粉体干燥工艺研究与实践
粉体干燥和造粒技术
行业面临的挑战与机遇
多样化需求
不同行业对粉体干燥和造粒产品的需求多样化，要求设备具有更高 的适应性和灵活性。
高品质要求
随着市场竞争的加剧，客户对粉体干燥和造粒产品的品质要求不断 提高，需要企业加强技术研发和品质管理。
通过气流使物料在流化状态下进行混合、润湿和干燥，适用于颗粒形状 要求不高的物料。具有处理量大、操作弹性大、能耗低等特点。
造粒过程优化与控制
配方优化
通过调整物料配方，改善物料的 流动性和黏结性，提高造粒效率
和颗粒质量。
工艺参数控制
精确控制温度、湿度、搅拌速度 等工艺参数，确保造粒过程的稳
定性和可重复性。
流化床干燥器
将湿物料置于流化床中，通过加热空气使物料呈流态化， 实现均匀干燥。适用于颗粒状、片状或纤维状物料的干燥 。
真空干燥器
在真空状态下对湿物料进行加热干燥，可降低干燥温度， 避免物料氧化或变性。适用于热敏性、易氧化或易燃物料 的干燥。
干燥过程优化与控制
干燥工艺参数优化
通过调整干燥温度、湿度、风速等 工艺参数，实现干燥过程的优化控
介电加热干燥
利用高频电场作用下物料的介 电损耗产生热量进行干燥。
常见干燥设备及其特点
喷雾干燥器
将液态物料喷雾成微小液滴，与热空气接触后迅速蒸发水 分，获得干燥产品。适用于热敏性、粘度较大或易氧化物 料的干燥。
旋转闪蒸干燥器
利用高速旋转的叶片将湿物料分散成微小颗粒，与热空气 充分接触后迅速蒸发水分。适用于高粘度、高含固量物料 的干燥。
设备改进与维护
对造粒设备进行定期维护和升级， 提高设备运行稳定性和生产效率。 同时，针对特定物料和工艺要求， 对设备进行定制化改进，以满足
粉体制备工艺研究进展
随超越200839110124 无机0801班粉体制备工艺研究进展1．粉体概念粉体是小于一定粒径的颗粒集合，不能忽视分子间的作用力。
粉体是一种干燥、分散的固体颗粒组成的的细微粒子，和颗粒不完全相同，通俗来说粉体比颗粒具有更细微的粒径尺寸。
粉体是一种特殊的颗粒材料，少量主要体现粒子的微观特性，大量时共同体现出宏观特性。
粉体的物理性能通常情况下，松散状态填充体积很大的粉体能被压缩密实至一定的小空间范围内，当松散存放时，粉末可能很蓬松。
当振动或压缩后会变得非常密集，甚至会失去流动性。
原因是分子间的范德华力。
如果颗粒的粒径过大就不会明显地表现粉体群的宏观行为，只有粒径足够小时才会表现出明显的粉体特征。
而粉体的制备是研究粉体的前提。
当前主要的粉体制备工艺分为金属粉末的制备和超细粉末的制备两大方向。
2.金属粉末的制备：金属粉末在粉末冶金及其他粉末材料的生产中占有十分重要的地位，它是生产各种粉末冶金材料的基本原料。
制取金属粉末的方法有很多，它的主要取决于该材料的特殊性能及制备方法的成本，粉末的形成是依靠能量传递到材料而制造新表面的过程。
2.1制备方法2．1．1机械法机械法就是借助于机械力将大块金属破碎成所需粒径粉末的一种加工方法。
按照机械力的不同可将其分为机械冲击式粉碎法、气流磨粉碎法、球磨法和超声波粉碎法等。
目前普遍使用的方法还是球磨法和气流磨粉碎法，其优点是工艺简单、产量大，可以制备一些常规方法难以得到的高熔点金属和合金的超细纳米粉末。
球磨法球磨法主要分为滚动球法和振动球磨法。
该方法利用了金属颗粒在不同的应变速率下因产生变形而破碎细化的机理。
其优点是对物料的选择性不强，可连续操作，生产效率高，适用于干磨、湿磨，可进行多种金属及合金的粉末制备。
缺点是在粉末制备过程中分级比较困难。
气流磨粉碎法气流磨粉碎法是目前制备磁性材料粉末应用最广的方法。
