4.复合材料夹层结构
夹层结构的工艺流程
夹层结构的工艺流程夹层结构是指由两层玻璃之间通过PVB膜或EVA膜粘合在一起形成的一种复合材料结构。
夹层结构玻璃具有较强的抗冲击性、抗震性和耐爆性能，同时还具有防火、隔音和紫外线防护的功能。
下面是夹层结构的工艺流程：首先，准备玻璃材料。
工人需根据设计要求选择合适的玻璃材料，通常是钢化玻璃或夹层玻璃，确保其质量符合标准。
接下来，对玻璃进行清洁处理。
使用专用的玻璃清洁剂和清洗设备，将玻璃表面的污垢、灰尘和油渍清洗干净。
这一步非常重要，保证了后续工艺的顺利进行。
然后，准备夹层膜。
将PVB膜或EVA膜裁剪成与玻璃相同大小，并确保其质量和厚度符合要求。
夹层膜通常是透明的，可以根据需要添加防紫外线材料。
接下来，将PVB膜或EVA膜放置在两块玻璃之间，形成一个夹层结构。
这一步需要特殊的夹层结构粘合设备，确保整个过程中夹层膜能够均匀且牢固地粘合在玻璃上。
然后，将夹层结构的玻璃进行维修。
如果在粘合过程中出现了气泡、瑕疵或其他问题，需要及时修复。
通常使用高温和高压的方法，利用真空来排除气泡，并重新粘合或更换夹层膜。
最后，对夹层结构的玻璃进行压力处理。
将夹层结构的玻璃置于加热设备中，施加一定的温度和压力，使夹层膜与玻璃密合，并确保整个夹层结构的质量和性能。
在此过程中，需要严格控制温度和压力的参数，以避免材料的熔化或损坏。
综上所述，夹层结构的工艺流程包括准备玻璃材料、清洗处理、准备夹层膜、夹层结构粘合、维修和压力处理。
每个步骤都非常重要，需要经过专业的设备和工人的操作，以确保夹层结构玻璃的质量和性能，满足设计要求和使用需求。
夹层结构复合材料设计原理及其应用
夹层结构复合材料设计原理及其应用
夹层结构复合材料是一种由两层或多层材料组成的复合材料，其中夹层材料通常是一种轻质、高强度的材料，如泡沫塑料、蜂窝结构、铝合金等，而外层材料则通常是一种高强度、高刚度的材料，如碳纤维、玻璃纤维等。
夹层结构复合材料的设计原理是通过组合不同的材料，以达到优化材料性能的目的。
夹层结构复合材料的应用非常广泛，特别是在航空航天、汽车、建筑等领域。
在航空航天领域，夹层结构复合材料被广泛应用于飞机机身、机翼、尾翼等部件中，以提高飞机的强度和刚度，同时减轻重量，提高燃油效率。
在汽车领域，夹层结构复合材料被应用于车身、底盘等部件中，以提高汽车的安全性能和燃油效率。
在建筑领域，夹层结构复合材料被应用于建筑外墙、屋顶等部件中，以提高建筑的抗风、抗震性能，同时减轻建筑重量，降低建筑成本。
夹层结构复合材料的设计原理是通过选择不同的材料，以达到优化材料性能的目的。
例如，在航空航天领域，夹层结构复合材料通常由碳纤维和泡沫塑料组成，碳纤维提供高强度和高刚度，泡沫塑料提供轻质和吸能性能。
在汽车领域，夹层结构复合材料通常由玻璃纤维和铝合金组成，玻璃纤维提供高强度和高刚度，铝合金提供轻质和耐腐蚀性能。
在建筑领域，夹层结构复合材料通常由钢板和聚氨酯泡沫组成，钢板提供高强度和高刚度，聚氨酯泡沫提供轻质和隔热性能。
夹层结构复合材料是一种非常重要的材料，它具有轻质、高强度、高刚度、吸能性能等优点，被广泛应用于航空航天、汽车、建筑等领域。
夹层结构复合材料的设计原理是通过选择不同的材料，以达到优化材料性能的目的。
未来，随着科技的不断发展，夹层结构复合材料将会得到更广泛的应用。
复合材料蜂窝夹层结构的优化设计
