【复合材料夹层结构分析】解析
格构增强型复合材料夹层结构的制备与受力性能
ｓａｎｄｗｉｃｈ ｐａｎｅｌｓ［Ｒ］．ＮＡＳＡ ＣＲ－２００１－２１ １０２５，２００１． ［５］ＧＢ／Ｔ １“７－８３．玻璃纤维增强塑料拉伸性能试验方法［Ｓ］． ［６］ＧＢ／Ｔ １４５５－８８．夹层结构或芯子剪切性能试验方法［ｓ］． ［７］ＧＢ／Ｔ １４５３－８７．非金属夹层结构或芯子平压性能试验方法［ｓ］． ［８］ＧＢ／Ｔ １４５６－８８．夹层结构弯曲性能试验方法［ｓ］． ［９］Ｍｉｅｎ Ｈ Ｇ．Ａｎａｌｙｓｉｓ ａｎｄ ｄｅｓｉｇｎ ｏｆ ｓｔｒｕｃｔｕｒａｌ ｓａｎｄｗｉｃｈ ｐａｎｅｌｓ［Ｍ］．
图４组分材料试验 袁１ 泡沫芯材剪切与平压性能试验结果
图２充模过程（ｔ＝２０ｓ）
图３制备完成的样品 ＦＲＰ／ＣＭ ２００９．Ｎｏ．４
万方数据
２．２受弯试验 根据参考文献［８］，制备跨度为４５０ｍｍ的格构
增强型复合材料夹层结构四点弯试样，采用四点弯 加载形式，并在跨中设竖向位移计。其破坏形态分 别参见图５，为芯材剪切破坏，格构腹板有效抑制了 面板与芯材剥离破坏的发生。图６所示为格构增强 型复合材料夹层结构（ＬＲＳ）与真空导人制备的传统 复合材料夹层结构四点弯荷载一跨中位移曲线，极限
面板
（ａ）基本构造
（ｂ）铺层力式
图１ 格构增强型复合材料夹层结构 制备时，室温为２８℃，可以发现：５ｓ后，即可观 察到树脂浸滞到下表面；２０ｓ后，上、下表面完成大
部分充模过程，下表面略滞后于上表面，参见图２； ３０ｓ后，边角无干点，完全完成充模过程；此后保持 真空状态３０ｍｉｎ；充模完成１５ｍｉｎ后。真空袋表面明 显发热，树脂固化；６ｈ后，即可将脱模布剥离，取出 制品，可以发现沿芯材厚度方向剖开位置的玻璃纤 维布与树脂固化形成复合材料格构腹板，将上、下面 板与泡沫芯材有机形成一体，泡沫芯材上下表面的 尖槽内同样填满树脂，将面板与泡沫芯材“钉”在一 起，可提高面板与芯材的抗剥离能力，参见图３。格 构腹板对夹层结构剪切、平压以及受弯性能的影响 及其与传统复合材料夹层结构受力性能的比较将在 其后通过试验论证。
玻璃钢复合材料船舶夹层结构中的泡沫芯材
结构泡沫芯材的历史回顾（复材在线原创文章）玻璃钢/复合材料（FRP/CM）中常用的泡沫芯材有聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、聚氨酯（PUR）、丙烯腈-苯乙烯（SAN）、聚醚酰亚胺（PEI）及聚甲基丙烯酰亚胺（PMI）等泡沫，其中PS和PUR泡沫通常仅作为浮力材料，而不是结构用途。
目前PVC 泡沫已几乎完全代替PUR泡沫而作为结构芯材，只是在一些现场发泡的结构中除外。
严格意义上讲，第一种用在承载构件夹层结构中的结构泡沫芯材是使用异氰酸酯改性的PVC泡沫，或称交联PVC。
第一个采用PVC泡沫夹芯的夹层结构是保温隔热车厢。
交联PVC的生产工艺是由德国人林德曼在上世纪30年代后期发明的。
二次大战以后法国将该工艺列入战争赔偿中，由克勒贝尔蕾洛雷特塑料公司（Kleber Renolit）开始生产Klegecell®交联PVC泡沫，主要是一些用在保温隔热车厢中的低密度产品。
上世纪50－60年代，克勒贝尔蕾洛雷特塑料公司给几家欧洲公司发放了PVC泡沫的生产许可证。
另外两家美国公司，B.F歌德雷奇（B.F Goodrich）和佳士迈威（Johns-Manville）也买到了许可证开始生产，但是几年以后就停产。
当所有的生产许可证都过期以后，交联PVC的生产工艺过程转为公开。
