高速加工数控编程的研究
高速加工工艺与数控编程研究
前 言
径； 径向切削深度 的选择和加工材料有关 ， 于铝 对 合金之类的轻合金为提高加工效率可 以采用较大 的径 向铣削深度 ， 对于钢及其他加工性稍差的材料 宜选择较小的径向铣削深度 ， 减缓刀具磨损。 Ｉ２工艺参数选择 ． 由于球头铣刀的实 际参与切削部分的 自径和 加工方式有关 ， 在选择切削用量时必须考虑其有效 直径和有效线速度（ Ｉ 。 图 ） 球头铣刀 的有效直径计
高， 导致快速磨损。 在工艺允许 的条件下 ， 尽量采用 刀尖圆弧半径较大的刀具进行高速铣削。 随着立铣刀刀尖圆弧半径的增加 ， 平均切削厚
度和主偏角均下降， 同时刀具轴向受力增加 ， 以 可 充分利用机床的轴向刚度 ， 减小刀具变形和切削振 动。 在高速铣削加工时通常采用刀尖圆弧半径较大
算公 式 ：
高速加工（ Ｓ Ｈ Ｍ或 Ｈ Ｃ 是二十世纪九十年代 Ｓ） 迅速走 向实际应用的先进加工技术 ， 通常指高主轴
转速和高进给速度下的加工 ， 国际上在航空航天制 造业 、 模具加工业、 汽车零件加工 、 以及精密零件加
工等得到广 泛的应用。 高速加工削是一项 系统技 术， 从刀具材料、 刀柄 、 机床 、 控制系统、 加工工艺技 术 、Ａ ／ Ａ Ｃ Ｄ Ｃ Ｍ等， 均与常规加工有很大区别。 本文 从高速加工 的应用出发 ， 对高速加工的刀具选择、 数控工艺及数控编程均做了一些有益的研究 和探
和加 工对象参 考刀具 厂商 提供 的加 工用 量选 择 。 一
能因为过切而产生拉刀或在外 拐角处 咬边。 尤其在
３ Ｄ型面的加工过程中， 要注意一些复杂细节或拐 角处切削形貌的产生， 而不是仅仅设法采用平行之 字形切削、 向切削或其他的普通切削等方式来生 单
G00指令的名词解释
G00指令的名词解释计算机编程是现代社会中不可忽视的一部分，它使我们能够控制和操作计算机系统。
在计算机编程过程中，指令是一种极为重要的组成部分。
而G00指令是一种在数控机床中使用的指令，用于控制机床在工件上以高速进行直线插补运动。
本文将对G00指令进行详细的解释和探讨。
一、G00的基本概念G00指令是一种数控机床指令，它代表着机床的快速移动。
G00指令的作用是在不加工的情况下，将刀具或工件快速移动到指定位置，以节省时间和提高生产效率。
在数控编程中，G00通常与其他指令结合使用，以完成复杂的数控加工任务。
二、G00指令的语法格式在数控编程中，每个指令都有其特定的语法格式。
G00指令的语法格式如下：G00 X__ Y__ Z__ F__在上述语法格式中，X、Y和Z分别代表机床在工件坐标系中的X、Y和Z轴的移动距离。
而F代表切削进给速度。
通过在指令中指定这些参数，可以控制机床在工件上的快速移动。
三、G00指令的应用G00指令主要用于数控机床的快速定位和快速换刀等操作中。
在数控加工过程中，快速定位是一种常见的需求，特别是在进行多种切削深度的加工时。
G00指令能够快速将机床刀具或工件移动到需要的位置，提高了生产效率。
此外，G00指令还可以用于快速换刀。
在机床切削过程中，不同的工序需要使用不同类型或规格的刀具。
为了提高生产效率，常常需要快速更换刀具。
G00指令能够在不加工的情况下，快速将刀具移动到指定位置，实现刀具的快速更换。
四、G00指令的注意事项在使用G00指令时，需要注意以下几点。
1. 安全性：在使用G00指令进行快速移动时，需要确保操作的安全性。
快速移动可能导致机床和工件的碰撞或发生其他意外情况。
因此，在编写数控程序时，需要仔细计算和调整移动路径，以避免潜在的安全风险。
2. 坐标系：G00指令中的坐标参数是相对于工件坐标系的。
在编写数控程序时，需要清楚地定义和理解工件坐标系的原点和各轴的正向。
只有在正确理解和使用坐标系的情况下，才能正确应用G00指令。