复合材料蜂窝夹层结构的优化设计摘要本文主要探讨了复合材料蜂窝夹层结构的优化设计方法。
首先介绍了蜂窝夹层结构的优点和应用领域，接着分析了其存在的问题和挑战。
然后，针对这些问题，提出了一系列优化设计方法，包括材料选取、蜂窝结构设计和界面优化等方面。
最后，通过具体案例分析，验证了所提出的优化设计方法的有效性。
1. 引言复合材料蜂窝夹层结构是一种在航空航天、汽车、建筑等领域广泛应用的先进结构材料。
其由两层面板夹持着一个蜂窝状的中间层，形成轻质且高强度的结构。
蜂窝夹层结构具有优异的性能，如高比强度、高比刚度、吸能能力强等，在许多领域都有广泛的应用。
2. 优点和应用领域蜂窝夹层结构具有以下几个优点： 1. 轻质高强度：蜂窝夹层结构由轻质面板和中间的蜂窝状结构组成，使其具有较小的自重和较高的强度。
2. 吸能能力强：蜂窝夹层结构中的蜂窝层具有吸能能力，能够有效地吸收冲击能量，提高结构的抗冲击性能。
3. 隔热隔音：蜂窝夹层结构中的蜂窝层具有较好的隔热隔音性能，适用于一些需要绝热隔音的场合。
蜂窝夹层结构广泛应用于以下几个领域： - 航空航天领域：蜂窝夹层结构在飞机、航天器等领域中被广泛使用，能够提高载荷能力和提高飞行性能。
- 汽车领域：蜂窝夹层结构可以用于汽车车身、底盘等部件，提高汽车的强度和安全性能。
-建筑领域：蜂窝夹层结构可以用于建筑的外立面、屋顶等部件，具有较好的隔热隔音效果。
3. 问题和挑战尽管蜂窝夹层结构具有许多优点，但仍然存在一些问题和挑战： 1. 材料选取：蜂窝夹层结构的性能与所选用的材料密切相关，如何选择合适的材料成为优化设计的重要问题。
2. 蜂窝结构设计：蜂窝夹层结构的性能也与其内部的蜂窝结构密切相关，如何设计合理的蜂窝结构是优化设计的关键。
3. 界面优化：蜂窝夹层结构中各层面板和蜂窝层之间的界面连接也对其性能产生影响，需要进行界面优化。
4. 优化设计方法针对以上问题和挑战，可以采取以下优化设计方法来提升蜂窝夹层结构的性能：4.1 材料选取在进行蜂窝夹层结构的设计时，需要选择合适的材料。
夹层结构复合材料的应用
夹层结构复合材料的应用
夹层结构复合材料广泛应用于各个领域，包括航空航天、汽车、船舶、建筑、体育用品等。
在航空航天领域，夹层结构复合材料被广泛应用于飞机机身、机翼、尾翼等部件上，以提高飞机的强度、刚度和降低重量。
复合材料具有高强度和优秀的抗腐蚀性能，能够满足航空航天领域对材料的高要求。
在汽车领域，夹层结构复合材料被用于汽车车身和结构件中，以提高汽车的强度和安全性能，减少燃料消耗和碳排放。
复合材料具有高比强度和高比刚度，可以减轻汽车的自重，提高燃油利用率。
在船舶领域，夹层结构复合材料被应用于船体、桅杆、舵柄等部件中，以提高船舶的强度和耐久性。
复合材料具有良好的抗海水腐蚀性能和防霉性能，能够延长船舶的使用寿命。
在建筑领域，夹层结构复合材料被用于建筑的外墙、屋顶和构件中，以提高建筑的防火性能、抗地震性能和节能性能。
复合材料具有低导热性能和优异的耐磨性能，能够减少建筑的能耗。
在体育用品领域，夹层结构复合材料被应用于运动器材如高尔夫球杆、网球拍、滑雪板等中，以提高器材的强度、刚度和耐用性。
复合材料具有优秀的振动吸收性能和抗冲击性能，能够提供更好的运动体验。
总体而言，夹层结构复合材料在各个领域中都有广泛应用，通过其独特的性能和优势，为各行业带来了许多创新和发展机会。