进入70年代以后，多数原来的欧洲许可生产厂家也已停产。
目前两个主要的生产厂家是戴博（Diab）公司的Divinycell®和Klegecell®系列PVC泡沫及爱瑞柯斯（Airex）公司的Herex®系列PVC泡沫。
20世纪40年代后期，林德曼使用高压气体作为发泡剂，制造出未经过改性的PVC泡沫，也叫线性PVC泡沫。
英国于1943年首先制成聚苯乙烯泡沫塑料，1944年美国道化学有限公司用挤出法大批量的生产聚苯乙烯泡沫塑料。
第二次世界大战期间，德国拜尔的试验人员对二异氰酸酯及羟基化合物的反应进行研究，制得了PUR硬质泡沫塑料、涂料和粘合剂。
复合材料蜂窝夹层结构在飞机中的应用
复合材料蜂窝夹层结构在飞机中的应用摘要：飞机结构设计的基本原则是在满足强度要求的情况下使结构尽可能轻，这一要求必然导致需利用稳定的薄蒙皮承受拉伸载荷和压缩载荷，以及剪切、扭转、弯曲载荷的耦合作用。
传统的飞机结构设计中使用了纵向加强件和增稳桁条、翼肋和隔框等结构加强蒙皮，这样不可避免会带来结构增重问题。
提高结构比刚度的有效结构形式之一是夹层结构，复合材料夹层结构具有重量轻、强度刚度好，耐热、吸声隔音、抗冲击、耐疲劳等特点，已被广泛应用于航空航天中。
关键词：复合材料；蜂窝夹层；飞机；结构设计蜂窝夹层结构复合材料是50年代末发展起来的一种轻质、高强、各向异性的复合材料。
蜂窝夹层结构的密度小,可以明显的减轻结构重量;它的导热系数低,可以作为绝热和保温构件使用;它的比强度和比刚度高,可根据特殊的要求进行各向异性设计与制造。
因此长期以来备受航空、航天等领域的关注,尤其在航空工业中,蜂窝夹层结构复合材料己成功的大量应用于飞机的主、次承力结构件,如机翼、机身、尾翼和雷达罩等部位。
由于飞机飞行的环境条件比较苛刻,要求飞机用材料不仅有足够的强度、抗冲击性和刚度,而且还需良好的耐疲劳性、阻燃性、减重及抗腐蚀等许多特殊要求。
为了使飞机能正常进行飞行,在对所选用的材料性能进行全面的分析后,还需探索清楚构件性能与成型工艺之间的规律,这是材料应用的重要环节。
一、蜂窝夹芯结构的特点1、发挥复合效应的优越性。
夹层结构复合材料是由各组分材料经过复合工艺形成的,但它并不是由几种材料简单的复合,而是按复合效应形成新的性能,这种复合效应是夹层结构复合材料仅有的。
例如当夹芯板承受弯曲载荷时,上蒙皮被拉伸,下蒙皮被压缩,芯子传递剪切力。
从力学角度分析,它与工字梁很相似,面板相当于工字梁的翼缘,芯材相当于工字梁的腹板。
不同的是芯材与面板不是同一材料,芯材是分散的,而不是集中在狭腹板上。
由于轻质夹芯的高度比面板高出几倍,剖面的惯性距随之四次方增大,且面板有夹芯支持不易失稳。
蜂窝夹层结构复合材料
1.1. 夹层结构一种复合构造的板、壳结构，它的两个表面由很薄的板材做成，中间夹以较轻的夹芯层。
前者称为表板，要求强度高；后者称为夹层，要求重量轻。
第二次世界大战时，为了充分利用木材资源，英国的“蚊式”轰炸机上就采用了全木质夹层结构。
一般夹层结构用于机翼、尾翼、机身、箭体、箭头、减速板、发动机短舱、隔音装置、防火隔板等。
与薄壁结构的薄蒙皮相比，夹层板的厚度大得多，抵抗失稳能力强，重量还可减小，而且表面光滑，气动外形良好。
但它的制造工艺复杂，工艺质量又不易检验，所以应用受到限制。
夹层结构表板的材料有铝合金、不锈钢、钛合金和各种复合材料。
夹层材料有轻质木材、泡沫塑料等，也可用金属材料或复合材料制成波纹板夹层或蜂窝型夹层（见蜂窝结构）。
夹层与表板一般用胶粘结在一起，也可用熔焊、焊接连接，形成整体。
