焊接作业指导书(1)
焊接作业指导书
焊接作业指导书1. 简介本指导书旨在为焊接作业提供指导和规范，确保焊接作业的安全和质量。
2. 焊接前准备在进行焊接作业之前，需要进行以下准备工作：- 确保焊接设备及工具完好无损；- 检查焊接材料的质量和规格；- 对焊接区域进行清洁和防护措施，确保无杂质和危险物。
3. 焊接操作步骤按照以下步骤进行焊接操作：1. 打磨和清洁焊接区域，确保无锈蚀和污染物。
2. 通过预热和预处理焊接材料，提高焊接质量和连接强度。
3. 使用适当的焊接电流和电压进行焊接，确保焊缝的牢固性和均匀性。
4. 控制焊接速度和温度，避免产生焊接缺陷和变形。
5. 完成焊接后，对焊缝进行打磨和清洁，确保焊缝的光滑和无污染。
6. 进行焊缝的质量检验和评估，确保达到相关标准和要求。
4. 安全注意事项进行焊接作业时，需要注意以下安全事项：- 穿戴符合安全要求的焊接防护服和个人防护装备；- 确保焊接区域通风良好，避免吸入有害气体和烟尘；- 使用合适的焊接屏蔽和防护措施，避免火花伤害和电击；- 注意操作规范，避免误伤他人和损坏设备。
5. 维护和保养为确保焊接设备的正常使用和延长使用寿命，需要进行定期的维护和保养工作：- 清洁和润滑焊接设备的各个部件；- 检查焊接电源和线路的连接及绝缘情况；- 定期校准焊接设备的参数和功能。
6. 参考资料- 相关焊接工艺规范和标准；- 焊接设备的使用说明书；- 焊接材料的质量证明和规格书。
以上是焊接作业的指导书内容，旨在提供焊接作业的基本步骤和注意事项。
希望能对焊接作业有所帮助。
焊接作业指导书(P11)
安庆项目部焊接作业指导书
工程名称：安庆分公司含硫原油加工适应性改造及油品质量升级工程
指导书编号/工评号：02-18R
批准：
焊接方法GTAW+SMAW
机械化程度手工
母材
钢号P11与钢号P11焊接
类别号/与类别号/焊接
厚度4-13（mm）直径/(mm)
焊接位置不限
坡口位置不限焊接方向不限
焊材烘干规范
技术措施
摆动或不摆动任意单道或多道焊多道焊
背面清根方法/
多丝焊或单丝焊/其它/
焊材
烘干温度
(C)
保温时间(min)H Nhomakorabea3CrMoA
/
/
R307
350
60
电特性及工艺参数
焊接
层次
焊接
方法
焊材
种类
焊材
直径
(mm)
焊接电流
电弧
电压
(V)
焊接
速度
(cm/min)
线能量
(KJ/cm)
极性
安培
1
GTAW
H13CrMoA
φ2.5
正
100~140
11~12
4~7
/
2-N
SMAW
R307
φ3.2
反
100~125
20~23
5~9
/
钨极类型、规格/
焊接设备类型
接点简图：
焊接程序简述：坡口清理点焊焊前预热氩弧焊焊条电焊焊
注：氩弧焊打底手工焊盖面。
审核：
编制：
角焊缝位置不限
焊接材料
焊材型号规格H13CrMoA/R307φ2.5/3.2
焊接作业指导书
焊接作业指导书一、任务背景和目的焊接是一种常见的金属连接方法，广泛应用于各个行业和领域。
为了确保焊接作业的安全、高效和质量，制定本指导书，提供详细的焊接作业流程和操作要求，以指导焊工进行焊接作业。
二、作业环境和安全要求1. 作业环境：- 确保焊接作业区域通风良好，避免有害气体积聚。
- 保持作业区域整洁，防止杂物堆积和滑倒。
- 确保作业区域没有易燃物品，避免火灾发生。
2. 安全要求：- 所有焊工必须穿戴个人防护装备，包括焊接面罩、防护手套、防护服等。
- 确保焊工具和设备正常工作，定期检查和维护。
- 确保焊工具和设备接地良好，避免电击事故发生。
- 禁止在焊接作业区域吸烟、使用明火或者其他火源。
三、设备和材料准备1. 设备准备：- 焊接机：根据焊接材料和要求选择合适的焊接机，确保其工作正常和安全。