具体的工艺过程为：压缩气体经过特殊设计的喷嘴后，被加速为超音速气流，喷射到研磨机的中心研磨区，从而带动研磨区的物料互相碰撞，是粉末粉碎变细；气流膨胀后随物料上升进入分级区，由涡轮式分级器分选出达到粒度的物料，其余粗粉反悔研磨区继续研磨，直至达到要求的粒度被分出为止。
【精品文章】几种干燥方法在纳米粉体制备中的应用
几种干燥方法在纳米粉体制备中的应用
湿化学法是目前制备纳米陶瓷粉体最常见的途径之一，主要包括沉淀法、溶胶-凝胶法、水热法等。
若要进一步获取纳米粉体，需对湿化学法制备出的纳米粉体的前驱体进行干燥处理，但由于纳米粒子的表面效应，用传统的干燥设备易使粉体发生团聚，从而使纳米粉体失去其独特的纳米效应优势。
因此，为了控制纳米粉体干燥过程中产生的团聚，需采用适宜的干燥技术和工艺条件。
根据目前的研究现状，提出的纳米粉体的干燥方法主要有：超临界干燥、真空冷冻干燥、微波干燥、共沸干燥、喷雾干燥等。
举例：纳米氧化锆分散液及超微氧化锆干粉
下文将为大家简要的介绍这几种常见的纳米粉体的干燥工艺。
一、超临界流体干燥
1、工作原理
利用干燥介质在临界温度和临界压力之上，气液界面消失，表面张力不复存在，从而消除了干燥过程中因表面张力引起的毛细孔塌陷破坏而产生的颗粒聚集。
举例：常用的干燥介质为二氧化碳
目前最常用的干燥介质是甲醇、乙醇和二氧化碳，由于甲醇、乙醇易燃、易爆，故大规模制备时仍采用二氧化碳。
2、工艺特点及应用
用SCFD技术制得的粉体具有良好的热稳定性，且具有收集性好，制样量大、溶剂回收率高和样品纯等特点。
但缺点是由于超临界流体干燥一般。
粉体干燥方法
粉体干燥方法概述粉体干燥是指将悬浮在气体或液体中的固体颗粒除去过多的水分或溶剂，使其达到所需的干燥程度。
粉体干燥广泛应用于制药、化工、食品等行业，是生产过程中不可或缺的环节之一。
本文将介绍几种常见的粉体干燥方法及其原理、优缺点以及适用范围。
1. 热风干燥法原理热风干燥法是通过加热空气并将其传送至待处理的粉体中，利用传导、对流和辐射等方式将水分蒸发。
通常，采用加热空气来提供能量，将湿粉与加热空气进行接触，使水分从粉体中转移到空气中。
优点•干燥速度快，适用于大批量生产。
•设备简单，操作方便。
•干燥后的产品质量稳定。
缺点•高温易导致粉体成分变化。
•干燥过程中易产生静电，并可能导致爆炸。
•能耗较高。
适用范围热风干燥法适用于颗粒形态较大、热敏感性较低的粉体，如化工原料、农产品等。
2. 减压干燥法原理减压干燥法利用减压条件下的低沸点溶剂蒸发，从而使粉体中的水分蒸发。
通过降低环境压力，使水分在较低温度下蒸发，从而减少对粉体的热损伤。
优点•温度较低，有利于保持粉体的营养成分和活性。
•避免了高温对粉体成分的变化。
•可以有效控制干燥过程中的氧化反应。
缺点•干燥速度相对较慢。
•设备复杂，操作要求高。
适用范围减压干燥法适用于具有热敏感性或易氧化的粉体，如药物、天然提取物等。
3. 冷冻干燥法原理冷冻干燥法通过将悬浮在液体中的粉体置于低温环境下，使水分直接从固态转变为气态，从而达到干燥的目的。
该方法主要包括冷冻、真空和加热三个步骤。
优点•保持了粉体的活性和营养成分。
•干燥后的产品质量稳定。
•可以干燥高含水量的粉体。
缺点•设备复杂，成本较高。
•干燥速度较慢。
适用范围冷冻干燥法适用于对产品质量要求较高、含水量较高的粉体，如蛋白质、细胞培养物等。
4. 微波干燥法原理微波干燥法是利用微波加热技术对粉体进行干燥。
微波能量可以迅速穿透物料并使其内部迅速升温，从而实现快速脱水。
优点•干燥速度快，节约时间。
•温度均匀，减少了过热现象。
•能耗较低。
化工原理干燥实验报告
化工原理干燥实验报告化工原理干燥实验报告引言：干燥是化工过程中常见的操作，它是将物质中的水分或其他溶剂去除的过程。
在化工生产中，干燥技术广泛应用于原料处理、产品制造和储存等环节。