在总体受力分析中，认为上、下两表板只承受表板面内的拉、压力和剪切力，不能承受弯矩和扭矩，而中间夹层只承受垂直于夹层中面的切力。
夹层结构与一般板壳结构受力分析的唯一差别在于挠度计算中除了考虑弯曲力矩产生的挠度外，还要考虑剪力的影响。
夹层结构的两表板之间距离较大，所以夹层结构的弯曲刚度比一般板壳结构大得多，失稳临界应力显著提高。
夹层结构自身不用铆钉，免除了钉孔引起的应力集中，提高了疲劳强度。
夹层结构与相邻结构的连接较为复杂，夹层本身的局部接触强度较弱，又需承受连接的集中力，因此必须妥善进行接头设计。
1.1. 类型、特点及应用类型：按面层分类：玻璃钢、金属、绝缘纸、胶合板、塑料板等按芯层分类：泡沫夹层结构、波板夹层结构、蜂窝夹层结构等。
特点：泡沫夹层结构的夹芯材料是泡沫塑料其质量轻、刚度大、保温隔热性能好。
但是强度不高蜂窝夹层结构的夹芯材料是蜂窝材料（玻璃布蜂窝、纸蜂窝、棉布蜂窝等）波板夹层结构波板夹层结构的夹芯材料是波纹板（玻璃钢波纹板、纸基波纹板和棉布波纹板）。
特点：制作简单，节省材料，但不适用于曲面形状的制品，质量轻、刚度大。
轻型复合材料泡沫夹层机翼结构设计与分析
所示。
最 后 发 现 工 字 梁 结 构 机 翼 承 载 能 力 和 结 构 效 率
较高。
本 文 在前 人 研究 的基 础上 ， 提 出了三 闭 室及 三
机 翼 的试 验 测 试 方 法 为 ： 在翼稍小翼上 施加 １
闭室加翼肋等结构构型 ， 选取了 １ 种适合于该型机
翼模 型的数 值模 拟方 法 ， 建 立 了机翼 结 构 数 值 分析
．
个扭矩 ， 同时 １ 个 中心载荷将作用在全部机翼结构 上（ 三 点弯 曲模式 ） 。机翼没 有质 量 限制 。
模 型 。对结 构形式 进 行 改 进设 计 ， 并 针 对 ４种结 构
有限元分析 。最后提 出了 １ 种在 三点 弯曲试验 条件 下 ， 满足 设计要 求 ， 并且承 载 能力强 、 结构效 率 高
的全复合材料轻 型机 翼结构设计 方案。
关
键
词： 复合 材料 ； 机翼 ； 结构 设计 ； 有 限元 ； 载荷／ 质量比； 强度
文献标 志码 ： Ａ 文 章编 号 ： １ ０ ０ ０ — ２ ７ ５ ８ （ ２ ０ １ ３ ） ０ ６ — ０ ８ ８ ４ － ０ ７
单层厚 度／ ｍ ｍ
挥发分 含量／ ％ 树脂含量／ ％
０ ． １ ２ ２ 横向拉伸模量／ Ｇ Ｐ ａ ７ ． １
中 图分类号 ： Ｖ ２ １ ５ ． ２ ＋ １
先进 复合材 料具 有优 异 的比强度 、 比刚 度 、 抗疲
劳性 能和 刚度可 设 计性 等 优 点 ， 已经广 泛 应 用 于航
类型 进行 了对 比分析研 究 。最后 提 出了 １种在 三点
复合材料夹层结构
49
② 压制固化
涂胶完毕后从叶轮转筒上取下的蜂窝叠块，按所 用胶的固化规范固化。压力大小以胶液不渗透到玻璃 布背面，保证蜂窝胶接边胶合良好为原则。
蜂窝叠块的厚度即布的层数，由产品的尺寸要求 来决定。可由以下公式算出：
51
浸胶这一工序对蜂窝夹芯的质量有着直接的影响。 玻璃布只有在浸胶固化后，才能承力。因此，胶的含 量和蜂窝格壁上胶量的均匀程度直接影响蜂窝夹芯的 强度。含胶量在工艺上主要通过胶液粘度或浓度或密 度来控制，尤其是用密度控制更为方便。
密度大——含胶量大，强度可提高，但较重； 密度小——含胶量小，强度低、刚度低。
5
新型轻质夹层结构复合材料
Z向缝合夹层结构
Z-pin夹层结构
新型轻质夹层 结构复合材料
连体织物夹层结构
点阵夹芯结构
6
Z向缝合夹层结构