- 气体供应系统：根据焊接作业需要，准备好气体供应系统，并确保其正常工作。
- 焊接工具：准备好各类焊接工具，如电焊钳、剪刀、刷子等。
2. 材料准备：- 焊接材料：根据焊接作业需要，准备好合适的焊接材料，如焊条、焊丝等。
- 清洁剂：准备好适合于焊接材料的清洁剂，用于清洁焊接表面。
四、焊接作业流程1. 准备工作：- 检查焊接设备和工具，确保其正常工作。
- 清洁焊接表面，去除油污和杂质。
- 安装焊接夹具和定位装置，确保焊接位置准确。
2. 调试焊接设备：- 根据焊接材料和要求，调整焊接机的电流和电压。
- 检查气体供应系统，确保气体流量稳定。
3. 开始焊接：- 确保焊工穿戴个人防护装备，包括焊接面罩、防护手套等。
- 将焊条或者焊丝插入焊接机，根据焊接位置和要求选择合适的焊接方法。
- 控制焊接电流和速度，保持焊接质量和外观。
- 焊接完成后，断开电源，清理焊接残渣和杂质。
五、质量控制和验收标准1. 质量控制：- 焊接过程中，焊工应注意焊接电流、速度和均匀性，确保焊缝质量。
- 焊接完成后，应检查焊缝的密实性、无裂纹温和孔等缺陷。
焊接作业指导书
焊接作业指导书一、引言焊接是一种常用的金属加工技术，广泛应用于制造业和建筑业等领域。
准确的焊接作业是确保焊接质量、提高生产效率的关键。
本指导书旨在提供焊接作业的基本原则和步骤，以帮助操作人员进行安全、高效的焊接作业。
二、安全措施1. 穿戴个人防护装备，包括焊接面罩、焊接手套、防护眼镜等。
2. 确保焊接区域通风良好，防止有害气体聚集。
3. 切勿将易燃物放置在焊接区域附近，以防止火灾发生。
4. 检查焊接设备和电源线路，确保其良好工作状态。
5. 确定焊接材料的正确选择，以及焊接工艺的合理设置。
三、焊接准备1. 清理焊接区域，确保没有油脂、灰尘等污染物。
2. 对于焊接材料，通过清洁、打磨等方法，确保焊接表面的光洁度。
3. 根据工作要求，选择适当的焊接电流和电压。
4. 预热焊接材料，以提高焊接接头的质量和可靠性。
5. 配备必要的焊接工具和辅助设备，如焊接夹具、万用表等。
四、焊接操作步骤1. 将焊接电源开关设置为关闭状态。
2. 将焊接电源插头插入电源插座，并保证接触良好。
3. 打开焊接电源开关，进行设备预热操作。
4. 检查焊接电流和电压是否符合工作要求。
5. 选择适当的焊接电极、焊丝，根据工作要求进行装配。
6. 通过进一步调整焊接电流和电压，确保焊接设备工作稳定。
7. 进行焊接前的试焊，检查焊接设备和工艺是否正常。
8. 开始正式焊接，保持焊接速度稳定，焊接接头均匀。
9. 焊接完成后，将焊接电源开关设置为关闭状态。
10. 对焊接接头进行检验，确保焊缝无裂纹、缺陷等问题。
五、常见问题及解决方法1. 焊接接头出现裂纹：可能是焊接温度过高或焊接速度过快，应适当降低焊接温度或减慢焊接速度。
2. 焊接时产生过多的飞溅：可能是焊接电源设置不当或焊接电极质量差，应重新调整焊接电流和电压，并更换优质的焊接电极。
3. 焊接接头强度不符合要求：可能是焊接材料选择不当或焊接工艺设置错误，应重新选择适当的焊接材料并合理设置焊接工艺。
焊接作业指导书
焊接作业指导书一、任务概述本文档旨在提供焊接作业的详细指导，包括焊接工艺、设备要求、安全措施等内容，以确保焊接作业的顺利进行。
二、焊接工艺1. 焊接方法：采用氩弧焊接（TIG）方法进行焊接。
2. 焊接材料：使用标准的焊接材料，包括焊条、焊丝等。
3. 焊接参数：根据具体焊接材料和焊接对象的要求，确定合适的焊接参数，包括电流、电压、焊接速度等。
三、设备要求1. 焊接机：使用符合标准要求的氩弧焊接机，确保其正常工作。
2. 气源：提供稳定的氩气供应，以保证焊接过程中的保护气体充足。
3. 电源：确保焊接机连接到稳定可靠的电源，以保证焊接过程中的电能供应。
