二维雷诺流体动力润滑方程式四、最小油膜厚度由中可看出油压的变化与润滑油的粘度、表面滑动速度和油膜厚度的变化有关,利用该式可求出油膜中各点的压力p,全部油膜压力之和即为油膜的承载能力。

液体摩擦动压向心滑动轴承的设计

液体摩擦动压向心滑动轴承的设计

液体摩擦动压向心滑动轴承的设计液体摩擦动压向心滑动轴承是一种常见的轴承类型,它利用液体的摩擦力和压力来支撑和减少机械装置中的摩擦和磨损。

本文将介绍液体摩擦动压向心滑动轴承的设计原理和关键要素。

液体摩擦动压向心滑动轴承的设计主要涉及到以下几个方面:液体选择、轴承几何形状、润滑方式和封闭设计。

液体的选择是液体摩擦动压向心滑动轴承设计的重要一环。

液体的粘度、温度特性和耐磨性等属性直接影响轴承的性能。

一般来说,液体的粘度越高,轴承的承载能力越强,但摩擦力也会增加。

同时,液体的温度特性要与实际运行环境相匹配,以确保液体在各种工况下都能提供稳定的润滑性能。

轴承的几何形状是设计中的关键要素之一。

轴承的几何形状直接影响到液体在轴承内部的流动和压力分布。

一般来说,轴承的几何形状要满足以下几个要求:一是保证在工作负荷下能提供足够的承载能力;二是减小液体的摩擦阻力,提高轴承的运行效率;三是保证液体在轴承内部形成均匀的压力分布,避免液体在局部区域形成过高的压力。

润滑方式也是液体摩擦动压向心滑动轴承设计中需要考虑的重要因素。

液体摩擦动压向心滑动轴承可以采用不同的润滑方式,如液体动压润滑、混合润滑和边界润滑等。

液体动压润滑是指液体在轴承内形成动压膜,减小摩擦力和磨损;混合润滑是指液体和固体之间形成混合膜,提供更好的润滑效果;边界润滑是指液体无法形成润滑膜,但可以在摩擦表面上形成一层保护膜,减小摩擦和磨损。

