模具培训：拉延模几大要素的设计原则
拉延模具毕业设计
拉延模具毕业设计拉延模具毕业设计在现代工业生产中，模具被广泛应用于各个领域，其中拉延模具是一种常见且重要的模具类型。
本文将探讨拉延模具的设计和应用，以及其在毕业设计中的潜在价值。
一、拉延模具的概述拉延模具是一种用于金属材料成型的工具，其主要功能是通过拉伸和挤压金属材料，使其形成所需的形状和尺寸。
拉延模具通常由上模和下模组成，上模和下模之间的空间形状决定了最终产品的形状。
拉延模具的设计需要考虑材料的性质、形状的复杂程度以及生产效率等因素。
二、拉延模具的设计要点1. 材料选择：在拉延模具的设计中，材料的选择至关重要。
模具需要具备足够的硬度和强度，以承受拉伸和挤压过程中的高压力和摩擦力。
常见的模具材料包括工具钢、硬质合金等。
2. 模具结构：拉延模具的结构设计应考虑到产品的形状和尺寸，以及生产效率的要求。
模具的结构应合理布局，以便于操作和维护。
同时，模具的结构还需要考虑到产品的材料流动性，以确保产品成型的质量和精度。
3. 润滑和冷却系统：在拉延模具的设计中，润滑和冷却系统的设置是非常重要的。
润滑系统可以减少模具与金属材料之间的摩擦力，提高产品的表面质量。
冷却系统则可以有效地降低模具的温度，延长模具的使用寿命。
三、拉延模具在毕业设计中的应用拉延模具在毕业设计中具有广泛的应用价值。
一方面，通过设计和制造拉延模具，可以提高学生对模具设计和制造的理论和实践能力的培养。
学生可以通过研究和分析不同材料的性质，选择合适的材料，并进行模具结构的设计和优化。
此外，学生还可以通过实际操作，了解模具制造的流程和技术要点。
另一方面，通过毕业设计中的拉延模具应用，学生可以将所学的理论知识应用于实际生产中。
他们可以通过与企业合作，了解实际生产的需求和挑战，并在设计和制造过程中解决实际问题。
这种实践经验将为学生的职业发展提供宝贵的资本，并增强他们在工业界的竞争力。
四、拉延模具设计的挑战和前景虽然拉延模具设计具有广泛的应用前景，但也面临一些挑战。
拉延模设计顺序标准
拉延模设计顺序标准1．整理DL图：删除不必要的，留板件形象，拉延成型形象，到底标记，CH孔，凸模分模线，压料面等与拉延有关的。
完成后更换线颜色，并将线捆为一条。
2．开始下型平面图设计。
3．将凸模分模线用粗实线重新画。
4．画跟着凸模分模线的主加强筋。
（凸模，压边圈－t=40㎜）5．布置气顶杆：选定在离压边圈主加强筋最近的地方。
要以均匀度最好的状态布置。
压机中心和模具中心尽量做一致，若均匀度不好的情况下，移动压机中心。
凸模分模线角落部的气顶杆最好不用。
调试用气顶杆也要布置。
生产用和调试用气顶杆要用不一样的标记区分。
气顶杆用两点画线，气顶杆安装面和气顶杆孔用虑线图示。
6．压边圈和凸模的导向用导板的设置：安装导板的安装面要比凸模分模线往外出来5㎜以上，以便从上面加工安装面。
7．凸模辅助加强筋的设定：t=30㎜，加强筋间的距离不得超过300㎜。
8．设定压料面：做的比压边圈大10㎜。
9．布置定位销：安装面要比定位销大10㎜。
前后，左右各设置2个，只有板件宽度窄的情况，在左右各设置1个。
10．设置平衡块：距离不得超过500㎜且要均匀。
安装面与压料面要维持30㎜以上的距离。
11．设置基准孔：∮10×DP20。
基准孔设置在压边圈外侧，且设置在左右，前侧。
前侧的安装面为80×60。
12．决定压边圈前后末端线：基准孔的安装面成为末端。
13．设置压边圈和上型导向：尺寸参照设计标准。
必须适用左右公差。
前后方向导向尺寸要差10㎜。
14．决定前后方向凸模尺寸：从压边圈末端往外100㎜决定凸模的大小。