上面板
泡沫 芯材
下面板
承力柱
突出平压强度 优异耐久性 良好隔热隔声性
主要几 何参数
承力柱高度 承力柱细度 承力柱分布密度
7
Z向缝合夹层结构
缝合工艺
上面板内层 上面板外层 承力柱纤维
45
46
印胶法的特点： 印胶法是常用的涂胶方法，其设备简单，机械
化程度较高，质量容易控制，生产效率高，适合大 量生产。针对不同粘度有胶液，可以通过调整带胶 辊、递胶辊和涂胶辊之前的距离，就可以印出满意 的胶条。但这各设备的胶槽不易密闭，在涂胶过程 中胶液的粘度易发生变化，产生缺陷。可以通过连 续往胶槽中加料解决。
53
复合材料层合／夹层板热膨胀／弯曲有限元分析
复合材料层合／夹层板热膨胀／弯曲有限元分析本文介绍了有限元软件ABAQUS的有限元建模和仿真分析的过程，并且应用ABAQUS对层合板/夹层板的热膨胀和热弯曲问题进行分析，建模过程中分别采用实体单元和壳单元两种不同单元建模，分别对两种单元建立模型的热膨胀和热弯曲问题仿真分析。
通过与精确解的比较可以得出：实体单元可以更好的应用于复合材料层合/夹层结构的热膨胀和热弯曲问题。
具有一定的工程指导意义。
标签：层合板；夹层板；热膨胀；热弯曲1 引言复合材料具有低密度比强度、高比强度和高比刚度等性能，并且还具有稳定的化学性质、良好的耐磨性和良好的耐热性等优点，已经广泛的应用在航空航天领域。
复合材料无论是在制备还是应用的过程中，都不可避免的与热接触，或者是处于热环境之中。
复合材料层合结构和夹层结构在使用过程中会因温度变化而产生热膨胀，受热后产生的应力、应变会对复合材料的力学性能产生重要影响，在热应力的作用下，可能会导致结构的失效。
因此，复合材料受温度影响而导致的热膨胀和热弯曲问题的分析是十分重要的。
而且这个研究方向是一个非常值得深入的研究方向。
国内外对于热问题的研究在理论方面已经取得了重大进展，但是在实际工程问题分析中，有许多问题应用理论求解时时非常困难的，甚至有的问题无法求解。
随着有限云方法的出现和有限云软件的发展，使得有些工程问题变得简单高效。
本文采用有限云软件ABAQUS对于复合材料层合结构和夹层结构的热膨胀和热弯曲问题进行仿真分析。
2 复合材料层合板/夹层板几何模型的建立2.1 复合材料层合板/夹层板几何模型的建立本文建立的模型是用有限元软件ABAQUS建立的，具体的建模步骤如下：本文建立的复合材料三层板分别采用实体单元和壳单元，两种不同的单元建立的。
首先介绍实体单元有限元模型的建立。
实体单元建立模型时进入Part模块，选择三维，实体，可变性，模型空间“大约尺寸”设置为50，其他参数保持不变，采用实体单元建模的时候，采用的是实体拉伸，点击继续进入草图编辑界面。
复合材料夹层结构分析
复合材料夹层结构分析复合材料夹层结构是指由两个或多个不同材料组成的结构，每个材料在夹层结构中的分布和相互作用对整个结构的性能起着重要的影响。
本文将从夹层结构的组成、分析方法和应用领域三个方面进行介绍，并重点探讨夹层结构的应力分析、强度计算和疲劳寿命预测等方面的问题。
夹层结构的组成可以有很多种形式，例如纤维增强复合材料夹层结构、金属-复合材料夹层结构、复合材料-塑料夹层结构等。
其中，纤维增强复合材料夹层结构是最常见的一种形式。
在纤维增强复合材料夹层结构中，一般由多层纤维增强复合材料板材和粘接剂层组成。
其中，板材是由纤维和基体材料复合而成的，粘接剂层用于将不同板材连接在一起。
夹层结构的分析方法可以通过有限元分析、理论分析和试验分析等途径进行。