智能制造技术的数控加工研究
智能制造技术的数控加工研究随着科学技术的发展和人们对于生产效率及质量的追求，智能制造技术逐渐得到了广泛的应用。
而数控加工又是智能制造技术中极为重要的一环。
在现代化工业和制造业中，数控加工设备已经越来越普及，成为生产模式转型的必要手段。
本文将从数控加工技术的基本原理、加工方式、参数选择和应用与发展等方面作详细介绍。
一、数控加工技术的基本原理数控加工是以数控系统为控制中心，由计算机数据管理、定位机构控制、传感器检测和工具转换等设备所组成的一种新型加工技术。
数控加工设备具有多重功能可编程性和高度智能化的特点，能够大大提高产品加工的精度、效率和质量等多方面指标。
数控加工的基本原理是利用计算机程序来控制加工过程中的各种参数，包括刀具运动轨迹、工件的位置精度和切削参数的精确控制等。
这些数据可以由专门的软件进行编程，通过计算机控制加工机床的各个动作和运动，以完成对工件的精确加工。
二、数控加工的加工方式数控加工技术在各种加工领域中都有广泛的应用，包括铣削、钻孔、螺纹加工等。
下面就数控加工的几种基本加工方式做简要介绍。
1. 铣削加工：铣削加工是指利用刀具在工件表面进行切削和切割加工的一种技术，可以实现对复杂曲面的加工精度。
数控铣床采用的是三轴或四轴等控制系统，可以根据设定的加工程序精确控制刀具的运动轨迹和切削参数。
2. 钻孔加工：钻孔加工是指利用钻头切削加工工件的一种技术，可用于孔径加工和放料工序。
数控钻床可根据加工需要控制钻头的进给量、分油量、顶进量等参数，实现精度好、可靠性高的精密孔加工。
3. 螺纹加工：螺纹加工是指利用螺旋刀具削除工件中金属的切屑，完成螺纹加工的加工工艺。
数控螺纹加工机床可以精确控制工作台转速、螺纹的间距、角度和精度等参数，实现质量可靠的高效螺纹加工。
三、数控加工中的参数选择数控加工的参数选择是加工质量和效率的关键，对于准确控制加工规格、提高工作效率具有重要意义。
数控加工设备的加工参数主要由以下几个方面影响：1. 刀具的选择：刀具是数控加工中关键的工作部件，需要根据切削材料选择适当规格的高速切削钢丝、硬质合金等材料制成，以保证加工精度和质量。
数控技术毕业论文(5篇)
数控技术毕业论文（5篇）1.数控编程与其发展数控编程是目前CAD/CAPP/CAM系统中最能明显发挥效益的环节之一，其在实现设计加工自动化、提高加工精度和加工质量、缩短产品研制周期等方面发挥着重要作用。
在诸如航空工业、汽车工业等领域有着大量的应用。
由于生产实际的强烈需求，国内外都对数控编程技术进行了广泛的研究，并取得了丰硕成果。
下面就对数控编程及其发展作一些介绍。
1.1数控编程的基本概念数控编程是从零件图纸到获得数控加工程序的全过程。
它的主要任务是计算加工走刀中的刀位点(cutterlocationpoint简称CL点)。
刀位点一般取为刀具轴线与刀具表面的交点，多轴加工中还要给出刀轴矢量。
1.2数控编程技术的发展概况为了解决数控加工中的程序编制问题，50年代，MIT设计了一种专门用于机械零件数控加工程序编制的语言，称为APT(AutomaticallyProgrammedTool)。
其后，APT几经发展，形成了诸如APTII、APTIII、APT(算法改进，增加多坐标曲面加工编程功能)APTAC(Advancedcontouring),APT/SS(SculpturedSurface)等先进版。
采用APT语言编制数控程序具有程序简炼，走刀控制灵活等优点，使数控加工编程从面向机床指令的“汇编语言”级，上升到面向几何元素。
APT仍有许多不便之处：采用语言定义零件几何形状，难以描述复杂的几何形状，缺乏几何直观性；缺少对零件形状、刀具运动轨迹的直观图形显示和刀具轨迹的验证手段；难以和CAD数据库和CAPP系统有效连接；不容易作到高度的自动化，集成化。