15．决定左右方向型尺寸：导向的末端为左右方向设定安全空间的型末端。
16．设定凸模U孔位置：前后各设置2个～4个。
17．布置蹲死块。
18．压边圈加强筋作图：主筋为40㎜，辅助筋为30㎜，筋间的距离不能超过300㎜。
平衡块下面，气顶杆上面，蹲死块上面必须要有加强筋。
19．凸模加强筋的制图：主筋为40㎜，辅助筋为30㎜，筋间的距离不能超过300㎜。
拉延造型设计基本原则
拉延造型设计基本原则1．基准中心位于板件中心部位，且中心点在凸模上。
2．冲压方向的确定保证凸模能顺利进入凹模，且进入拉伸件的所有角落；开始拉伸时凸模与板料应尽量的使接触面大，阻力应均匀，压料面各方向进料。
3．合理增加工艺补充部分确定拉伸件工艺补充部分应遵循以下原则:使拉伸深度尽量浅尽量利于垂直修边工艺补充部分应尽量小，距修边线距离最小5mm.4．压料面形状的确定在确定压料面形状时要尽量降低拉伸深度，使形面平缓5．工艺切口和工艺孔的设置工艺切口和工艺孔（刺破和落料孔），主要是针对一些局部变形剧烈或存在反拉伸的工件手段，它必须分布在工艺补充上，在后序修边冲孔工序中可以将其去掉。
6．凸、凹模圆角半径的确定确定凸、凹模半径时必须与工件的变形特点、拉延筋及凸、凹模圆角半径的大小等因素综合考虑。
7．坯料尺寸、形状坯料（板料）尺寸尽量去最小，保证材料利用率，根据零件特征，坯料可以使用不规则形状，依实际调整而定。
8．C/H孔位置、数量、大小位置：设计C/H孔位置，在零件平的表面，尽量位于零件的两个对角处，距离尽量远数量：单件工艺，设计2个，左右件合并工艺，左右各2个。
大小：外板件用Φ6的孔，内板件用Φ10的孔。
9．拉延筋位置、大小确定拉延筋的作用主要是增大全周或局部的材料变形阻力以控制材料的流入，提高制件的刚性，同时也是防止覆盖件起皱和开裂最有效的方法。
10．到底标记的位置、数量、大小位置：设计一般的到底标记，在废料区，尽量位于凸模高的对角平面处，走料不急剧的位置，设计左右到底标记，在产品上，尽量位于凸模高的平面处。
数量：一个凸模2个大小：一般用Φ16的到底标记，受空间限制可选用Φ13的到底标记。
拉延模设计讲解
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4.下模座 （一）肋条 根据模仁肋条、贴模垫块以及顶杆逃孔来适当地分布肋条。 （二）U沟 U沟为模具安装在压力机上的部位(bùwèi)。铸件结构的U沟 设计尺寸为： 图中L1=40mm，L2=50mm。
选取。当采用铸入式吊耳时，应注意吊耳高度不能太低，以便于装卸吊索。吊耳 周围的肉厚也不应太少，否则强度不够。
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（四）快速定位 快速定位为模具在压力机上定位而设，其位置(wèi zhi)要根据机台
（上模）、压料板三个主要(zhǔyào)工作部分组成。
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拉延模的各部分因材质(cái zhì)及热处理等要求不同其结构可分为以下几种 形式（常用）
一.整体式
整体式常用于 小型模具(mújù)，将 下横仁与下模 座做成一体， 使模具(mújù)加工制 造方便。
二.组合式
组合式常用于
大中型模具， 将下模仁与下 模座分开，降 低模具的材料
拉延(lā yán)模设计
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一.基本知识
1.汽车覆盖件的特点 汽车覆盖件钣金模具是指生产汽车钣金覆盖件用的冷冲压模
