精密注塑件尺寸精度方法简介
精密注塑件尺寸精度的解决方案
精密注塑件尺寸精度的解决方案一、背景介绍精密注塑件是一种在制造业中广泛应用的零部件，其尺寸精度对产品的质量和性能有着重要影响。
然而，在注塑件生产过程中，由于材料、模具、注塑机等因素的影响，注塑件的尺寸精度可能存在一定的偏差。
因此，为了解决精密注塑件尺寸精度的问题，我们需要采取相应的解决方案。
二、解决方案1. 优化模具设计模具是注塑件生产过程中最关键的因素之一。
通过优化模具设计，可以提高注塑件的尺寸精度。
具体措施包括：- 选择高精度的模具材料，如优质钢材，以确保模具的稳定性和耐磨性。
- 设计合理的模具结构，避免尺寸变形和偏差的产生。
- 采用先进的模具加工技术，如数控加工，以提高模具的加工精度和表面质量。
2. 优化注塑工艺参数注塑工艺参数的选择和调整对注塑件的尺寸精度有着重要影响。
以下是一些优化注塑工艺参数的建议：- 控制注塑机的注射速度和压力，以确保注塑料充填均匀，避免尺寸不一致。
- 控制注塑机的冷却时间和温度，以确保注塑件的收缩率和尺寸稳定性。
- 选择合适的熔融温度和保压时间，以确保注塑料的流动性和成型质量。
3. 引入精密测量设备精密测量设备可以帮助我们准确测量注塑件的尺寸，及时发现和纠正尺寸偏差。
以下是一些常用的精密测量设备：- 三坐标测量机：可以实现对注塑件各个尺寸的精确测量和比对。
- 光学投影仪：可以对注塑件的平面尺寸和轮廓进行快速测量。
- 厚度测量仪：可以测量注塑件的厚度，判断是否符合要求。
4. 严格质量控制和检验在注塑件生产过程中，严格的质量控制和检验是确保尺寸精度的关键。
以下是一些常用的质量控制和检验措施：- 制定严格的质量标准和工艺规范，确保每个环节都符合要求。
- 进行过程监控和数据分析，及时发现和纠正质量问题。
- 进行全面的尺寸检验，包括外观检查、尺寸测量等，确保注塑件的质量和尺寸精度。
三、案例分析以汽车零部件为例，通过采取上述解决方案，成功解决了精密注塑件尺寸精度的问题。
经过优化模具设计，采用高精度的模具材料和先进的模具加工技术，注塑件的尺寸稳定性得到了显著提高。
精密注塑件尺寸精度的解决方案
精密注塑件尺寸精度的解决方案尺寸精度是评估注塑件质量的重要指标之一。
在精密注塑件创造过程中，尺寸精度的控制对于保证产品质量、满足客户需求至关重要。
本文将介绍精密注塑件尺寸精度的解决方案，包括工艺优化、模具设计和设备控制等方面。
一、工艺优化1. 材料选择：选择合适的注塑材料对尺寸精度的控制至关重要。
根据产品要求和工艺特点，选择具有较低收缩率和较好稳定性的材料，如工程塑料。
2. 注塑工艺参数控制：合理的注塑工艺参数对于尺寸精度的控制至关重要。
包括注射速度、保压时间、模具温度等参数的控制。
通过试模和优化参数，确保注塑过程中的温度、压力和流动速度的稳定性，以保证产品尺寸的一致性。
3. 模具温度控制：模具温度的控制对于精密注塑件的尺寸精度具有重要影响。
通过模具温度控制系统，确保模具温度均匀稳定，避免温度差异引起的尺寸偏差。
二、模具设计1. 模具结构设计：合理的模具结构设计对于尺寸精度的控制至关重要。
包括模腔设计、冷却系统设计等。
通过优化模腔结构，减少应力集中和变形，提高注塑件的尺寸精度。
同时，合理设计冷却系统，确保注塑件在冷却过程中均匀受热，避免尺寸变形。
2. 模具材料选择：选择合适的模具材料对尺寸精度的控制也非常重要。