封闭设计是液体摩擦动压向心滑动轴承设计中需要考虑的另一个重要因素。

封闭设计可以防止外界杂质进入轴承内部,同时防止液体的泄漏。

封闭设计通常包括密封圈和密封垫等部件,可以有效地提高轴承的使用寿命和可靠性。

液体摩擦动压向心滑动轴承的设计需要考虑液体选择、轴承几何形状、润滑方式和封闭设计等因素。

合理的设计可以提高轴承的承载能力、降低摩擦和磨损,并确保轴承的可靠性和使用寿命。

对于特定的应用场景,设计人员需要根据实际需求和工作环境选择适当的设计参数,以实现最佳的轴承性能。

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关键字:滑动轴承;雷诺方程
目录

1绪论4
1.1本课题的选定5
1.2滑动轴承制造和生产技术的发展现状5
1.3本课题研究的主要内容及基本工作思路6
(一)主要内容6
(二)本课题基本工作思路6
第二章
2液体动压径向滑动轴承的总体设计方案6
2.1滑动轴承6
(一)滑动轴承的主要类型和结构6
2.2液体动压润滑的基本原理和基本关系8
轴承分为两大类:滚动轴承和滑动轴承。滚动轴承有很多优点,例如:已实现系列化、标准化、商品化,使用维护简单,互换性好等,故各工业部门应用广泛。滑动轴承在一般情况下摩擦损耗较大,使用维护较复杂,因而应用较少。因此,在滚动轴承和滑动轴承都能满足使用要求时,宜先选用滚动轴承。尽管如此,但是在高速、高精度、重载、结构上要求剖分等场合下,滑动轴承就显示出它的优异性能。因而在汽轮机、离心式压缩机、内燃机、大型电机中多采用滑动轴承。此外,在低速而带有冲击的机器中,如水泥搅拌机、滚筒清砂机、破碎机等也常采用滑动轴承。两者相比,普通滑动轴承又具有比滚动轴承使用寿命长、运转平稳,对冲击和振动敏感性小等优点。这些优点使滑动轴承成功地应用于机床主轴轴承,大型汽轮机轴承,内燃机曲轴轴承。轧钢机轴承以及简单机械的轴承。
(一)液体动压油膜的形成理论.8
(二)液体动压润滑的基本方程8
(三)油楔承载机理11
2.3液体动压径向滑动轴承基本原理11
(一)径向滑动轴承液体动压润滑的建立过程11
(二)径向滑动轴承的几何关系和承载能力12
(三)径向滑动轴承的参数选择16
(四)径向滑动轴承的供油结构18
第三章
3液体动压径向滑动轴承的实例计算20
3.1主要技术指标20
3.2选择轴承材料和结构20
3.3润滑剂和润滑方法的选择21
3.4性能计算21
(一)承载能力计算21
(二)层流校核22
(三)功耗计算22
(四)热平衡计算23
(五)安全度计算23
第四章
4三维建模
4.1三维建模依据23
4.2三维建模的基本图形24
4.3三维建模的步骤24
总结25
参考文献25ห้องสมุดไป่ตู้
致谢27
附件
外文翻译文献
第一章
1绪论
滑动轴承在机械制造、大型电站、钢铁联合企业以及化工联合企业等机械设备中得到广泛应用,如何提高其寿命和工作可靠性越来越成为人类普遍关注的问题。这里存在着两方面的工作:一是不断研究新的轴承材料及结构,以适应轴承的工作特点及其负荷指标不断提高的要求;二是深入地研究发生在轴承内部的各种工作状态,从而在设计中采取相应的措施,保证轴承在最理想的条件下运作。这就涉及研究研究诸如流体动压润滑轴承中的润滑油膜的压力分布、最小油膜厚度、润滑膜的刚度等若干方面的问题。轴承是轴系中的重要部件,其功用一是支承轴及轴上零件并保证轴的旋转精度,二是减小转动轴与其固定支承之间的摩擦与磨损。因此,轴承既要有小的摩擦阻力,又要有一定的强度。
1.1本课题的选定
随着科技的进一步发展,机械零件的规模越来越大,越来越完整,人们的需求越大,对物质的需求和要求也越来越高。轴承作为一个机械零件,起着至关重要的作用。
用于支撑旋转零件(转轴、心轴)的装置通称为轴承。条件不同,轴承的分类也不同:
按其承载方向的不同,轴承可分为:径向轴承和推力轴承;
按轴承工作时的摩擦性质不同,轴承可分为:滑动轴承和滚动轴承。
滑动轴承,根据其相对运动的两表面间油膜形成原理的不同,还可分为流体动力润滑轴承(简称动压轴承)和流体静力润滑轴承(简称静压轴承)。
和滚动轴承相比,滑动轴承具有承载能力高、抗压性好,工作平稳可靠,噪声小,寿命长等优点,它广泛用于内燃机、轧钢机、大型电机及仪表、雷达、天文望远镜等方面。
在动压轴承中,随着工作条件和润滑性能的变化,其滑动表面间的摩擦状态亦有所不同。通常将其分为如下三种状态:不完全摩擦,边界摩擦和干摩擦。完全液体摩擦是滑动轴承工作的最理想状况。对那些重要且高速旋转的机器,应确保轴承在完全液体摩擦状态下工作,这类轴承常称为液体摩擦滑动轴承。因此我这次的设计选择液体摩擦。
动压式滑动轴承是轴承中的一个重要类别,对其进行分析研究在实际中具有重要意义。液体动压径向滑动是其中的重要一类,本文以径向滑动轴承为研究对象,以雷诺方程的建立及求解过程为理论基础,对滑动轴承在处于液体动压的工况情况进行理论分析。
本课题的目的就是旨在结合滑动轴承的工作特点和性能,合理的优化轴承的结构形式,对轴承的各性能进行优化设计。通过图纸对轴承结构进行分析优化,利用相关公式对性能进行计算与分析,对整个轴承进行优化设计。
随着工业的现代化进程,大量机械设备的速度和功率日益提高,工况日趋复杂,而轴承作为机械设备的关键部件对其各方面的性能要求也越来越高。滑动轴承油膜中的滑油流动过程完全符合流体动力学的普遍规律,在 1886 年 Reynolds 运用流体动力学的定律,分析润滑剂在间隙中的流动,从而求得了表示轴承中压力分布的基本微分方程即雷诺方程,它成为今天滑动轴承理论计算的基础。但用传统数学方法对雷诺方程进行求解,只有在一些特定情况下刁‘能获得精确的解析解。由于这种困难很长一段时间滑动轴承还是按照pv常数:轴承的平均压强,v:轴承两配合部分的相对滑动速度,常数:轴承副材料所确定经验数这种老方法双曲线法确定尺寸参数。对于一些简单的、几何形状相似或结构相同的滑动轴承用这种计算方法并结合轴承生产中积累的经验来确定轴承尺寸一直还是成功的。但随着新型或特殊结构的滑动轴承出现以及设计中对轴承可靠性要求的不断提高,这些经验数据就不再适合了。最近二十几年以来随着计算机的技术发展其计算速度及计算能力迅速增长,许多传统数学方法难以求解的问题用计算机求解往往能够得到很好的结果,求解雷诺方程也就成为可能。
轴承上的反作用力与轴心线垂直的轴承称为径向轴承;轴承上的反作用力与轴心线方向一致的轴承称为推力轴承。推力滑动轴承只能承受轴向载荷,与径向轴承联合才可同时承受轴向和径向载荷。
综上所述,我选择的设计是:液体动压滑动轴承的设计。
1.2滑动轴承制造和生产的技术的发展现状
滑动轴承作为回转轴支承元件在机械领域的应用十分广泛。与滚动轴承相比,滑动轴承工作平稳、可靠、噪音较低。如果能够保证充分的液体润滑,使得滑动表面被润滑油分开而不发生直接接触,则还可以大大减少摩擦损失和表面磨损,甚至消除磨损。另外,润滑油膜同时还具有一定的吸振能力川,这对提高轴承运转的稳定性和运转精度都是十分有益的。
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