具. 汽车覆盖件按其材质的不同,所处部件及功能的不同,可以进
行以下(yǐxià)区分 :
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覆盖件和一般冲压件相比较，具有材料薄、形状复杂、多为空间曲面、结构尺寸大和 表面质量高等特点。
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（六）2D面逃料 如左下图所示，该面需要进行跑2D加工，因
此需要对其进行逃料处理(chǔlǐ)。如右下图所示 结构，一般取①=50mm,②=10mm。
拉深模具的设计及要求
拉深模具的设计及要求拉深模具是一种用于加工带拉深工艺的金属件的模具，在工业生产中有着广泛的应用。
它具有较高的精度要求和复杂的结构设计，下面将详细介绍拉深模具的设计及要求。
拉深模具的设计主要包括以下几个方面：模具结构设计、零件设计、材料选择和加工工艺设计。
首先，模具结构设计是拉深模具设计的基础，包括上模座、下模座、滑块、导柱、导套等部件的位置和尺寸确定。
模具的结构设计直接关系到模具的使用寿命和加工精度，需要综合考虑模具的稳定性和刚度，确保在拉深过程中不产生误差和变形。
其次，零件设计是拉深模具设计的关键步骤，零件设计的合理性直接影响到拉深模具的成型效果。
拉深模具的零件设计需要考虑到产品的结构特点和尺寸要求，确定好拉深模具的凸模、凹模、脱模槽等关键部位的形状和尺寸，以确保产品在拉深过程中不出现问题，并且能够满足产品的设计要求。
材料选择是拉深模具设计的一项重要内容。
由于拉深模具在使用中会承受较大的压力和磨损，所以对模具的材料有较高的要求。
常见的拉深模具材料有工具钢、合金钢、高速钢等，这些材料都具有较高的硬度和耐磨性，能够满足模具的使用寿命要求。
最后，加工工艺设计是拉深模具设计的最后一步。
合理的加工工艺设计能够提高拉深模具的生产效率和质量，减少生产成本。
加工工艺设计包括模具加工的工艺流程和方法，确定合理的加工顺序和切削参数，避免过剩材料和切削震动等问题。
同时，需要设计好模具的装配关系和检测方法，确保拉深模具的质量。
除了以上几个方面的设计要求外，拉深模具设计还需要考虑到产品的成本、生产效率和安全性。
对于成本来说，需要在保证质量的前提下尽量减少材料消耗和加工工艺复杂度，提高生产效率。
对于生产效率来说，需要注重模具的易维修性和易更换性，减少因模具故障和更换带来的停机时间。
对于安全性来说，需要设计合理的模具保护装置和操作工具，确保操作人员的安全。
综上所述，拉深模具的设计及要求涉及到模具结构设计、零件设计、材料选择和加工工艺设计等多个方面。
SAM拉延模设计讲义
9.CH孔的设计
为了研模，需要在 制件上设置2处CH孔。 CH 孔应尽量设置在 平面上（在斜面上 最大不超过5°）。 所有序CH孔按拉延 序冲压方向加工
10.到底标记的设计
原则上设置于废料处，并与 为了验证拉延的充分程度， 需要在凹模上安装 板料较晚接触的平面部位； 到底标记销 外板件应设置于非产品处； 原则上每制件设置2 点，且 距离不宜太近
导板的选取、安装： 首先要满足导板高度（h）≥拉延工作行程（st） +50mm~80mm 。 其次导板宽度应与所在导滑边总长相协调 t1+t2 ≥0.2t
导板位置的确定：
导板在凸模上安装 高度（H）≥75mm 以方便数控工。
在导板规格或模具闭合高 度的限制下，压边圈上的 导滑面可以向下做一定的 延长，若延长超过30mm时， 下模就需要做出相应的避 让。
•二、根据制件的大小、形状、受力情 况确定模具采用哪种形式的结构（单 动）