高硬度、高强度的模具材料可以减少模具的磨损和变形，提高注塑件的尺寸精度。
3. 模具加工精度：模具加工精度对于注塑件尺寸精度的控制至关重要。
通过提高模具加工精度，减小模具尺寸偏差，从而提高注塑件的尺寸精度。
三、设备控制1. 注塑机控制：合理的注塑机控制对于尺寸精度的控制至关重要。
包括注射速度、保压时间、压力控制等。
通过调整注塑机参数，确保注塑过程中的温度、压力和速度的稳定性，以保证注塑件尺寸的一致性。
2. 检测设备控制：使用合适的检测设备对注塑件尺寸进行在线监测和控制。
通过实时监测注塑件尺寸，及时调整工艺参数，保证产品尺寸的稳定性。
3. 数据分析与优化：通过采集和分析注塑过程的数据，找出影响尺寸精度的关键因素，并进行优化。
精密注塑件尺寸精度的解决方案
精密注塑件尺寸精度的解决方案一、背景介绍精密注塑件是指尺寸精度要求较高的注塑件，广泛应用于电子、汽车、医疗器械等领域。
在生产过程中，如何解决精密注塑件的尺寸精度问题，是创造企业亟待解决的难题。
二、问题分析1. 注塑过程中的尺寸变化：注塑过程中，由于材料的热胀冷缩、流动性等因素，注塑件的尺寸会发生变化，导致尺寸精度难以控制。
2. 模具设计和创造：模具的设计和创造对注塑件的尺寸精度有重要影响。
模具的精度、结构设计是否合理，都会直接影响注塑件的尺寸精度。
3. 注塑工艺参数的控制：注塑工艺参数的选择和控制对注塑件的尺寸精度有较大影响。
如注射速度、注射压力、模具温度等参数的调整，可以改善注塑件的尺寸精度。
三、解决方案1. 模具设计和创造：a. 选择高精度的模具材料：选择高硬度、高耐磨、高热稳定性的模具材料，如优质钢材。
b. 合理设计模具结构：根据注塑件的形状和要求，合理设计模具的结构，减少尺寸变化的影响。
c. 精确加工模具：采用先进的数控加工设备和精密加工工艺，确保模具的精度和质量。
2. 注塑工艺参数的控制：a. 注射速度的控制：通过调整注射速度，控制熔融塑料在模腔中的流动速度，减少尺寸变化。
b. 注射压力的控制：合理控制注射压力，使塑料充填模腔的过程均匀稳定，减少尺寸变化。
c. 模具温度的控制：通过控制模具的温度，调整塑料的熔融状态和流动性，提高注塑件的尺寸精度。
d. 冷却时间的控制：合理控制冷却时间，使注塑件在模具中充分冷却固化，减少尺寸变化。
3. 检测与调整：a. 注塑件的尺寸检测：采用高精度的三坐标测量仪等设备，对注塑件的尺寸进行检测，及时发现问题。
b. 尺寸偏差的调整：根据尺寸检测结果，对偏差较大的注塑件进行调整，如调整模具温度、注射速度等参数。
四、案例分析某汽车零部件创造企业在生产过程中遇到了精密注塑件尺寸精度难以控制的问题。
经过分析，他们采取了以下解决方案：1. 优化模具设计和创造：选择了高硬度的优质钢材作为模具材料，并通过先进的数控加工设备精确加工模具，确保模具的精度和质量。
精密注塑件尺寸精度的解决方案
精密注塑件尺寸精度的解决方案一、背景介绍精密注塑件是一种在工业生产中广泛应用的零部件，其尺寸精度对于产品的质量和性能至关重要。
然而，由于注塑工艺的复杂性和材料的特性，注塑件的尺寸精度常常受到各种因素的影响，如材料收缩、模具磨损、注塑工艺参数等。
因此，为了解决精密注塑件尺寸精度的问题，需要采取一系列的解决方案。
二、解决方案1. 材料选择在注塑件的尺寸精度方面，材料的选择起着至关重要的作用。