四、安全措施1. 穿戴防护装备：进行焊接作业时，必须穿戴防护面罩、焊手套、防护服等防护装备，以保护自身安全。
2. 通风设施：在焊接作业区域内，应设置良好的通风设施，以排除焊接过程中产生的有害气体。
3. 灭火设备：在焊接现场附近必须配备灭火器等灭火设备，以应对可能发生的火灾事故。
4. 焊接区域限制：确保焊接作业区域内无其他人员进入，以避免意外伤害。
五、操作步骤1. 准备工作：清理焊接表面，确保焊接区域干净无杂质。
2. 设置焊接参数：根据焊接材料和焊接对象的要求，设置合适的焊接参数。
3. 开始焊接：将焊接枪对准焊接位置，启动焊接机进行焊接，保持稳定的焊接速度。
4. 检查焊接质量：焊接完成后，对焊接接头进行质量检查，确保焊接质量符合要求。
5. 清理工作：清理焊接残留物，保持焊接区域的整洁。
六、常见问题及解决方法1. 焊接接头出现气孔：可能是焊接区域未清理干净或焊接参数不合适，应重新清理焊接区域并调整焊接参数。
2. 焊接接头出现裂纹：可能是焊接速度过快或焊接参数不合适，应调整焊接速度并重新设置焊接参数。
3. 焊接接头出现变形：可能是焊接过程中应力不均匀或焊接区域过热，应采取适当的焊接顺序和控制焊接温度。
七、总结本指导书详细介绍了焊接作业的工艺要求、设备要求、安全措施以及操作步骤。
焊接作业指导书(1)
目录一、母材准备 (3)二、焊材准备 (4)三、焊接接头的装配要求 (6)四、定位焊 (7)五、焊接环境 (7)六、预热和道间温度控制 (8)七、焊后消除应力处理 (9)八、引弧板、引出板和衬垫 (10)九、焊接工艺技术要求 (11)十、焊接变形的控制 (13)十一、返修焊 (14)十二、焊件矫正 (15)十三、焊缝清根 (15)十四、临时焊缝 (16)十五、引弧和熄弧 (16)一、母材准备1、母材上待焊接的表面和两侧应均匀、光洁，且无毛刺、裂纹和其他对焊缝质量有不利影响的缺欠。
待焊接的表面及距焊缝位置50mm范围内不得有影响正常焊接和焊缝质量的氧化皮、锈蚀、油脂、水等杂质。
2、坡口精度要求3图夹层缺欠示意二、焊材准备1、焊接材料熔敷金属的力学性能应不低于相应母材标准的下限值或满足设计文件要求。
2、焊接材料应储存在干燥、通风良好的地方，由专人保管、烘干、发放和回收，并有详细记录。
3、低氢型焊条的烘干应符合下列要求：1）焊条使用前在300~430℃温度下烘干1.0~2h，或按厂家提供的焊条使用说明书进行烘干。
焊条放入时烘箱的温度不应超过最终烘干温度的一半，烘干时间以烘箱到达最终烘干温度后开始计算；2）烘干后的低氢焊条应放置于温度不低于120℃的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒中，随用随取；3）焊条烘干后放置时间不应超过4h，用于Ⅲ、Ⅳ类结构钢的焊条，烘干后放置时间不应超过2h。
重新烘干次数不应超过2次。
4、焊剂应符合下述要求：1）使用前应按制造厂家推荐的温度进行烘焙；已潮湿或结块的焊剂严禁使用；2）用于Ⅲ、Ⅳ类结构钢的焊剂，烘焙后在大气中放置时间不应超过4h。
5、焊丝表面和电渣焊的熔化或非熔化导管应无油污、锈蚀。
6）栓钉焊瓷环保存时应有防潮措施。
受潮的焊接瓷环使用前应在120～150℃烘干2h。
7）常用结构钢钢材的焊接材料可按下表的规定选配。
2.当所焊接的接头板厚≥25mm时，手工焊条电弧焊应采用低氢焊条焊接；3.表中XX、-X、X为对应焊材标准中的焊材类别。
焊接作业指导书
焊接作业指导书一、总则1、焊工资格1.1.1 参与焊接旳焊工必须通过专业技术培训，上岗旳焊工应按焊接种类（埋弧自动焊、气体保护焊和手工焊）和不一样旳焊接位置（平焊、立焊和仰焊）分别进行考试。
考试合格发给合格证书。
焊工须持证上岗，不得超越资格证规定旳范围和有效期进行焊接作业。
1.1.2 上岗旳焊工必须通过技术交底，熟悉所承担旳工艺规定。