1、按下模铸造结构特点分： 分体/整体
(同产品板料的材质有一定的关系)
单动拉延模模具材料的选取
1、当料厚 t <1.2mm 时
分体拉延时，下模座为HT300；上模、凸模、压边圈都用 MoCr合金。 整体拉延时，上、下模和压边圈都是MoCr合金。
注意：下模座的起重装置要按可以承载3套模具的规格来 选取。
定位键槽，V形中心线的设计
定位键槽：利用安放在机床 中心槽内的键定位模具，故 要在模具上开与之相对应的 键槽，对应的是机床中心。 V型中心线：是模具对准机 床中心位置的V字型开槽，对 应的是机床中心。
3.上模座的完善
压板槽的设计及起吊翻转的设计参见下模座 定位键槽，V形中心线的设计参见下模座 导板窥视孔的设计参见下模座导板窥视孔的设计 （注意只是导腿内侧的导板需要窥视孔）
003--拉延模几大要素的设计原则
结束
拉延模几大要素（气顶、调压垫 、蹲死垫、定位板）的设计原则
一、拉延模的定义
定义：拉延模就是使平面板料拉伸成具有一定形状 的空心零件的模具
拉延模
平面坯料
空心零件
二、拉延的运动过程
三、拉延模的分类
拉延模分为单动拉延、双动拉延和三动拉延，由于三动拉
延涉及较少，这里只简单介绍前两种。
单动拉延分以下两种
顿死垫
顿死垫—用于压边圈与下模具之 间，在模具死点状态顿死成型的 垫块。 调压垫布置及有关事项：
如果产品范围大于拉延分模线， 则拉延时需要墩死。如果产品范 围在拉延分模线内则不需要墩死 ，二者之间留2mm间隙。 墩死垫尽量布置在调压垫正下方 ，尽可能靠近分模线。墩死垫下 方也要有筋，这样，当墩死时调 压垫墩死垫从上到下均为刚性接 触，增强了模具强度。如果制件 压料面过大，调压垫距离分模线 较远，则保证掉压垫下方的墩死 垫之外，在掉压垫与分模线之间 ，靠近分模线处再相应增加几处 墩死垫，使拉延充分墩死，充分 成型。
注：St：压边圈行程 ST：气垫行程 A：工作台厚 D：=（A+B）-L L：气顶杆长 H、H’：气顶承接面距工作台距离
调压垫
调压垫—用于压边圈与上模控
制二者之间局部压力的垫块。 调压垫布置及有关事项：
调压垫应延分模线均匀分布， 间隔400mm左右。调压垫下 方应有立筋，增加强度。 为了调压效果更好，制件四角 调压时，尽量在角部布置两个 调压垫，避免只在角上放一个 调压垫。 调压垫Z向应均分在压料面上下 两侧 ，使压料面高于调压垫安 装面，如果制件起伏较大，无 法保证安装面低于压料面，则 调压垫安装面与压料面之间留 至少30mm的距离 ，以保证加 工压料面时，球刀不与调压垫 安装面干涉。
第四章 拉延模设计2-结构
n
单动拉延模
典型结构
第十一章 拉延模设计
11-1 拉延模典型结构
1.
n
单动拉延模
典型结构
4-5 拉延模结构
n
双动拉延模典型结构
1一凸模固定板 2一压边圈 3一防磨板 4一凸模 5一凹模 6一隐 式定位器 7一毛坯导向装置 8一送料用辊式滑槽 9 一前定位装 置 10一提升器
第十一章 拉延模设计
共通要素
n
研模用基准孔结构（CH孔）
是拉延时在拉延件废料处冲出的孔，因为拉延时或
多或少会产生型面回弹，或者圆角打大的情况。这 样下序就可以用拉延时冲出的孔作基准对修边或其 它后序模具进行型面打磨，以使拉延件与模具贴合。 这些孔在模具打配完成后要去掉的。即拔掉拉延时 CH的冲头。
4-5 拉延模结构
凹模结构
n
装配式凹模
4-5 拉延模结构
凹模结构
n
装配式凹模
4-5 拉延模结构
凹模结构
n
镶拼式凹模（窄而深的拉延）
4-5 拉延模结构
凸模结构
第十一章 拉延模设计
11-2 拉延模工作零件 导向板
4-5 拉延模结构