一般来说，高性能的工程塑料具有较小的收缩率和较好的稳定性，可以有效提高注塑件的尺寸精度。
因此，在选择材料时，应优先考虑具有较低收缩率和较好稳定性的工程塑料，如聚酰胺、聚醚酮等。
2. 模具设计与制造模具是精密注塑件尺寸精度的关键因素之一。
在模具设计和制造过程中，应注重以下几个方面：a. 模具结构设计：合理的模具结构设计可以减少模具的磨损和变形，提高注塑件的尺寸精度。
应尽量避免出现死角和过于复杂的结构，以便于模具的加工和维护。
b. 模具材料选择：模具材料的选择应考虑其硬度、耐磨性和热稳定性等因素。
一般来说，使用硬度高、耐磨性好的材料可以延长模具的使用寿命，提高注塑件的尺寸精度。
c. 模具加工工艺：在模具加工过程中，应采用先进的加工设备和工艺，确保模具的精度和质量。
同时，应定期对模具进行维护和修整，以保证其精度和稳定性。
3. 注塑工艺参数控制注塑工艺参数的控制对于精密注塑件的尺寸精度至关重要。
以下是一些常见的注塑工艺参数控制方法：a. 温度控制：合理控制注塑机的料筒温度、模具温度和熔融温度等参数，可以有效降低材料的收缩率，提高注塑件的尺寸精度。
b. 压力控制：适当调整注塑机的注射压力和保压压力等参数，可以减少注塑件的变形和缩水现象，提高尺寸精度。
c. 注塑速度控制：合理控制注塑机的注塑速度和保压时间等参数，可以减少材料的流动阻力，提高注塑件的尺寸精度。
4. 检测与调整在注塑件生产过程中，应进行严格的尺寸检测和调整。
常用的尺寸检测方法包括三坐标测量、投影仪检测、千分尺测量等。
精密注塑件尺寸精度的解决方案
精密注塑件尺寸精度的解决方案一、引言精密注塑件是一种重要的零部件，广泛应用于汽车、电子、医疗器械等领域。
尺寸精度是精密注塑件质量的关键指标之一，对产品的性能和功能起着重要作用。
本文将介绍精密注塑件尺寸精度的解决方案，包括材料选择、模具设计、注塑工艺控制等方面。
二、材料选择1. 材料的选择对精密注塑件尺寸精度有着重要影响。
一般情况下，应选择具有较高稳定性和低收缩率的工程塑料作为注塑材料。
常用的工程塑料有聚丙烯（PP）、聚苯乙烯（PS）、尼龙（PA）、聚碳酸酯（PC）等。
根据具体产品的要求，选择合适的材料可以有效控制尺寸精度。
三、模具设计1. 模具的设计是影响精密注塑件尺寸精度的关键因素之一。
在模具设计中，应注意以下几点：a. 模具结构设计：应采用合理的模具结构，确保注塑件在注射过程中受到均匀的力，并避免尺寸变形。
b. 模具材料选择：应选择高硬度、高耐磨的模具材料，以提高模具的使用寿命和稳定性。
c. 模具加工精度：模具的加工精度直接影响注塑件的尺寸精度，应采用精密加工设备和工艺，确保模具的精度要求。
四、注塑工艺控制1. 注塑工艺控制是保证精密注塑件尺寸精度的重要环节。
以下是一些常用的注塑工艺控制方法：a. 注射压力控制：合理控制注射压力，避免过高或过低的注射压力导致尺寸偏差。
b. 注射速度控制：控制注射速度，避免过快或过慢的注射速度引起尺寸变形。
c. 注射温度控制：控制注射温度，避免过高或过低的注射温度引起材料熔融不充分或冷却不均匀。
d. 冷却时间控制：合理控制冷却时间，确保注塑件充分冷却，避免尺寸变形。
e. 模具温度控制：控制模具温度，确保注塑件在注射过程中受到均匀的冷却，避免尺寸变形。
五、质量检验与控制1. 在精密注塑件生产过程中，应建立严格的质量检验与控制体系，以确保产品的尺寸精度。