针对APT语言的缺点，1978年，法国达索飞机公司开始开发集三维设计、分析、NC加工一体化的系统，称为为CATIA。
随后很快出现了象EUCLID，UGII，INTERGRAPH，Pro/Engineering，MasterCAM及NPU/GNCP 等系统，这些系统都有效的解决了几何造型、零件几何形状的显示，交互设计、修改及刀具轨迹生成，走刀过程的仿真显示、验证等问题，推动了CAD和CAM向一体化方向发展。
数控车床g72编程实例及解释
数控车床G72编程实例及解释1. 引言数控车床是一种高效、精准加工零件的工具，通过数控编程可以实现自动化操作和高速加工。
在数控车床编程中，G72是一种常用的指令，用于实现模式重复加工的功能。
本文将通过一个编程实例，结合详细解释，全面地探讨数控车床G72的使用方法和注意事项。
2. 数控车床G72指令简介G72是数控系统中的一种模式重复加工指令，用于连续地加工相同的特征或面。
该指令需要与G71（粗加工指令）配合使用，通过指定微小的进给量和重复次数，实现多次重复的加工动作。
G72的编程格式如下：NG72 X_ Z_ P_其中，N表示行号，G72表示G72指令，X_和Z_分别表示每次进给的X轴和Z轴坐标，P_表示重复次数。
3. 数控车床G72编程实例下面我们通过一个实例来演示数控车床G72的编程方法。
N10 G71 U1.0 R1N20 G71 P60 Q80 U0.3 W0.15N30 G72 X50 Z-15 P10N40 G72 X62 Z-17 P5N50 G71 U0.5N60 M30在这个实例中，我们首先使用G71指令设置了G71粗加工的参数，包括进给速度U、每次切削减量R。
接着使用G71指令定义了一个粗加工的循环，重复60次，每次进给0.3，退刀0.15。
然后使用G72指令实现了细加工的循环。
在第一次细加工循环中，X轴坐标每次进给50，Z轴坐标每次进给-15，重复加工10次。
在第二次细加工循环中，X轴坐标每次进给62，Z轴坐标每次进给-17，重复加工5次。
最后，我们通过G71指令再次设置了粗加工的参数，在此之后可以进行其他的加工操作，或结束程序。
4. 数控车床G72指令解释接下来，我们对数控车床G72指令的各个部分进行解释，以帮助更好地理解和应用。
4.1 G72指令G72指令表示使用G72模式重复加工。
4.2 X轴和Z轴坐标X轴和Z轴坐标分别表示刀具在X轴和Z轴上的位置。
在G72指令中，通过指定不同的坐标，可以实现不同位置的切削。
CNC机床加工技术在精密零部件制造中的应用探索
CNC机床加工技术在精密零部件制造中的应用探索在精密零部件制造领域，CNC机床加工技术的应用探索精密零部件制造是现代工业的重要领域之一，其要求高精度、高质量和高效率的加工过程。
为了满足这些要求，越来越多的企业开始采用CNC（计算机数控）机床加工技术。
本文将探讨CNC机床加工技术在精密零部件制造中的应用，并分析其在提高加工精度、降低成本和增加生产效率方面的优势。
一、CNC技术简介CNC技术是一种基于计算机控制的自动化加工技术，通过预编程的指令控制机床进行加工操作。
相较于传统的手动或半自动机床操作，CNC技术具有高度自动化、高精度和高重复性的特点，已被广泛应用于各个制造行业。
二、CNC机床在精密零部件制造中的应用1. 提高加工精度CNC机床通过计算机控制，能够实现复杂的加工路径和运动轨迹，减少人为因素对加工精度的影响。
同时，CNC系统具备自动补偿和反馈机制，能够及时修正加工误差，提高加工精度和一致性。
2. 降低成本CNC机床在工作过程中，可以实现多种工序的自动化完成，减少了人力成本和加工时间。
另外，CNC机床具有较低的故障率和维护成本，能够长时间稳定运行，提高了设备的利用率和生产效率。