复合材料夹层结构
复合材料夹层结构复合材料夹层结构的主要组成部分是纤维增强复合材料和基体材料。
纤维增强复合材料是指将纤维与基体材料相结合，形成具有特定性能和性质的材料。
常见的纤维包括碳纤维、玻璃纤维、聚合物纤维等，而基体材料则常常是树脂基材料。
夹层结构的设计要根据具体的应用需求来确定，一般包括夹层材料的选择、厚度的确定和夹层界面的处理。
在选择材料时，要综合考虑夹层的强度、刚度、耐热性、耐腐蚀性等性能。
对于不同的应用领域，要针对其特定环境和工况来选择夹层材料，以确保结构的可靠性和稳定性。
夹层结构的优势主要有以下几个方面。
首先，夹层结构能够结合不同材料的优点，提供更好的力学性能。
例如，纤维增强复合材料具有高强度、高刚度和低密度的特点，而基体材料则能提供耐磨损、耐腐蚀等特性。
其次，夹层结构可以提高整体结构的韧性和抗疲劳性能，减少开裂和断裂的风险。
此外，通过选择不同的夹层材料和界面处理方法，夹层结构还可以具有防火、隔热、隔音等功能，满足不同应用领域的要求。
然而，夹层结构在实际应用中也存在一些挑战和问题。
首先，夹层结构的复杂性增加了制造难度和成本。
其次，夹层结构的失效机制和破坏行为也较难预测和分析，对设计和维护提出了较高的要求。
此外，夹层结构的性能与结构参数之间存在一定的相互影响，需要通过研究和实验验证来进行优化和改进。
综上所述，复合材料夹层结构作为一种具有重要应用前景的结构形式，在不同领域和行业中发挥着重要的作用。
随着不断的研究和发展，夹层结构的性能和可靠性将会得到进一步提升，为实现更高效、更可靠的结构设计和应用提供了新的可能性。
复合材料夹层结构在航空领域的运用
复合材料夹层结构在航空领域的运用◎孙锐（作者单位：航空工业哈尔滨飞机工业集团有限责任公司工程技术部）设计人员在实际开展飞机结构设计工作时，始终面对强结构以及高效率这一要求。
各类结构在设计过程中都需要满足不失稳这一需求，尤其是在受到拉力、压力以及剪切荷载作用力的情况下结构不会发生改变。
在航空领域当中应用复合材料夹层结构是其发展的主要趋势与方向，也是在社会经济不断发展过程中提出的客观要求。
现阶段夹层结构在飞机结构设计中使用的范围不断拓宽，这充分说明复合材料夹层结构在航空领域起到的作用与价值。
一、常用芯材的客观分析1.蜂窝芯材的特性。
蜂窝材料具有各向异性的特点。
蜂窝因为存在开孔结构，不适用湿法工艺或树脂注射工艺（如RTM 树脂传递模塑）。
铝蜂窝或芳纶纸蜂窝具有压缩模量高和重量轻的优点，它们是飞机结构上广泛使用的夹芯材料。
但在某些情况下如面板出现裂纹和孔隙时，水或水汽就很容易进入蜂窝。
温度下降后，进入蜂窝孔中的水被冰冻后体积会发生膨胀，将破坏邻近蜂窝孔格的粘接，降低了夹层结构的性能，这时必须对蜂窝材料进行维修。
强度以及比刚度较高，是铝蜂窝这一结构材料的明显特征。
剪切载荷较大的部位是铝蜂窝层结构应用的主要位置，一般会利用金属板材作为面板使用。
在一定重量条件下，铝蜂窝夹芯材料可以最大限度降低自身厚度。
同时这也是其缺陷，在壁厚太薄的影响下，蜂窝表面可能会有严重的局部失稳出现。
在同一阶段内使用铝蜂窝以及碳纤维面板时，无法顺利结合两种材料。
在膨胀系数方面，上述两种材料具备相当大的差异，所以会导致明显的固化变形问题出现。
两种材料之间极易发生电化学腐蚀问题。
没有恰当处理电绝缘是导致其出现的主要原因。
2.泡沫芯材的特征。