其中，有限元分析是最常用的分析方法之一、有限元分析可以通过将夹层结构离散化成有限个小单元，然后利用数值方法求解得到夹层结构的应力、应变和变形等信息。
在进行有限元分析时，需要考虑夹层结构的几何形状、材料特性和加载方式等因素，并选择合适的有限元模型和边界条件。
夹层结构的应力分析是夹层结构分析的关键一步。
应力分析可以通过解析方法、数值方法和试验方法进行。
在解析方法中，常用的有层合板理论、三维理论和剥离理论等。
层合板理论是最常见和简化的一种方法，它假设夹层结构是一个薄板，在板厚方向上应力变化不大。
三维理论则考虑了夹层结构的厚度效应，可以更准确地描述夹层结构的应力分布。
而剥离理论则主要用于描述夹层结构在受剪力作用下的剥离破坏。
夹层结构的强度计算是夹层结构分析中的另一个重要内容。
强度计算可以通过解析方法和试验方法进行。
在解析方法中，常用的有杠杆平衡法、层合板理论和损伤力学等。
杠杆平衡法可以用于计算夹层结构的最大弯曲应力和最大剪应力等。
层合板理论可以用于计算夹层结构的最大应力和最大应变等。
而损伤力学则可以用于描述夹层结构的疲劳寿命和损伤演化过程等。
夹层结构的疲劳寿命预测是夹层结构分析的重要内容之一、疲劳寿命预测可以通过数值模拟和试验验证相结合的方法进行。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
• 1 夹层结构的原理 • 2 夹层结构的特点 • 3 夹层结构的制造技术 • 4 蜂窝的工程弹性常数计算 • 5 夹层结构的失效模式
夹层结构
夹层结构通常是由比较薄的面板与比较厚的芯子胶接 而成。具有质量轻、弯曲刚度与强度大、抗失稳能力强、 耐疲劳、吸音和隔热等优点。
•
•
一 夹层结构的原理
• • • 在弯曲荷载下， 面层材料主要承担拉应力和压应力， 芯材主要承担剪切应力，
•
意
同时，对于很薄的薄壁夹层结构，还需要注
荷载的施加方式对夹层结构的影响
• •
和 夹层结构对冲击荷载的承受能力。
夹层结构得以发展的主要原因
• 采用夹层结构方式是为了提高材料的有效利用率 和减轻结构重量，
表1 几种常用板材重量刚性比较
板材种类 厚度(mm) 弯曲刚度 重量(kg) N(m^2/m)
1.15 x 10^6 1.15 x 10^6 1.15 x 10^6 6.3 33.8 68.7
比刚度
10.8 5.3 1.0
铝蜂窝夹层板 20 铝板 钢板 12.5 8.75
表2 铝蜂窝板抗风压力能力
蜂窝材料
•
蜂窝材料主要有 铝蜂窝、 (芳香聚酰氨)NOMEX蜂窝
• •
•
•
和普通纸蜂窝。
铝蜂窝
• • • • 铝蜂窝夹心材料在一定的重量条件下，可以做得 很薄。然而，这种薄壁可能会导致蜂窝的表面，尤其是 在蜂窝孔隙较大的情况下，发生局部的稳定破坏。 • 除此以外，铝蜂窝和碳纤维同时使用，由于这两种 材料都不是绝缘材料，会发生接触腐蚀。对蜂窝材料作 接触腐蚀的内部检查成本很高。 是一种强度／重量比最高的结构材料，同时价格也 比较便宜。根据不同的设计和制作工艺，孔隙有不同的 几何形状。通常是六角形。 铝蜂窝材料一般是未张拉的蜂窝块的形式，在使 用现场进行张拉。
• 以梁板构件为例，在使用过程中，
• 一要满足强度要求， • 二要满足刚度的需要，
夹层结构得以发展的主要原因
• 玻璃钢材料的特点是强度高，模量低。
• 因此，用单一的玻璃钢材料制造梁板，满足强度要求时， 挠度往往很大，
• 如果按允许挠度进行设计，则强度大大超过，造成浪费。
• 只有采用夹层结构形式进行设计，才能合理的解决这一 矛盾。 • 这也是夹层结构得以发展的主要原因.