2. 常用的质量检验方法包括尺寸测量、外观检查、物理性能测试等。
通过对注塑件进行全面的质量检验，及时发现和解决尺寸偏差问题。
精密注塑件尺寸精度的解决方案
精密注塑件尺寸精度的解决方案引言概述：随着现代工业的发展，精密注塑件在各个领域中的应用越来越广泛。
然而，由于注塑过程中受到多种因素的影响，精密注塑件的尺寸精度往往难以满足要求。
本文将介绍精密注塑件尺寸精度问题的解决方案，匡助读者更好地理解和应对这一挑战。
正文内容：1. 材料选择1.1 材料特性精密注塑件的尺寸精度与材料的热胀冷缩特性密切相关。
选择热胀冷缩系数较小的材料，可以减小尺寸变化。
例如，聚酰亚胺、聚酮、聚醚醚酮等高性能工程塑料具有较小的热胀冷缩系数，适适合于精密注塑件的创造。
1.2 材料预处理在注塑过程中，材料的含水率和温度会对尺寸精度产生重要影响。
预处理材料可以有效地控制其含水率和温度，从而减小尺寸变化。
常用的预处理方法包括烘干、真空干燥等。
1.3 材料配方优化通过优化材料的配方，可以改善精密注塑件的尺寸精度。
添加合适的增塑剂、稳定剂等可以改善材料的流动性和稳定性，减小尺寸变化。
此外，合理选择颜料和填充剂，也可以对尺寸精度产生积极影响。
2. 模具设计2.1 模具材料选择模具材料的选择对精密注塑件的尺寸精度有重要影响。
选择热膨胀系数小、热导率高、热稳定性好的模具材料，可以减小尺寸变化。
常用的模具材料有铝合金、钢等。
2.2 模具结构设计合理的模具结构设计可以提高精密注塑件的尺寸精度。
例如，采用多腔模具可以减小注塑件的尺寸变化；合理设置冷却系统可以提高注塑件的尺寸稳定性。
此外，模具的加工精度和表面处理也对尺寸精度有重要影响。
2.3 模具使用与维护定期对模具进行维护和保养，可以保证其精度和稳定性。
及时更换磨损严重的模具零部件，清理模具内部的残留物等，都可以减小尺寸变化。
3. 注塑工艺参数控制3.1 温度控制合理控制注塑过程中的温度，可以减小尺寸变化。
例如，控制熔融温度、模具温度等参数，可以提高注塑件的尺寸精度。
3.2 压力控制控制注塑过程中的注射压力和保压压力，可以减小尺寸变化。
合理设置注射速度和保压时间等参数，可以提高注塑件的尺寸稳定性。
精密注塑件尺寸精度的解决方案
精密注塑件尺寸精度的解决方案引言概述精密注塑件在现代工业生产中扮演着重要角色，其尺寸精度直接影响产品质量和性能。
因此，如何解决精密注塑件尺寸精度问题成为制造商们关注的焦点。
本文将探讨精密注塑件尺寸精度的解决方案。
一、材料选择1.1 选择高质量的原材料精密注塑件的尺寸精度受原材料影响较大，选择高质量的原材料是解决尺寸精度问题的关键。
1.2 优化材料配比在注塑件生产过程中，通过优化材料的配比，可以提高注塑件的尺寸稳定性和精度。
1.3 控制原材料的加工工艺对原材料的加工工艺进行严格控制，可以减少材料变形和收缩，提高注塑件的尺寸精度。
二、模具设计2.1 精密模具设计精密注塑件的尺寸精度与模具设计密切相关，采用精密模具设计可以提高注塑件的尺寸精度。
2.2 使用先进的模具制造技术采用先进的模具制造技术，如CAD/CAM技术和CNC加工技术，可以提高模具的精度和稳定性，从而提高注塑件的尺寸精度。
2.3 模具的维护保养定期对模具进行维护保养，保证模具的精度和稳定性，有助于提高注塑件的尺寸精度。
三、注塑工艺控制3.1 控制注塑温度合理控制注塑温度，可以减少材料的熔融和冷却时间，提高注塑件的尺寸精度。