在隔热以及隔音能力方面，硬质聚氨酯泡沫远远高于其他泡沫，工艺简单、价格便宜是硬质聚氨酯泡沫的明显优势与特征，但是其存在力学性能较差这一缺陷，在机械加工中极其容易出现易碎或者掉渣的问题。
已成型的复合材料层压板蒙皮腔体内是注射硬质聚氨酯泡沫的最终位置。
复合材料中常见的夹芯材料介绍
复合材料中常见的夹芯材料介绍1、夹芯结构材料定义夹芯结构材料（sandwich material），又叫夹层结构材料，是一种复合材料夹层结构。
夹层结构材料的整体受力原理类似工字梁。
夹层结构材料的面板承受由弯矩引起的面内正应力和面内剪切应力，芯材主要承受由面板传来的横向剪切应力，与此同时还具有稳定两块面板，防止局部屈服的作用。
夹层结构材料具有优良的比刚度和比强度，即在同等刚度和强度下，重量更低。
此外，夹层结构材料还具有削弱噪音与震动、隔热、抗疲劳、阻燃、吸声、隔震等优点。
夹层结构材料通过合理选择芯材和面板，可以有效降低材料的单位体积成本。
常用的夹层结构材料芯材主要分为三类：硬质泡沫、蜂窝和轻木。
硬质泡沫主要有：聚氯乙烯（PVC）、聚醚酰亚胺（PEI）、聚氨酯（PU）、聚乙烯（PET）、聚甲基丙烯酰亚胺（PMI）。
蜂窝：常见的蜂窝芯材有NOMEX蜂窝、铝蜂窝、棉布蜂窝、玻璃布蜂窝等。
轻木：轻木芯材是一类天然可再生芯材，原料为巴尔沙轻木2、夹芯材料的应用介绍通常夹层结构材料的强度要高于单独的面板材料或芯材刚度、强度，且重量、成本等均低于单一材料，因此被广泛应用于建筑、公路运输、轨道交通、航空、传播、风电等领域。
芯材是风电叶片关键材料之一，在叶片的前缘、后缘以及腹板等部位，一般采用夹层结构来增加结构刚度，防止局部失稳，提高整个叶片的抗载荷能力。
叶片常用芯材为PVC 泡沫和Balsa。
随着风电市场的日趋成熟，叶片向大型化方向发展，对叶片的重量、质量、成本以及材料的一致性提出新的要求。
现已开发出不同的新型芯材，逐渐在风能行业中得到应用和认可，主要包括聚对苯二甲酸乙二醇酯泡沫（PET）、聚甲基丙烯酰亚胺泡沫（PMI）、聚醚酰亚胺泡沫（PEI）、丙烯腈-苯乙烯泡沫（SAN）、聚苯乙烯泡沫（PS）、纤维增强复合材料芯材等。
对于芯材，除了要求优异的力学性能外，还需考虑芯材的加工、承受的温度、制品形状以及在叶片中使用的工艺性能。
复合材料夹层结构分析
复合材料夹层结构分析复合材料夹层结构是指由两个或多个不同材料组成的结构，每个材料在夹层结构中的分布和相互作用对整个结构的性能起着重要的影响。
本文将从夹层结构的组成、分析方法和应用领域三个方面进行介绍，并重点探讨夹层结构的应力分析、强度计算和疲劳寿命预测等方面的问题。
夹层结构的组成可以有很多种形式，例如纤维增强复合材料夹层结构、金属-复合材料夹层结构、复合材料-塑料夹层结构等。
其中，纤维增强复合材料夹层结构是最常见的一种形式。
在纤维增强复合材料夹层结构中，一般由多层纤维增强复合材料板材和粘接剂层组成。
其中，板材是由纤维和基体材料复合而成的，粘接剂层用于将不同板材连接在一起。
夹层结构的分析方法可以通过有限元分析、理论分析和试验分析等途径进行。
其中，有限元分析是最常用的分析方法之一、有限元分析可以通过将夹层结构离散化成有限个小单元，然后利用数值方法求解得到夹层结构的应力、应变和变形等信息。
在进行有限元分析时，需要考虑夹层结构的几何形状、材料特性和加载方式等因素，并选择合适的有限元模型和边界条件。