夹层结构的特点
• 1)具有大的弯曲刚度/重量比,弯曲强度/重量比 • 2)具有良好的吸声,隔声,隔热性能
• 3)具有大的屈曲临界载荷
• 4)对湿热环境敏感,设计时要防潮密封 • 5)面板对低能冲击敏感
• 6)修补困难
2 夹层材料
面
板
选择面板时，主要考虑的是材料的刚度和强度，
•
可选择铝、不锈钢、玻璃钢、天然石材、防火 板装饰板、喷塑金属板,复合材料等，以满足不同 的使用要求。
机翼的前缘和尾翼，起落架舱门、其它各种舱门和 整流罩。
在航空领域，一些常见的使用NOMEX蜂窝的结构有：
纸蜂窝
• 普通纸蜂窝由于强度很低，吸水，不在复合 材料夹层结构中使用。
蜂窝夹层结构的局限性
• 尽管蜂窝夹层结构在结构性能上有突出的优点，但 是航空公司还是在寻找其它更好的材料来代替，
• 原因是蜂窝夹心材料在各种用途的使用过程中需要 昂贵的维护费用。 • 因为在一些特殊情况下，蜂窝会进水。 • 例如，面板出现裂缝以后。在低温下，蜂窝孔隙中 的水冻结，发生膨胀，会破坏相邻的蜂窝孔隙。
芯子材料选择应遵循的原则有
芯子材料密度低，有足够的强度和刚度； 胶接性能好； 与面板的电性能相匹配，避免电偶腐蚀； 工艺性能良好，价格低。 对于某些特殊构件，要考虑芯子的电性能、导 热性能以及阻燃、防毒和防烟雾性能等。 电性能、导热性以及阻燃、防毒和防烟雾性能 等。
目前，主要的夹心材料有
• 蜂窝材料，泡沫材料和木材
A sandwich panel (12 mm thickness) with an aluminium foam core and two steel faceplates
Sweden
(a) The Beech Starship
(b) Voyager
一 夹层结构的原理
• 在航空、风力发电机叶片、体育运动器材、船 舶制造、列车机车等领域，大量使用了夹层结构， 减轻重量， 在夹层结构中，使用低密度夹心材料增加层合 板的厚度，从而达到提高材料刚度的目的。 这样在重量增加很少的前提下，大幅度的提高 结构的刚度。
夹层结构分类
• 夹层结构的蒙皮和夹芯材料种类很多，
• 如果用铝、钛合金做蒙皮和芯材，则称为金属夹 层结构； • 用玻璃钢薄板，木质胶合板和无机复合材料板做 蒙皮，用玻璃钢蜂窝、纸蜂窝及泡沫塑料做夹芯 材料，则称为非金属材料夹层结构。
• 目前，以玻璃钢薄板做蒙皮、玻璃钢蜂窝和泡沫 塑料做芯材的夹层结构应用最广。
铝蜂窝
• 通过敲击可以初步检查蜂窝材料的质量和损坏情况。 • 铝蜂窝材料还有一个缺陷就是没有“力学记忆”。
• 夹心层板受到冲击以后，蜂窝的变形是不可恢复，然而， FRP面材具备一定的弹性，在冲击荷载过后，恢复到原 来的位置。 • 这将导致在局部区域，面材和芯材脱离，夹层结构的力 学性能降低。
NOMEX蜂窝
• NOMEX蜂窝夹心材料是由芳纶纸浸酚醛树脂制成，在 航天、航空结构、船舶制造中具有广泛的应用领域。
• 和铝蜂窝相比，发生局部屈曲的几率要小得多，因为蜂窝的 壁相对的要厚一些。 • • 另外，因为NOMEX材料不导电，不存在接触腐蚀的问题。 但是和其它芳纶产品一样，不能抵抗紫外线的侵蚀，使用时 外部通常覆有面板，起到一定的防护作用。 在有阻燃要求的一些场合，也有使用酚醛泡沫填充蜂窝 孔隙，提高材料和面材之间的粘结性能和结构隔热性能。例 如，在公共交通工具内使用时。
幕墙(1m x 2m) 15mm厚夹层板 20mm厚夹层板 风压300kgf/m^2 变形量5.2mm 变形量3.7mm 风压500kgf/m^2 变形量10.5mm 变形量7.1mm
面 板 的 铺 层 方 式
夹心材料
• 选择面板时，主要考虑的是材料的刚度和强度， • 但是对于芯材的选择，首先考虑的是重量。 • 为了是面板在相互之间保持一定距离的同时，面 板能保持稳定，夹心材料有时还必须承受一定的 应力。 • 芯材主要承受的剪应力，有时还存在压应力。