3.2 注塑压力控制控制注塑压力，可以减少材料的收缩和变形，提高注塑件的尺寸精度。
3.3 采用先进的注塑设备选择先进的注塑设备，如电脑控制注塑机，可以提高注塑件的生产效率和尺寸精度。
四、质量检测4.1 采用精密检测设备使用精密的检测设备，如三坐标测量仪和光学投影仪，可以准确测量注塑件的尺寸，确保其精度。
4.2 定期进行尺寸检测定期对注塑件的尺寸进行检测，及时发现和解决尺寸偏差问题，保证产品质量。
4.3 建立完善的质量管理体系建立完善的质量管理体系，包括从原材料采购到生产过程的全程监控，确保注塑件尺寸精度的稳定性。
五、技术人员培训5.1 提高技术人员的专业技能培训技术人员的专业技能，使其熟练掌握精密注塑件生产技术和质量管理知识，提高注塑件的尺寸精度。
精密注塑件尺寸精度的解决方案
精密注塑件尺寸精度的解决方案一、背景介绍精密注塑件是一种常见的工业零部件，广泛应用于汽车、电子、医疗器械等领域。
在制造过程中，尺寸精度是一个关键指标，直接影响产品的质量和性能。
因此，寻找解决精密注塑件尺寸精度问题的方案至关重要。
二、问题分析1.注塑件尺寸精度受到多种因素的影响，包括材料特性、模具设计、注塑工艺等。
2.尺寸精度问题可能表现为尺寸偏差、尺寸不一致、尺寸超出允许范围等。
三、解决方案针对精密注塑件尺寸精度问题，可以采取以下解决方案：1.材料选择选择具有良好热稳定性和机械性能的材料，以确保注塑件在制造过程中不会发生尺寸变化。
常用的材料包括聚酰亚胺、聚酰胺、工程塑料等。
2.模具设计合理设计模具结构，确保注塑件在注塑过程中能够保持稳定的尺寸。
模具设计应考虑以下因素：a.合理的冷却系统，以确保注塑件能够均匀冷却，避免尺寸变形。
b.合理的模腔设计，以确保注塑件能够充分填充模腔，避免出现尺寸不一致的问题。
c.合理的模具材料选择，以确保模具具有足够的刚性和耐磨性。
3.注塑工艺控制控制注塑工艺参数，确保注塑过程中尺寸精度的稳定性。
关键的工艺参数包括：a.注塑温度：根据材料特性和产品要求，确定合适的注塑温度范围。
b.注射速度：控制注射速度，避免过快或过慢导致尺寸偏差。
c.保压时间：合理设定保压时间，确保注塑件在冷却过程中保持稳定的尺寸。
d.模具温度：根据材料特性和产品要求，确定合适的模具温度。
4.质量控制建立严格的质量控制体系，包括原材料检验、模具检验、注塑过程监控等环节，确保产品尺寸精度的稳定性和一致性。
5.检测与测量使用合适的检测与测量设备，对注塑件的尺寸进行检测和测量。
常用的设备包括三坐标测量仪、投影仪等。
通过定期检测和测量，及时发现并解决尺寸精度问题。
6.持续改进不断优化和改进注塑件的尺寸精度解决方案，结合实际生产情况和市场需求，不断提升产品的尺寸精度，以满足客户的需求。
四、总结精密注塑件尺寸精度问题是一个复杂的工程问题，需要从材料、模具设计、注塑工艺等多个方面进行综合考虑和解决。
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精密注塑件尺寸精度方法简介精密注射成型的概念精密注塑是指加工成型的注塑制品的尺寸重复精度很高，以致使用通用注塑机、常规的注塑成型工艺难以达到要求的一种注射成型方法。
“精密注射成型”这一概念，主要是区别于“常规注射成型”，它是基于高分子材料的迅速发展, 在仪表、电子领域里采用精密塑料部件取代高精度的金属零件的技术。