本实验旨在通过对不同干燥方法的比较研究，探讨干燥过程的原理及其影响因素。
一、实验目的本实验的主要目的是：1. 了解干燥的基本原理和常用方法；2. 掌握不同干燥方法的操作技巧；3. 分析干燥过程中的影响因素，并进行实验验证；4. 总结干燥过程中的注意事项和优化方法。
二、实验原理干燥是通过升高物体表面的温度，使其蒸发的水分达到饱和蒸汽压，从而实现水分的迁移和去除。
常用的干燥方法有自然风干、热风干燥、真空干燥等。
1. 自然风干自然风干是将湿物料暴露在自然环境中，利用自然风力和太阳辐射将水分蒸发。
这种方法简单易行，但速度较慢，适用于一些不急需干燥的物料。
2. 热风干燥热风干燥是通过加热空气，将热量传递给湿物料，使其水分蒸发。
热风干燥可以分为直接加热和间接加热两种方式。
直接加热是将热风直接接触物料，传热效率高，但易使物料变质。
间接加热是通过热交换器将热风间接传递给物料，避免了物料的变质问题。
3. 真空干燥真空干燥是将湿物料置于真空环境中，降低环境压力，使水分在低温下蒸发。
真空干燥适用于对物料质量要求较高的情况，但设备复杂且成本较高。
三、实验过程1. 实验准备准备不同湿度的物料样品，例如湿度分别为30%、50%、70%的物料样品。
2. 自然风干实验分别将不同湿度的物料样品放置在通风良好的环境中，观察并记录干燥时间和效果。
3. 热风干燥实验将不同湿度的物料样品放置在热风干燥设备中，设置适当的温度和时间，观察并记录干燥时间和效果。
4. 真空干燥实验将不同湿度的物料样品放置在真空干燥设备中，设置适当的真空度和时间，观察并记录干燥时间和效果。
四、实验结果与分析通过实验观察和记录，我们可以得到如下结果：1. 自然风干的干燥时间较长，效果一般；2. 热风干燥的干燥时间较短，效果较好；3. 真空干燥的干燥时间较长，但效果最佳。
干燥技术在纳米粉体制备中的应用
干燥技术在纳米粉体制备中的应用（纳米粉体）是指粒径尺寸在1nm到100nm之间介于宏观物质与微观原子、分子的中心区的超细小粒。
由于其本身具有表面效应、体积效应、量子尺寸效应和宏观隧道效应等，使其在光、电、磁、力学及催化等方面表现出不同于常规材料的奇异性能，被认为是21世纪的新材料，在化工、电子、冶金、宇航、生物和医学等领域呈现出广阔的应用前景。
制备纳米粉体的方法有很多，其中液相合成法是合成纳米粉体常用的方法，但该法制备纳米粉体的整个工艺过程中，从化学反应成核、晶粒生长到前驱体的洗涤、干燥以及粉体的焙烧，每一个阶段均可能使粉体产生团聚。
在粉体的干燥阶段，一方面是由于固液界面的存在及液体表面张力作用产生羟基架桥效应，使颗粒聚集和长大而使粉体发生团聚；另一方面是由于粒子越小表面能越大也易使粉体发生团聚。
因此，为了削减由此过程产生的团聚采纳适合的干燥技术和工艺条件是非常紧要的。
依据目前的讨论现状，新提出的干燥方法重要有微波干燥法、超临界干燥法、冷冻干燥法、共沸蒸馏法、喷雾干燥法等。
1微波干燥法微波是频率在300M300GHz之间的电磁波，其方向和大小随时间作周期性变化，是一种具有穿透特性的电磁波。
在微波作用下，物料中的极性分子（如水）的极性取向随着微波场极性的快速变化而急剧变化，致使分子急剧摩擦、碰撞，使物料产生热化和膨化等一系列过程而达到微波加热目的。
微波干燥利用的是介质损耗原理，由于水是猛烈汲取微波的物，因而水的损耗因素比干物质大得多，能大量汲取微波能并转化为热能。
因此，物料的升不冷不热蒸发是在整个物体中同时进行的。
由于微波与物料的作用是内外同时产生的，而物料表面的散热条件又好于中心部，则中心部温度高于表面，同时由于物料内部产生热量，以致于内部蒸汽快速产生，形成压力梯度，因而物料的温度梯度方向与水汽的排出方向是一致的，从而大大改善了干燥过程中的水分迁移条件。