n
共通要素
凹模入口圆角一般取R凹=(6-10)×t。
4-5 拉延模结构
4-5拉延模结构
n
共通要素
调压垫布置
调压垫的许用承压力：φ60-（20吨）；φ80-（40吨）。 承压力一般为80吨-400吨。 调压垫一般每400mm-500mm一块，调压垫的对应位置应 有立筋。 若手工取件，调压垫上平面应低于压料面。
第十一章 拉延模设计
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定位板的定位方向安装面留出
3mm间隙，待试料后确定最终 位置。
结束
1.内导向拉延模—压边圈的导向形式在分模线以里的拉延模
三、拉延模的分类
2.外导向拉延模—压边圈的导向形式在分模线以外的拉延模
三、拉延模的分类
双动拉延
三、拉延模的分类
另外，根据工作内容的不同及成型的需要，拉延模中还会增加不同的内 容，例如增加切角，破裂刀等，根据料厚的不同，还会采用镶块结构
切角拉延局部
定位板
▪ 定位板—用于放入制件时使其与
下模型面相对位置固定贴紧的部 件。
▪ 定位板的布置及有关事项： 定位板一般设置于下模、下圈或
下芯上。
拉延模需要四面布置定位板，数
量视模具大小确定，长方件车门 等一侧2处，细长件柱类1处。 定位板间距大于制件定位方向 2/3以上。
对于自动线模具，一般XY方向
若St+H’+D>ST应加接柱， 使St+H+D≤ST,则H=ST-StD
注：St：压边圈行程 ST：气垫行程 A：工作台厚 D：=（A+B）-L L：气顶杆长 H、H’：气顶承接面距工作台距离
调压垫
▪ 调压垫—用于压边圈与上模控
制二者之间局部压力的垫块。
▪ 调压垫布置及有关事项：
调压垫应延分模线均匀分布，
拉延模几大要素（气顶、调压垫 、蹲死垫、定位板）的设计原则
一、拉延模的定义
定义：拉延模就是使平面板料拉伸成具有一定形状 的空心零件的模具
拉延模
平面坯料
空心零件
二、拉延的运动过程
三、拉延模的Leabharlann 类▪ 拉延模分为单动拉延、双动拉延和三动拉延，由于三动拉
延涉及较少，这里只简单介绍前两种。
单动拉延分以下两种
顿死垫
▪ 顿死垫—用于压边圈与下模具之
间，在模具死点状态顿死成型的 垫块。
▪ 调压垫布置及有关事项：
如果产品范围大于拉延分模线，
则拉延时需要墩死。如果产品范 围在拉延分模线内则不需要墩死 ，二者之间留2mm间隙。
墩死垫尽量布置在调压垫正下方
，尽可能靠近分模线。墩死垫下 方也要有筋，这样，当墩死时调 压垫墩死垫从上到下均为刚性接 触，增强了模具强度。如果制件 压料面过大，调压垫距离分模线 较远，则保证掉压垫下方的墩死 垫之外，在掉压垫与分模线之间 ，靠近分模线处再相应增加几处 墩死垫，使拉延充分墩死，充分 成型。
间隔400mm左右。调压垫下 方应有立筋，增加强度。
为了调压效果更好，制件四角
调压时，尽量在角部布置两个 调压垫，避免只在角上放一个 调压垫。
调压垫Z向应均分在压料面上下
两侧 ，使压料面高于调压垫安 装面，如果制件起伏较大，无 法保证安装面低于压料面，则 调压垫安装面与压料面之间留 至少30mm的距离 ，以保证加 工压料面时，球刀不与调压垫 安装面干涉。
破裂刀局部
镶块式拉延
四、拉延模的几大要素
▪ 气顶 ▪ 调压垫 ▪ 顿死垫 ▪ 定位板
气顶
▪ 气顶—用于提供制件成型压
边力的接杆或接柱。
▪ 气顶布置及有关事项：
气顶一般沿凸模轮廓线一周， 约300mm一个均布,气顶单个 载荷3-5T,数量根据120%压 边力除以单个气顶载荷计算。
气顶杆长L<A+B或按用户指定 L长：即气顶杆在气垫下工作为 时不应高出工作台面