目前针对精密注射制品的界定指标有2 个，一是制品尺寸重复精度, 二是制品质量的重复精度。
本文主要从制品尺寸重复精度方面阐述精密注射成型。
但由于各种材料本身的性质和加工工艺不同，不能把塑料制件的精度与金属零件的精度等同起来。
精密注射成型是一门涉及原材料性能、配方、成型工艺及设备等多方面的综合技术，精密塑料制品包括DVD数码光盘、DVD激光头、数码相机零件、电脑接插件、导光板、非球面透镜等精密产品，这类产品的显著特点是不但尺寸精度要求高，而且对制品的内在质量和成品率要求也极高。
成型制品的模具是决定该制品能否达到设计要求的尺寸公差的重要条件，而精密注塑机是保证制品始终在所要求的尺寸公差范围内成型，及保证极高成品率的关键设备。
塑料制品最高的精度等级是三级。
1.1 精密注射的特点( 1)制件的尺寸精度高、公差小，即有高精度的尺寸界限；(2)制品重量重复精度高，要求有日、月、年的尺寸稳定性；(3)模具的材料好、刚性足，型腔的尺寸精度、光洁度以及模板间的定位精度高；(4)采用精密注射机更换常规注射机；(5)采用精密注射成型工艺；(6)选择适应精密注射成型的材料。
评定制品最重要的技术指标，就是注塑制品的精度( 尺寸公差、形位公差和制品表面的光洁度) 。
我国使用的标准是SJ1372?78，与日本塑料制品的精度和模具精度等级很接近。
欲注塑出精密的塑料制品，需从材料选择、模具设计、注射成型工艺、操作者的技术水平等4大因素进行严格控制。
精密注塑机要求制品尺寸精度一般在0.01～0.001mm以内，许多精密注塑还要求注塑机具有高的注射压力、高的注射速度；要求合模系统具有足够大的刚性和足够高的锁模精度，所谓锁模精度是指合模力的均匀性、可调、稳定和重复性高，开合模位置精度高；要求对压力、流量、温度、计量等都能精确控制到相应的精度，采用多级或无级注射，保证成型工艺再现条件和制品尺寸的重复精度等。
1.2 影响制品尺寸精度的因素(1)模具精度；(2)成型收缩率；(3)制品使用环境的温度、湿度以及波动的幅度。
2 注塑精密成型材料的选择原则机械强度高、尺寸稳定性好、抗蠕变性能好、环境适应范围广。
常用的有四种材料：(1)POM及碳纤维增强( CF) 或玻璃增强(GF)；这种材料的特点是耐蠕变性能好，耐疲劳、耐候性、介电性能好，难燃，加入润滑剂易脱模。
(2)PA及玻纤增强PA66，其特点：抗冲击能力及耐磨性能强，流动性能好，可成型0.4mm壁厚的制品。
玻纤增强PA66具有耐热性(熔点250℃)，其缺点是具有吸湿性，一般成型后都要通过调湿处理。
(3)PBT增强聚酯，成型时间短。
成型时间比较如下：PBT≤POM≈PA66≤PA6。
(4)PC及GF PC特点：良好的耐磨性，增强后刚性提高，尺寸稳定性好，耐候性、难燃及成型加工性好。
3 精密注塑成型中的收缩问题影响收缩的因素有四种：热收缩、相变收缩、取向收缩以及压缩收缩。
3.1 热收缩是成型材料与模具材料所固有的热物理特性。
模具温度高，制品的温度也高，实际收缩率会增加，因此精密注射的模具温度不宜过高。
3.2 相变收缩由于结晶型树脂在定向过程中，伴随高分子的结晶化，由于比容减少而引起的收缩，即叫相变收缩。
模具温度高，结晶度高，收缩率大；但另一方面，结晶度提高会使制品密度增加，线膨胀系数减小，收缩率降低。
因此实际收缩率由两者综合作用而定。
3.3 取向收缩，由于分子链在流动方向上的强行拉伸，使在冷却时的大分子有重新卷曲恢复的趋势，在取向方向将产生收缩。