物料初始含水率越高，压力梯度对水分排出的影响越大，驱使水分流向表面，加快干燥速度。
陶瓷粉体常用的干燥方法_诸爱珍
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结
语
陶瓷粉体干燥方法有多种，每种方法有各自的 特点及适用范围， 实际使用时， 可根据不同的陶瓷粉 体选择相应的干燥方法， 以得到理想的干燥效果。
收稿日期： %’’’ # %% # %+
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红外线干燥
红外线干燥的处理方法 红外线是一种电磁波，在电磁波谱中位于可见
光波与微波之间， 其波长范围是 &) %* + #&&&!,。红 外 线 可 划 分 为 两 个 区 域 ， 把 波 长 小 于 -) *!, ! &) %* + -) *!, ( ，离红色光较近的，称为近红外线； 而把波长大于 -) *!, ! -) * + #&&&!, ( 离红色光较远
图#
喷雾干燥法工艺示意图
的偏离和浓度梯度， 可以用水或其它既可冻结又容 易升华的液体 ’ 如汽油、 酒精、 氯化汞、 碘化物、 酮茨 5 ! 等 4 作溶剂，选择相互易于溶解的金属盐作溶 质。金属盐的种类取决于材料的特性。常用的金属 盐有硫酸盐和草酸盐等， 而以草酸盐和硫酸盐最为 普遍。 1- . 冰冻干燥法的优缺点 冰冻干燥法可较好地消除粉料干燥过程中的团
诸爱珍： 陶瓷粉体常用的干燥方法
经验交流
!"
陶瓷粉体常用的干燥方法
诸爱珍 ! "#$""# 江苏省陶瓷研究所 %$&#’#$ ( 摘 要 详细叙述了陶瓷粉体采用的热风干燥、 红外线干燥、 喷雾干燥、 冰冻干燥等 干燥方法， 分析了各种干燥方法的优缺点。在实际应用中， 可根据不同的陶瓷粉体选 择相适应的干燥方法， 以便能获得理想的干燥效果。 关键词 陶瓷粉体 制备 温度 干燥方法 的湿度， 而使其温度逐渐升高， 目的是使粉体的干燥 速度由小至大渐进增加，从而减小粉体的内外温差 和内扩散阻力，以保证粉体内外扩散速度的相互适 应， 避免粉体出现“ 干面” 现象。 此法多用于厚粉体层 的加热干燥。但其干燥时间长， 干燥效率也低。 ") #) ’ 控制湿度干燥 该方法是按照干燥过程的规律与特点，通过对 干燥介质湿度的控制，合理调节粉体在不同干燥阶 段的干燥速度。干燥初期， 粉体处于预热阶段， 为使 粉体内外能够均匀受热，此时需要保持介质的高湿 度， 以限制粉体表层的水分气化与蒸发， 从而使介质 提供的热量通过粉体表面循序渐进地传向粉体内 层，达到良好的预热目的。当粉体内外被均匀预热 后， 再把介质温度降低到一定程度， 使之顺利进入等 速干燥阶段。此时， 由于坯体内外温度均匀一致， 而 使水分的内扩散能够满足外扩散需求，使内外扩散 协调而顺利地进行。 干燥后期， 即当干燥过程由等速 进入降速阶段以后，可将干燥介质的湿度降至最低 并提高温度， 以加快粉体的干燥速度。这种方法， 制 度合理， 适用于量大、 粉体层厚的干燥， 但需要具备 能调控干燥介质湿度和温度的干燥设备。 !" ! 热风干燥法的优缺点 优点为： 用热风干燥法干燥粉体时速度快， 可连 续大量干燥。 缺点为： 用热风干燥法干燥粉体时需要 粉碎 ， 对块状的干燥效果不理想。
元明粉流化床式烘干工艺分析研究
元明粉流化床式烘干工艺分析研究摘 要：本文结合生产实际，对采用流化床式烘干工艺背景作了分析，进一步提出了流化床式烘干工艺具体设计 方案及主要工艺路线，供同行参考使用。