夹层结构的应力分析是夹层结构分析的关键一步。
应力分析可以通过解析方法、数值方法和试验方法进行。
在解析方法中，常用的有层合板理论、三维理论和剥离理论等。
层合板理论是最常见和简化的一种方法，它假设夹层结构是一个薄板，在板厚方向上应力变化不大。
三维理论则考虑了夹层结构的厚度效应，可以更准确地描述夹层结构的应力分布。
而剥离理论则主要用于描述夹层结构在受剪力作用下的剥离破坏。
夹层结构的强度计算是夹层结构分析中的另一个重要内容。
强度计算可以通过解析方法和试验方法进行。
在解析方法中，常用的有杠杆平衡法、层合板理论和损伤力学等。
杠杆平衡法可以用于计算夹层结构的最大弯曲应力和最大剪应力等。
层合板理论可以用于计算夹层结构的最大应力和最大应变等。
而损伤力学则可以用于描述夹层结构的疲劳寿命和损伤演化过程等。
夹层结构的疲劳寿命预测是夹层结构分析的重要内容之一、疲劳寿命预测可以通过数值模拟和试验验证相结合的方法进行。
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1.胶液压力。涂胶辊对玻璃布的接触压力越大，胶液 浸透到玻璃布背面的可能性也就越大，容易造成严 重的透胶现象，致使固化后的蜂窝芯子条拉不开。
2.胶液粘度。胶液粘度越大越不易透胶，但粘度过 大会造成涂胶困难，或使胶层过厚在加压固化过程 中出现透胶。胶液粘度小则容易在涂胶过程中发生 透胶。因此在保证涂胶顺利的情况下，胶液粘度越 大越好。 3.皱褶和偏斜。涂胶过程中往往会出现玻璃布打折 和偏移，影响蜂窝质量。原因是传动不平稳，涂胶 导向及胶布放布辊之间不平行等。
承受的是剪切应力。
夹层结构的优点很多，如比强度高、比刚度高、结
构稳定性好、承载能力高、耐疲劳、抗振动、隔音、隔热
等。
5
新型轻质夹层结构复合材料
Z向缝合夹层结构
新型轻质夹层 结构复合材料
Z-pin夹层结构 连体织物夹层结构
点阵夹芯结构
6
Z向缝合夹层结构
上面板
突出平压强度
泡沫 芯材 下面板 承力柱
复合材料夹层结构
2017.3.14
1
概述
先进复合材料的重要发展方向
轻量化
高性能
低成本
三维增强夹层结构 复合材料
复合工艺
力学特性
2
概述
3
概述
夹层结构
由三层以上的材料或结构组成的复合结构， 有两层薄而高强度的面板结构，其间夹着 一层厚而极轻的芯材。这是为了满足轻质 高强要求而发展起来的一种结构形式。
47
涂胶质量控制： 涂胶质量的控制是能否制造良好蜂窝的关键。涂胶 要防止漏胶与透胶，保证尺寸宽度。在涂胶过程中，主 要是控制涂出胶条的宽度、厚度和各胶条间的平行度，
以及胶条的干燥程度。胶条只能涂于布层的一面，而不
能透到布的反面。
48
涂胶工艺中易发生漏涂和透胶这两个影响蜂窝质量 的问题。其原因如下：
优异耐久性
良好隔热隔声性
主要几 何参数
承力柱高度
承力柱细度
承力柱分布密度
7
Z向缝合夹层结构
缝合工艺
上面板内层 上面板外层 承力柱纤维
泡沫芯材
下面板外层
下面板内层
8
Z向缝合夹层结构
应用领域
9
Z-pin夹层结构
在泡沫塑料中植入与
外表面呈一定角度的
单向纤维针状物 （即 Z-pin）形成网架结构
56
②叠合与压 制工序
在芳纶纸上涂印好规则均匀的胶条后，将连续的芳 纶纸裁切成一定长度，按一定规则进行叠合：即上一张 纸的胶条于下一张纸的胶条正中间。 叠合的定位方式可采取对胶条或打孔定位法。对胶