2、焊接材料1.2.1 焊接材料旳储存温度应在5℃以上，相对湿度不超过60%。
当班未使用完旳焊丝应回收，不得外露寄存过夜。
1.2.2 所有焊接材料必须经复检合格后方能使用。
1.2.3 J507Ni焊条须经350℃烘焙1小时后方可使用，SJ101q 焊剂须经300~350℃烘焙1~2小时后使用。
1.2.4 焊剂中不容许混入熔渣和赃物。
反复使用旳焊剂不不小于60目旳细粉粒旳量不得超过总量旳5%。
1.2.5 采用气体保护焊应满足防风、防雨条件，CO2 气体保护焊采用旳CO2 气体纯度应不低于99.5%，使用前须经倒置放水处理。
3、焊接环境1.3.1 焊接区域必须防风、防雨，否则须加设防风、雨设施或停止施焊。
1.3.2 焊接施工环境温度不得低于5℃，环境相对湿度不旳高于80%，否则采用火焰烘烤或其他必要旳工艺措施除湿。
4、接头准备1.4.1 焊接前应认真清理焊缝区域，不得有水、锈、氧化皮、油污、油漆或其他杂物，清除范围见下图所示。
（）对接接头1.4.2 加工不整洁旳坡口规定打磨光顺，不得有大旳凸起和凹陷。
1.4.3 焊接前应检查并确认所使用旳设备工作状态正常，仪表器具良好、齐全可靠，方可施焊。
1.4.4 所有使用埋弧自动焊焊接旳焊缝两端均应设引、熄弧板，所有引、熄弧板旳材质、板厚和坡口形式都必须与正式杆件相似，且应不不不小于100mm、宽80mm。
1.4.5 对接焊前对板件组装错边应认真检查：板厚＜25mm 时，错变不得不小于0.5mm；板厚≥25mm时，错边不得不小于1.0mm。
焊接作业指导书完整版
焊接作业指导书一、焊前准备规定1、检查焊接电流：在等速送丝下使用平硬特性直流电源，极性采用直流反接。
2、检查送丝系统：推丝式送丝机构要求送丝软管不宜过长（2～4m之间），确保送丝无阻。
3、检查焊枪：检查导电咀是否磨损，若超标则更换。
出气孔是否出气通畅。
4、检查供气系统：预热器、干燥器、减压器及流量计是否工作正常，电磁气阀是否灵活可靠。
5、检查焊材：检查焊丝，确保外表光洁，无锈迹、油污和磨损。
检查CO2气体纯度（应大于99.5%，含水量和含氮量均不超过0.1%），压力降至0.98Mpa时，禁止使用。
6、检查施焊环境：确保施焊周围风速小于 2.0m/s。
7、清理工件表面：焊前清除焊缝两侧100mm以内的油、污、水、锈等，重要部位要求直至露出金属光泽。
8、检查焊接工艺指导书（或焊接工艺卡）是否与实际施条件相符，严格按工艺指导书调节施焊焊接规范。
二、施焊操作规定1、根据CO2气体保护半自动焊根据焊枪不同依说明书操作。
2、引弧采用直接短路法接触引弧，引弧前使焊丝端头与焊件保持2～3mm的距离，若焊丝头呈球状则去掉。
3、施焊过程中灵活掌握焊接速度，防止未焊透、气孔、咬边等缺陷。
4、熄弧时禁止突然切断电源，在弧坑处必需稍作停留待填满弧坑后收弧以防止裂纹和气孔。
5、焊缝接头连接采用退焊法。
6、尺量采用左焊法施焊。
7、摆动与不摆动参照工艺指导书或根据焊件厚度及材质热输入要求定。
8、对T型接头平角焊，应使电弧偏向厚板一侧，正确调整焊枪角度以防止咬边、未焊透、焊缝下垂并保持焊角尺寸。
9、严格按工艺指导书要求正确选择焊接顺序，减小焊接变形和焊后残余应力。
10、焊后关闭设备电源，用钢丝刷清理焊缝表面，目测或用放大镜观察焊缝表面是否有气孔、裂纹、咬边等缺陷，用焊缝量尺测量焊缝外观成形尺寸。
三、焊接参数规范规定1、焊接工艺参数控制：在焊接工艺指导书下的重要焊缝必需严格按工艺卡所示参数施焊。
对未明确指定工艺参数的焊缝施焊时按如下要求施焊：2、焊丝直径：根据焊件厚度、焊接位置及生产进度要求综合考虑。