分子取向程度与注射压力、注射速度、树脂温度及模具温度等有关。
但主要的是注射速度。
3.4 压缩收缩与弹性复位，一般塑料都具有压缩性。
即在高压下比容发生显著变化。
在一般温度下，提高压力成型制品比容会减小，密度会增加，膨胀系数减小，收缩率会显著下降。
对应于压缩性，成型材料具有弹性复位作用，使制品收缩减小。
影响制品成型收缩的因素与成型条件和操作条件有关。
4 精密注塑模具4.1 模具精度，主要取决于模具型腔尺寸精度高，型腔定位准确或分型面精度是否满足要求。
一般精密注塑模具的尺寸公差，应控制在制品尺寸公差的1/3以下。
4.2 可加工性与刚性，在模具结构设计中，型腔数不宜过多，而底板、支承板、型腔壁都要厚一些，以避免零件在高温、高压作用下发生剧烈弹性形变。
4.3 制品脱模性，模具要尽量采取少的型腔数、少而短的流道以及比普通模具有更高的光洁度，这样有利于脱模。
4.4 精密模具的材料，选择机械强度高的合金钢。
制作型腔、浇道的材料要经过严格的热处理，选用硬度高(成型零件要达到HRC52左右) 、耐磨性好、抗腐蚀性强的材料。
5 精密注射机的特点与选用5.1 技术参数方面的特点从注射压力方面划分，普通机：147 ～177MPa；精密机：216 ～243MPa；超高压机：243～392 MPa。
精密注塑机必须高压的理由是：(1) 提高精密制品的精度和质量，注射压力对制品成型收缩率有最明显的影响。
当注射压力达到392MPa 时，制品成型收缩率几乎为零。
而这时制品的精度只受模具控制或环境的影响。
实验证明：注射压力从98MPa提高到392MPa后，机械强度提高3%～33%。
(2) 可减小精密制品的壁厚、提高成型长度。
以PC为例，普通机注射压力177MPa，可成型0.2～0.8mm 壁厚的制品，而精密机注射压力在392MPa时可成型厚度在0.15～0.6mm 之间的制品。
超高压注射机可获得流长比更大的制品。
(3) 提高注射压力可充分发浑注射速率的功效。
欲达到额定注射速率，只有两个办法：一是提高系统最高注射压力；二是改造螺杆参数，提高长径比。
精密注射机的注射速率要求高。
以德国制造的DEMAG精密注塑机(60～420吨)为例，它的注射速度能达到1000mm/s，螺杆能获得12m/s2的加速度。
5.2 精密注射机在控制方面的特点( 1) 对注塑成型参数的重复精度(再现性)要求高，宜采用多级注射反馈控制：a.多级位置控制；b.多级速度控制；c.多级保压控制；d.多级背压控制；e.多级螺杆转速控制。
位移传感器的精度要求达到0.1mm，这样可以严格控制计量行程、注射行程以及余料垫的厚度(射出监控点)，保证每次注射量准确，提高制品成型精度。
料筒及喷嘴温度控制要精确，升温时超调量要小，温度的波动要小。
精密注塑应采用PI D控制，使温度精确度在±0.5℃之间为宜。
(2) 塑化质量要求，塑料塑化的均匀性不仅影响到注塑件的成型质量，还会影响到熔融塑料通过浇口时所受阻力的大小，为了得到均匀的塑化，设计专用的螺杆和使用专用的增塑技术必不可少。
另外，机筒的温度也应精确控制，现在螺杆、机筒温度多采用PI D控制(比例、微分、积分)，精度可控制在±l℃内，基本可满足精密注塑的要求，如果采用FUZZY控制方法，就更适合于精密注塑了。
(3) 工作油的温度控制要高油温的变化导致注射压力的波动，必须对工作油采用加热、冷却的闭环装置，把油温稳定在50～55℃为宜。