条法主要依靠操作人员的肉眼观察，主观性较大，容易
造成胶条偏斜。而打孔定位法采用机器打孔，消除了主 观误差，定位准确，因此在实际生产中打孔定位法被普 通采用。
55
①涂胶工序
涂胶工序中由涂胶机完成芯条胶涂印在芳纶纸上。 一般采用凹印涂胶法，涂胶辊依靠辊子的压力将芯条 胶涂印到芳纶纸的一面上。
以制作正六边形蜂窝为例，胶条的宽度与间距根
据蜂窝格子的边长来确定。胶条的理论宽度为a，但 由于芯条胶的胶液会向两边渗透，使得蜂窝格子的胶 条宽度大于a。所以为了确保蜂窝格子的正六边形， 实际涂胶宽度要稍小于a。
与传统的蜂窝夹层结构相比，突出的抗剪强度、抗 压强度、抗冲击强度及耐久性
面－芯粘结不需要其它胶粘剂
Z-pin植入角度
植入密度 Z-pin细度
10
主要几 何参数
Z-pin夹层结构
植入工艺
Z-pin植 入工艺
缝 合 工 艺
11
Z-pin夹层结构
应用领域
12
Z-pin夹层结构
13பைடு நூலகம்
连体织物及复合材料
② 待蜂窝芯子板中的粘接剂充分固化，将其放在切 纸机上切成一条条具有所要求高度的蜂窝芯子条， 然后将蜂窝芯子展开，即成蜂窝。 具体工艺流程如下：
34
35
展开法制造蜂窝夹芯的工艺流程 玻璃布
涂胶条（印胶或漏胶）
叠合
胶液 压制固化 切割 拉伸
浸胶
凉置
固化成型
蜂窝夹芯
36
① 涂胶与叠合
在玻璃布上涂胶条，常采用机械涂胶法即在涂 胶机上进行，也可用手工涂胶法涂胶。
现有的空间网架，只是
在尺寸上要小的多
21
点阵夹芯结构
应用领域
点阵夹芯结构应用于卫星结构，其 大的空隙为热控元件提供了安置空 间，无需在结构中挖掘空洞，保持 了结构完整性
22
点阵夹层结构
23
点阵夹层结构
24
点阵夹层结构
25
传统夹层结构
芯材的制备 芯材与蒙皮的胶接 蒙皮的成型 芯材的承压能力与压力传递
57
叠合工序完成后，进行叠板的压制。叠板压
制前先设定好温度与压力，在压制过程中主要完 成芯条胶的固化，使得蜂窝孔格的节点强度达到 一定的要求。叠板只有经过压制工序后蜂窝孔格 才可以形成，才可以进行后续的切割、拉伸工序。
58
③切割、拉伸 与定型工序
叠板压制完成后进行切割，根据用户的需要确定 切割高度。 然后使用拉伸机拉伸蜂窝叠块或叠条，在叠块或 叠条的两端施加均匀的拉伸力，力的方向垂直于蜂 窝孔轴方向，在拉伸力的作用下孔格渐渐展开成所 要求的孔格形状及孔格尺寸。
强度。含胶量在工艺上主要通过胶液粘度或浓度或密
度来控制，尤其是用密度控制更为方便。 密度大——含胶量大，强度可提高，但较重； 密度小——含胶量小，强度低、刚度低。
52
④ 固化成型
浸过胶的蜂窝块，经凉置干燥后，还不能使用， 需进行固化，才能成为制品的夹芯材料。蜂窝夹芯 的成型固化分以下三种情况： 1）制品是平板形。当蜂窝芯从脱架取出后，可放在 平板模具上固化。 2）制品形状比较简单，曲率半径大。将蜂窝夹芯在 平板模具上加热使其部分固化。这种半固化蜂窝夹芯 加热时能不同程度软化，具有一定变形能力，但冷却 时又有一定刚度，能承受较大的工艺压力。 3）制品形状比较复杂。将经晾置干燥后的蜂窝在模 胎上进行拼接成型。
28
粘接剂的选择
制造玻璃布蜂窝的粘接剂品种有热固性的粘接剂，
也有热塑性的粘接剂。它的选择是根据制造蜂窝夹层