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焊接作业指导书2010-04-27 14:39:13| 分类:幕墙工程|字号大中小订阅1 适用范围1.1为了保证工程施工中现场设备和工业金属焊接工程的质量,焊接工艺的规范化特编写本指导书。
1.2 适用于使用碳素钢、低合金钢钢管及管件和其它公用工业金属的安装焊接。
适用的焊接方法为电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊。
1.3 焊接施工的技术、劳动保护应执行国家现行有关规定。
1.4 本指导书不适用于施工现场组焊的电站锅炉、压力容器、核电管道。
2 引用标准《压力管道安装质量手册》《焊条质量管理规程》《承压设备无损检测》JB/T4730—2005《输送流体用无缝钢管》GB/T8163《直缝电焊钢管》GB/T13793《碳钢焊条》GB5117《低合金钢焊条》GB5118、《低温焊条》JB2385、《不锈钢焊条》GB983、《焊接用钢丝》GB1300《焊接用不锈钢丝》GB4242、《氩气》GB4842《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2002《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2002《金属管道施工及验收规范》GB50235-973 一般规定3.1 施焊前,应根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书,焊工应根据作业指导书施焊。
如原有焊接工艺评定不能覆盖配管材料和焊接方法的必须重新进行焊接工艺评定。
3.2 焊工必须有当地劳动部门或国家质量监督部门颁发的有效的焊工合格证,才能在合格的焊接项目内从事压力管道焊接,对于焊工首次接触的钢种的焊接必须经过技能培训,并经考试合格方能上岗。
3.3 无损检测人员应取得国家质量技术监督局颁发的资格证书才能从事无损检测。
3.4 管道施焊环境要出现下列情况之一而未采取防护措施时应停止焊接工作:(1) 手工电弧焊接时,风速等于或大于8米/秒;手工氩弧焊焊接时,风速等于或大于2米/秒;(2) 相对湿度大于90%;(指电弧1M范围内的相对湿度)(3) 下雨、下雪。
3.6 手工氩弧焊应采用铈钨棒,氩气纯度应在99.95%以上。
3.7二氧化碳气体保护焊采用的二氧化碳气体纯度,不应低于99.5%,含水量不应超过0.005%。
4 焊材焊接工程所采用的焊接材料,应符合设计文件的规定。
焊接材料必须有制造厂家的质量证明书(原件或盖经销商章的复印件),其质量不得低于国家现行标准的规定。
4.1 焊接材料的贮存与保管4.1.1 焊材必须在干燥通风良好的仓库内存放,库内不允许放置有害气体和腐蚀性介质,室内应保持清洁。
4.1.2 焊条应放在架子上,架子离地面高度和墙面距离均不小于300mm,架子下应放置干燥剂,严防受潮。
4.1.3 焊材要按型号、规格、批次、入库时间分类堆放并有明确标注。
4.1.4 特种焊材的贮存与保管高于一般焊材,应放在专用仓库或指定区域。
4.1.5焊材保管员要随时注意观察有无受潮、锈蚀、包装破损等,发现问题及时向主管领导汇报。
4.1.6 焊条贮存库内应设置湿度计、温度计,低氢型焊条库内温度不低于5℃,相对空气湿度低于60%。
4.1.7 保护气体应存放在容器中,并应远离高温环境,其他气体不应混入容器中。
4.2 焊条的烘烤、发放和回收序号牌号烘烤温度°C/h 恒温温度°C/h1 J422 150/1 100—120/12 J427、J507 350—400/1 100—120/13 A132 350—400/1 100—120/14.2.1 焊条的烘烤温度和时间应严格按照说明书要求进行。
常用焊条烘干温度和时间应符合下表规定:4.2.2 焊条烘干时,禁止将焊条突然放进高温炉中,或从高温炉中突然取出,防止焊条因骤冷、骤热而产生药皮开裂脱落现象。