关键词：元明粉；流化床烘干工艺；技术分析1 引言 目前，唐山三友集团远达纤维有限公司生产车间采用的 是气流烘干式的方法烘干元明粉，但是随着技术的发展和生 产需求的进一步加大，远达纤维公司提产后出现了烘干能力 不足的现象，这就急需增加一套烘干系统来满足日益发展的 需要。
同时为了对 20 万吨工艺设计进行技术储备，计划试 验一台新型的干燥设备流化床干燥机， 其蒸汽消耗约 0.25 吨 / 吨元明粉。
另经在国内的不断考察，发现在无机盐行业都在使用流及它的生产能力较大，占地空间小，运行费用低的特点在粘 胶行业还没有。
基于此，文章提出此次借鉴盐行业的流化床 干燥机在化纤行业使用来改变传统的工艺形式，降低能源消 耗，满足生产。
中图分类 t=r.号：TS745 文献标识码： A 化床干燥机，并且像这样生产 10t/h 元明粉的烘干设备，以2 流化床式烘干工艺具体设计 针对流化床式烘干的工艺，文章根据具体使用情况设计如下：2.1 工艺设计条件说明。
它的工艺设计条件要满足以下几方面：干燥物料：元明粉；成品产量 8500kg/h ；热源：表 压0.6MPa ；蒸汽：蒸汽温度165C ；干燥进风温度：120C 〜150C ；干燥排风温度：80C 〜90C ；产品出料方式: 除尘方式：旋风；湿料含水量 3%，干燥到 0.1%。
2.2气象条件设计说明。
大气压力： 101.325kPa ；环境 温度：15C ；相对湿度：80%。
公用工程：电源：动力电源: 2.3 设备选型配置参数表 设备选型配置参数表给出具体见表 1。
2.4 主要技术路线般地，流化床干燥机的构成是由扩大上体、内置换热器、布风板和分风室组成。
在实际的工作中它是将管式热交分别再有管式热交换器和流化用热空气提供，这样就会以很 小的风量满足物料流化的要求。
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150kW
处理能力 概算价格
24t/d 30 万元
24t/d 32 万元
24t/d 25 万元
24/d 78 万元
单位电耗
100kWh/t
100kWh/t
310kWh/t
140kWh/t
加工成本
230 元 /t
340 元 /t
207 元 /t
84 元 /t
年加工量
6500t
6500t
6500t
6500t
·76·
5 结论
粉体干燥工艺的研究和实践，探索出了一条新的粉体干 燥工艺，此工艺在钼精粉干燥中的应用，很好地解决了龙宇钼 业有限公司原钼精粉系统存在的一系列问题。同时，新工艺在 国内钼行业、整个有色金属行业、以及粮食干燥等行业都具有 很大推广和应用价值，市场前景十分广阔。
作者简介 杨浩基，41 岁，1991 年毕业于淮南矿业学院矿物洗选专 业，长期从事选煤、选钼工艺、装备研究，现任河南煤化集团龙 宇钼业有限公司小庙岭选矿公司总经理。
干燥，整套干燥设备存在能耗高、成本高、污染环境等一系列
的问题。如何有效降低干燥成本，同时减少污染成了业内普遍
关注的问题。工艺路线如下：
a、冷空气 鼓风机 燃煤热风炉（燃油热风炉、电加热热风炉）
热空气进入闪蒸干燥机
粉体破碎机 混合箱
含水物料经定量给料机
干燥粉体
干燥粉体
水蒸气
布袋除尘器
热空气
引风机 废气（水、空气）
经过井下 2 个月的工业性试用证明，该设备安全、可靠， 改造、推广成本低，省时省力，具有较高的安全系数，在我国现 阶段的综采（放）工作面，极具推广价值。
作者简介 李林，男，2003 年毕业于辽宁工程技术大学采矿工程专 业，现在鲍店煤矿生产技术科从事采煤生产技术管理工作。
（收稿日期：2010- 4- 19）
·75·
煤矿现代化
2010 年第 4 期
总第 97 期
用中频电磁加热工艺进行试验，很快取得了理想的干燥效果，
炉温控制从 30℃~500℃之间任意可调，升温时间从几十分钟