结构时的工艺条件和浸胶时的使用的树脂种类而定。 目前常选用的蜂窝粘接剂有环氧树脂、聚醋酸乙 烯酯、聚乙烯醇缩丁醛。
29
蜂窝方向的规定
30
2、玻璃布蜂窝芯子的制造
波纹法（模压法） 蜂窝夹芯制 造方法 蜂窝芯子条展开法 （胶接拉伸法）
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传统夹层结构
传统芯材制备工艺
（一）玻璃布蜂窝
（二）Nomex蜂窝
（三）铝蜂窝
27
（一）玻璃布蜂窝
1、玻璃布及粘接剂的选择
玻璃布的选择
玻璃布蜂窝夹层通常都选用未脱蜡的平纹布，因为
平纹布不易变形，不脱蜡可以防止树脂胶液渗到玻璃布
的背面，产生粘连现象。常用的玻璃布有0.1mm、0.12mm、 0.16mm、0.2mm厚的无碱平纹布。
45
46
印胶法的特点： 印胶法是常用的涂胶方法，其设备简单，机械 化程度较高，质量容易控制，生产效率高，适合大 量生产。针对不同粘度有胶液，可以通过调整带胶
辊、递胶辊和涂胶辊之前的距离，就可以印出满意
的胶条。但这各设备的胶槽不易密闭，在涂胶过程 中胶液的粘度易发生变化，产生缺陷。可以通过连 续往胶槽中加料解决。
面层
三维间隔连体织物是一种层与
层之间由连续纤维芯柱相接而
纤维 芯柱 面层
成一体呈空芯结构的编织物 面层之间芯柱经向呈“ 8” 字形， 纬向呈“1”字形
无面/芯剥离
抗冲击性能优异
主要几 何参数
芯柱高度 经纱密度 纬纱密度 间隔纱密度
14
连体织物及复合材料
应用领域
制备多层吸波材料 应用于F/A-18E/F
37
手工涂胶法
a. 制作涂胶板。在塑料薄膜上，用刻纸刀刻出涂胶条。 胶条的宽度和间距根据蜂窝格子的边长确定，具体宽 度根据玻璃布的厚度、密度、粘接剂的粘度等具体条 件确定。
b. 调整手工涂胶机移动板的行程。 c. 根据蜂窝芯子尺寸大小裁剪玻璃布。
d. 铺好玻璃布。
e. 对蜂窝芯子板均匀加压，待粘接剂完全固化后，卸去 压力，切制蜂窝芯子条。
49
② 压制固化
涂胶完毕后从叶轮转筒上取下的蜂窝叠块，按所 用胶的固化规范固化。压力大小以胶液不渗透到玻璃 布背面，保证蜂窝胶接边胶合良好为原则。 蜂窝叠块的厚度即布的层数，由产品的尺寸要求 来决定。可由以下公式算出：
式中：L（mm)为蜂窝叠块拉伸后的长度；n为所需的层 数；a(mm)为蜂窝格宽度；b(mm)为玻璃布的厚度。
统和加温系统。涂胶时，首先将玻璃布卷缠在卷筒上，然后将布 通过漏胶嘴、干燥平板、导轮连接在叶轮转筒上。胶条的涂制，
主要通过漏胶嘴来实现。漏胶嘴是按一般的圆珠笔的原理制成，
嘴内有一个小弹簧，顶住圆珠，圆珠与胶嘴侧壁间没有间隙，胶 液不能流出，而涂胶时就相当于圆珠笔在纸上写字。
涂有胶条的玻璃布经过干燥平板，干燥后在叶轮转筒上卷起
31
波纹法
首先在波形摸具上，按手糊成型或模压成型工艺 制成半六角形的波纹板，然后用粘接剂粘成蜂窝芯子。 波纹法制成的蜂窝芯子，其蜂格尺寸正确，可制 任何规格的蜂窝芯子。但需要大量摸具，工艺落后， 生产效率低，所以目前已很少使用。
32
33
展开法
展开法是目前常用的蜂窝夹芯制造方法 ① 将粘接剂通过不同方式涂在玻璃布上形成胶条。 相邻两层涂有胶条的玻璃布应使胶条错开，即上 一层玻璃布的胶条位置正好在下一层玻璃布上的 相邻两胶条的中间。以这种方法相互粘接在一起 的玻璃布形成一块蜂窝芯子板。
50
③ 切割、拉 伸与浸胶