4.4.3 焊材烘干时应做好记录,记录上应有牌号、批号、规格、数量、温度、时间等。
4.2.4焊工领用焊条时必须持焊条保温桶,否则不予发放,领用焊条时不得在一个保温桶内混装不同类型的焊条,以免用错。
焊条领出后应在保温筒内存放使用,随用随取,时间不能超过4小时,否则应重新烘干,且重新烘干次数不得超过三次。
4.2.5 焊条烘干领用发放要有专人记录,并且坚持回收焊条头。
4.2.6 焊丝在使用前应调直,表面锈蚀、油污等杂质应清除干净。
5 作业准备和条件5.1 设备焊接所用设备应能满足焊接工艺要求,具有良好的工作状态和安全性。
5.2 焊接工艺5.2.1 在焊接生产开始前,应制定详细的焊接工艺指导书,并对此焊接工艺进行评定。
5.2.2 焊接工艺评定应包含以下内容:焊接方法;管子及管件材料、规格;接头设计(接头型式、坡口型式、坡口角度、钝边尺寸和根部间隙等);填充金属和焊道数;电特性(电流种类和极性,电流、电压);焊接位置(固定焊或旋转焊);焊接方法(向上焊或向下焊);焊道之间的时间间隔;对口器的类型和拆移;预热和焊后热处理;保护气体及流量;焊接速度;层间温度。
5.3 焊材选用序号材质焊接方法焊条焊丝1 20 、Q235A SMAW+GTAW E4303(J422)H08Mn2Si2 Q235B SMAW E4315(J427)3 1Cr18Ni9Ti GATW H0Cr21Ni10Ti4 UPVC 根据设计要求6 作业程序方法和要求6.1 焊前准备及接头组对6.1.1 管道焊缝的设置应便于焊接,热处理(如有要求)检验,同时应符合下列要求:(1) 焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm,需要热处理的焊缝支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的五倍,且不小于100mm。
(2) 管道相邻焊缝的距离应控制在下列范围内:a. 直管段环缝间距不小于100mm,且不小于管外径;b. 除定型管件外,其它任意两焊缝间距不小于50mm。
(3) 焊接接头及其边缘上不宜开孔,否则被开孔周围1.5倍孔径范围内的焊缝应100%进行射线探伤。
(4) 管道上被补强圈或支座板复盖的焊接接头,应100%射线探伤合格后方可复盖。
(5) 钢板卷管筒节组对相邻两纵缝间距应大于壁厚3倍,且不小于100mm,同一筒节上两相邻纵缝距离不应小于200mm。
6.1.2 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定,无规定时应符合GB50236-98附录C第C.O.1条的规定。
6.1.3 管子坡口宜用机械方法,也可用氧一乙炔焰,等离子弧切割成形,但坡口表面必须用砂轮修磨,去除氧化皮、焊渣等影响焊接接头质量的表面层,并应将凸凹处打磨平整。
6.1.4 焊接接头组对前,应用手工或机械方法清理其内、外表面,在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。
6.1.5 焊接接头组对前应确认坡口形式、尺寸,表面粗糙度符合规定,且不得有裂纹,夹层等缺陷。
6.1.6 管子或管件对接焊缝组对时,内壁应齐平,内壁错边量不宜超过壁厚10%,且不大于2mm。
6.1.7 不等厚对接焊件组对时,薄件端面应位于厚件端面之内。
当内壁错边量超过第6.1.7条规定或外壁错边量大于2mm时应对焊件进行加工。
如下图所示:6.1.8 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外焊件不得进行强力组对,焊件组对时应垫置牢固,防止焊接时变形。