(4) 保压压力的影响，保压对精度塑件的影响极大，准确地说，保压能较好地补缩，减小塑件变形，控制塑件精度，保压压力的稳定决定了塑件的成型精度，螺杆的终止位置不变是决定保压效果的决定因素。
(5) 对模具温度控制要求若冷却时间相同，模具型腔温度低的制品厚度要比温度高的制品厚度尺寸大。
如POM、PA类材料，模温50℃时厚度为50～100μm的制品，在80℃时厚度减小到20～40μm，100℃时减小到只有10μm。
室温也对精密制品尺寸公差有影响。
5.3 精密注塑机的液压系统(1) 油路系统需要采用比例压力阀、比例流量阀或伺服变量泵的比例系统。
(2) 在直压式合模机构中，把合模部分油路和注射部分油路分开。
(3) 由于精密注塑机具有高速性，为此必须强调液压系统的反应速度。
(4) 精密注塑机的液压系统，更要充分体现机? 电? 液? 仪一体化工程。
5.4 精密注塑机的结构特点(1) 由于精密注射机注射压力高，这就要强调合模系统的刚度。
动、定模板的平行度控制在0.05～0.08mm 的范围内。
(2) 要求对低压模具的保护及合模力大小精度的控制。
因为合模力的大小要影响模具变形的程度，最终要影响到制件的尺寸公差。
(3) 启、闭模速度要快，一般在60mm/s左右。
(4) 塑化部件: 螺杆、螺杆头、止逆环、料筒等, 要设计成塑化能力强、均化程度好、注射效率高的结构形式；螺杆驱动扭矩要大，并能无级变速。
结论：无论何种精密注塑机, 最终都必须能够稳定地控制制品尺寸重复精度和质量重复精度。
6 精密注射机的主要代表型号精密注射成型机的研制方面代表当今世界先进水平的生产厂商主要有德国的克劳斯玛菲、德玛格、雅宝、阿博格以及日本的日精、日钢、东芝机械和住友重机等企业。
德国阿博格公司推出的精密注射机合模机构采取了箱式设计，以此来提高锁模精度。
由于三板式注射机前板与后板均固定于机架上，当锁模力施加时，四拉杆的伸长受到机架的约束，从而使拉杆趋向“拱桥形”而影响锁模精度，箱式样设计的结果从限制不良变形的角度提高锁模精度。
注射油缸采用双向压力伺服控制，精确定位螺杆位置，使注射量控制精度提高一倍；采用变频器优化控制主泵马达，不仅使液压系统控制精度提高，而且节能效果显著；此外，采用模块化设计，注射成型机各运动系统可根据用户实际需要，采取液压与电动两者的组合，锁模系统和注射系统空间相对位置也可以有多种配置。
日精公司采用了新的控制系统TACT，提高响应速度、操作稳定性、液晶屏显示的多语言控制界面；新的注射机构：螺杆长径比加大增强塑化效果，五段温区优化塑化温度控制，并对油压回路进行了优化；油路压力损失降低、锁模效率提高、低速运动平稳性提高，开发出新的油压式FN系列精密注射成型机，还开发成功了油压式小型精密注射成型机NP7RealMini、AU3E、AS15 等机型。
该精密注射成型机主要的加工材料为液晶聚合物(LCP)、聚酰胺(PA)、聚苯硫醚(PP S)等工程塑料。
日精NEX150 精密注射机综合了Ultimate微型注塑技术，可用于大批量注塑成型加工微小的精密塑料部件，配置有优化设计的精确计量和快速回应注射系统, 高精密和高刚性的合模机构, 可加工0.1～0.3g重的精密微型塑料部件，用途包括数码相机、手机、硬盘、精细针孔连接器等等。
日本制钢所也开发出J-ELII-UPS超高速精密注塑成型机。