至 120 分钟之间任意可调，符合常规控制习惯，此干燥工艺可
以在滤饼含水 20%以下时，将其干燥到 3%以下，干燥效果较
为理想，最终加热温度能够控制在 450℃~500℃之间，效率高，
和设备进行优化改造，将原来的通过燃煤进行闪蒸干燥改为
用电进行中频电磁加热，来对钼精粉进行焙炒，具有电磁炉加
热的高效、快速、节能等特性。干燥效果及性能见表 1。
表 1 粉体干燥运行情况统计表
日期 系统用电量(kWh) 干燥量(吨)
8 月 17
2552
20
8 月 20
2980
20
8 月 23
2480
20
（2）使用单轨吊后，电缆及管路基本不用包扎，节省大量 皮 带 。 每 米 皮 带 按 500 元 计 算 ， 长 度 120m， 节 约 500 × 120=60000 元。
（3）保护了电缆，减少了电缆的投入成本。
废气中带走大量的热能，损失较大。同时由于被干燥物料在干 燥时处于沸腾状态，需要配置大功率的鼓风机和引风机。该种 干燥工艺浪费热源也浪费动力。以每小时干燥 1.5t 物料设计， 设备配置与能量损耗、干燥成本见表 2.
126.2
3.71132.23.来自61583.60
143
3.40
149.2
3.77
162.2
4.33
117.3333
3.53
162
3.72
140
3.52
119.7333
3.55
162
4.43
125.2
4.81
119.4667
3.80
121.3333
3.00
145.6
3.25
158
3.54
142.4
3.33
大约 83.6kg 的 CO2，对环境造成严重污染。项目建成后环评验 收遇到困难，对此公司成立了项目组，进行选型设计解决问
题。目的为了能够降低钼精粉干燥成本，同时解决因为燃煤带 来的环境污染问题，
1.2 目前粉体干燥系统干燥工艺现状
粉体的干燥都是沿用传统的干燥设备和工艺，通过燃煤
炉、燃油炉或者电热炉来产生热量，对预干燥的粉体进行闪蒸
30
10 月 14 日
3640
30
10 月 23 日
2912
20
10 月 25 日
3160
20
10 月 28 日
2848
20
11 月 3 日
2924
20
11 月 14 日
4000
30
11 月 20 日
2880
20
平均
含水率（%） 平均耗电(kWh/t)
4.51
127.6
4.20
149
4.32
124
3.70
8 月 27
2524
20
9月2
2644
20
9月7
3160
20
9月8
2860
20
9 月 10
2984
20
9 月 11
3244
20
9 月 16
3520
30
9 月 21
1620
10
9 月 24
2800
20
10 月 6 日
3592
30
10 月 7 日
3240
20
10 月 8 日
3756
30
10 月 9 日
3584
钼精粉干燥之前，干燥 1t 钼精粉需消耗 190kg 煤，100 度电， 煤的价格按 900 元 /t，电费为 0.6 元 /kWh，则干燥 1t 钼精粉的 成本为：
190×900/1000＋100×0.6＝231 元 应用之后，干燥 1t 钼精粉需消耗 140 度电，不需要使用 煤，干燥 1t 钼精粉的成本为： 140×0.6＝84 元。 每年选矿公司可生产 6200t 钼精粉，前后对比可得，每年 能为公司节约生产成本： （231－84）×6200＝911400 元。 4.2 社会效益 该种粉体干燥工艺应用于钼精粉的干燥，在国内尚属首 例，全国每年钼金属产量超过 17 万 t，钼精粉产量超过 30 万 t，在全国钼行业推广后每年可节约成本 4400 万元以上。钼金 属在有色金属中属于小金属，若推广到其他金属精矿干燥，以 2007 年全国氧化铝产量超过 1000 万 t 估算，可节约成本 15 亿元。由于该种干燥工艺干燥温度在 550℃以下任意可调，其 适用范围可以包括粮食干燥和干果焙炒，推广之后，预计每年 可为国家节约上百亿元。