6.1.9 组对后的定位焊,临时卡具,临时支架的焊接与正式焊接工艺相同,定位焊焊缝长度宜为10~15mm,高宜为2mm,且不超过壁厚的2/3,正式焊接时对定位焊要修磨,宜磨成缓坡形。
6.1.10 焊接在管道上的组对卡具不得用敲打等方法拆除。
拆除后需用砂轮修磨焊痕。
6.2 焊接工艺要求6.2.1 焊接必须采用全焊透工艺,并严格按照焊接作业指导书要求进行。
6.2.2 不得在焊件表面引弧和试验电流。
6.2.3 焊接过程中应确保起弧和收弧的质量,收弧时应填满弧坑,多层焊的层间接头应错开30~50mm。
6.2.4 除焊接工艺有特殊要求外,每条焊缝应连续焊完,若因故被迫中断,应采取缓冷等防止裂纹措施,再焊时必须检查,确认无裂纹后方可继续施焊。
6.2.5 焊接完毕后,应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。
6.2.6 公称直径等于或大于500mm的管道宜采用双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊。
6.2.7 管子焊接时要防止管内穿堂风。
6.2.8焊前预热和焊后热处理根据材质和壁厚决定或按设计要求。
6.2.9以焊接方式连接的镀锌管,焊前应除去焊口两侧各50mm以内的镀锌层,待焊缝检验,试压合格后补涂防腐涂料。
7 焊接质量检验7.1 焊缝应在焊完后立即祛除渣皮,飞溅物,清理干净焊缝表面,然后进行焊缝外观检查。
7.2 焊缝外观应成形良好,宽度每边坡口边缘2mm为宜,角焊缝高度应符合设计规定,外形应平滑过渡。
7.3焊缝表面质量应符合下列要求:(1) 不得有裂纹,未熔合,气孔,夹渣,飞溅存在;(2) 碳钢管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm,连续咬边长度不应大于100mm,且焊缝两侧咬;(3) 边总长度不大于该焊缝长度10%;(4) 焊缝表面不得低于母材表面;焊缝余高△h 100%射线探伤焊缝△h≤1+0.1b1 且≯2mm其余焊缝△h≤1+0.2b1 且≯3mm注:b1---焊接接头坡口最大宽度7.4 焊缝内部无损检测缺陷等级评定应按《压力容器无损检测》GB4730-94的规定进行。
7.5 管道焊缝X-射线探伤检验数量应符合下列规定。
7.5.1 设计对管道焊缝X-射线探伤要求应遵照执行7.5.2设计未明确的,按下述要求执行:1、可燃、有毒介质管道,设计压力P<10.0Mpa ,设计温度-29℃≤t<400℃其X-射线探伤比例为10%,Ⅱ级合格。
2、SHC级管道X-射线探伤比例为5%,Ⅲ级合格。
3、1.6Mpa≤P≤4.0Mpa,t≤370℃中压蒸汽和凝液管道焊缝探伤比例为10%。
4、输送P≤1.0Mpa,t≤400℃非可燃,无毒介质管道焊缝不需射线探伤。
要求焊缝射线探伤管道,其固定口探伤比例应占抽检比例40%。
5、当需要在管道焊缝上开孔或开孔补强时,应对开孔直径1.5倍范围焊缝或补强板覆盖焊缝进行X-射线探伤,其合格等级同原焊缝要求,确认合格后方可开孔,补强板覆盖焊缝应磨平。
7.5.3 焊缝射线探伤百分率为每一焊工焊接的同材料类别,同管道级别管线编号管道的焊接接头射线探伤百分率,且不少于一道焊缝。
当管道公称直径等于或大于500mm时,其焊缝射线探伤的百分率应按每条焊缝长度计算。
7.5.4 角焊缝表面应按设计文件的规定,进行磁粉或液体渗透探伤。
7.5.5 抽样检测的焊缝由质检员会同总包监理单位根据焊工和现场情况随机确定。
但抽样应涉及到不同管径。
7.5.6 同一管线焊缝抽样检验,若有不合格时,应按该焊工不合格数加倍检验,若仍不合格,再按不合格焊缝加倍检验,若仍有不合格则全部检验。
7.6 不合格焊缝同一部位的返修次数,碳钢不得超过三次。