146.2
3.58
133.3333
3.96
144
139.4783
新的干燥工艺燥机结合了焙炒工艺、电磁炉原理，以及蒸 汽螺旋干燥机原理，具有干燥均匀、干燥效率高、自动化水平 高等特点，通过近半年的实验完善，以完全可以代替传统的钼 精粉干燥工艺。
对比见表 2。 从新工艺的研究利用到现在，在将近半年的时间，已在栾
且炉内钼精粉不分解，含油气氛不自燃，方案获得成功。
样机为 1t/h，在龙宇钼业有限公司进行工业试验，经过 23
天试验，产能达到了 1.25t/h 的能力，运行消耗平均干燥一吨钼
精粉耗电 140kWh（见表 1），效果十分理想。通过干燥工艺的优
化，使系统的可靠性大大提高，连续无故障运行超过 7 天以
上。研究实践结果表明，对本公司成品车间的钼精粉干燥工艺
（收稿日期：2010- 2- 12）
等一系列的问题。龙宇钼业有限公司原设计的钼精粉干燥系
统，也是沿用了传统的粉体干燥工艺，通过燃煤炉来产生热
量，对钼精粉进行干燥。按照公司目前的生产状况，每干燥 1t
钼精粉需要 190kg 煤，耗电 100kWh，煤价格为 900 元 /t，电费
为 0.6 元 /kWh，则干燥 1t 钼精粉的成本为 231 元，同时，产生
b、冷空气
含水物料
螺旋干燥机
锅炉 高温水蒸气
干燥粉体 除尘器 引风机
废气（水、空气）
低温水蒸气
（1）类干燥工艺，为闪蒸干燥工艺，干燥效果较好，被干燥 物含水量通常在 1.5- 3%之间，缺点是由于引进了过量的空气，
本，按每班节省 2 个维护工时计算，全天可节省 8 个工时，全 年节省四六制工时 2920 个，年创直接节支效益在 20 万元以 上。
煤矿现代化
2010 年第 4 期
粉体干燥工艺研究与实践
总第 97 期
杨浩基，林 伊 （龙宇钼业有限公司, 河南 洛阳 471500）
摘 要 本文给出了一种新型粉体干燥工艺，通过近一年工业试验和现场不断方案优化，取得了成功。
该工艺与传统干燥工艺相比具有节能、环保、减少劳动量的优点，在大力提倡低碳经济的大背景中，具有广
（2）种干燥工艺蒸汽螺旋干燥工艺，它消除了 a 种工艺的 弊端，将闪蒸干燥工艺改为普通的焙炒工艺，消除了使被干燥 物料的沸腾状态改为通常速度极低的搅拌，被干燥物料在干 燥过程中的速度由每小时几十公里降低到每小时几米，大大 降低了物料沸腾动能，从根本上取消了鼓风机。由于采用了蒸 汽锅炉作为热源，蒸汽温度受到锅炉压力的限制，加热效率不 及直接干燥速闪蒸干燥，由于加热介质温度与被加热物料温 度差较低，在 200℃以内，干燥效果差强人意，运行成本 16 元 /t。故该种干燥工艺在市场上仅仅昙花一现，就被淘汰了。
3 效果评价
对粉体干燥工艺进行研究和优化改造，新工艺结合了焙 炒、电磁加热、螺旋干燥等技术，将其应用于钼精粉的干燥，其 功率在 50kW~150 kW 内可调；除尘回收效果良好，回收率不 低于 99.99%；标准工况条件下，每吨钼精粉电耗为：136kWh/t； 每小时可处理 1.5t，全天处理量大于 24t；同时，在进料钼精矿 含 水 为 20% 时 ， 干 燥 后 含 水 可 小 于 5% ， 精 矿 粒 度 小 于 0.074mm，精矿松散密度为 1.1~2.0t/m3。各项参数完全符合钼 精粉的干燥要求，能够很好的取代原有的烧煤闪蒸干燥系统， 满足 10000t 选厂的生产需求。在研究试验中，该种干燥工艺与 传统干燥工艺相比从装备上成本、运行成本都具有优势，性能