3. 增加生产效率CNC机床的高度自动化和高速加工能力，使得加工过程更加高效和稳定。
通过合理的工艺设置和程序优化，可以实现大批量零部件的连续生产，进一步提高生产效率和产品质量。
三、CNC技术在精密零部件制造中的成功案例1. 汽车零部件制造在汽车制造领域，精密零部件的加工质量和精度对整车质量和性能有着重要影响。
采用CNC机床加工技术，可以实现发动机、刹车系统和悬挂系统等零部件的高精度加工，提高整车的安全性和稳定性。
2. 航空航天零部件制造航空航天领域对零部件的要求尤为严苛，需要具备极高的加工精度和质量控制。
CNC机床能够满足航空航天零部件的复杂加工需求，提高装配精度和零部件的相互兼容性。
3. 先进科学仪器制造在先进科学研究领域，仪器设备通常需要高精度的零部件支持。
数控铣床零件的编程与加工 毕业论文【整理版】
毕业设计（论文）发证学校：题目名称：系别：专业：数控加工班级：技师数控姓名：学号：指导教师：交稿时间：2016 年5月18日数控铣床零件的编程与加工摘要数控编程技术是数控技术重要的组成部分。
以数控编程中的加工工艺分析及设计为出发点，着力分析零件图，从数控加工的实际角度出发，以数控加工的实际生产为基础，以掌握数控加工工艺为目标，在了解数控加工铣削基础、数控铣床刀具的选用、数控加工工件的定位与装夹、拟定加工方案、确定加工路线和加工内容以及对一些特殊的工艺问题处理的基础上，控制数控编程过程中的误差，从而大大缩短了加工时间，提高了效率，降低了成本。
关键词数控铣床数控加工数控编程零件1 零件加工工艺的分析1.1零件的技术要求分析如图一所示：该零件为典型的数铣加工件，零件材料为铝，零件基本尺寸：120×120×30, 零件的尺寸公差在0.05—0.1mm之间，且凸件薄壁厚度为2mm，区域面积较大,表面粗糙度也比较高，加工时容易产生变形，处理不好可能会导致其壁厚公差及表面粗糙度难以达到要求。
定位基准是工件在装夹定位时所依据的基准。
该零件首先以一个毛坯件的一个平面为粗基准定位，将毛料的精加工定位面铣削出来，并达到规定的要求和质量，作为夹持面，再以夹持面为精基准装夹来加工零件，最后再将粗基准面加工到尺寸要求。
1.2 零件的结构工艺分析零件形状如图1所示，有轮廓加工、板件凸、凹件加工及打孔等。
由于零件形状比较简单，但是工序复杂，表面质量精度要求高，所以从精度要求上考虑，定位和工序安排比较关键。
为了保证加工精度和表面质量，根据毛胚形状和尺寸，采用两次定位（一次粗定位，一次精定位）装夹加工完成，按照基准面先主后次、先近后远、先里后外、先粗加工后精加工、先面后孔的原则依次划分工序加工。
图12 工艺分析与选择2.1 零件图工艺分析这个零件由正反两面组成，正面中间是一个十字凸台，十字凸正中有通孔，围绕着十字凸台的是一个凹槽，其中凹槽四周是4个小凸台。
高速加工数控编程的研究
电 大理 工 Ｓｕｙｏ Ｓ ｉｎｅ ｎ ｎ ｉ ｅｉｇ ｔ Ｔ Ｕ． ｔｄ ｆ ｃｅｃ ｄＥ ｇｎ ｒ Ｖ ａ ｅ ｎ ａＲ
第 ２期
总 第 ２ ３期 ４
高速加工数控编程 的研究
安 明浩 张月芹
加野 麦 克斯仪器 （ 阳 ）有 限公 司 沈 阳航 空工业学 院 （沈 阳 １００ ） 沈 ００ １
加工 硬化 ， 以获 得较 好 的表 面质 量等 。 （） ２ 恒定 的金 属 去除 率 在 高速 切削 的粗 ； Ｌ 过程 中，保持恒 定 ￣Ｉ ＩＩ ］ 的金属 去除率 ，可 以获得 以下 的加 ＿ 效果 ： ｌ ：
（） Ｚ方 向切削 连续 的平 面 ６在
粗 加． 所采 刖 的 方法 ，通 常 是 在 “ ” Ｚ
旋 曲线 走 刀 是 高速 切 削 加 中一 种 较 为有 Ｉ
效 的走刀 方式 。
④ 在 尖角处 要有平 滑的走 刀轨迹 。
（） ２ 保证 ｌ什 的高精度 ｌ 为 了保证 什 的高精度 ， 最重 要 的一点
状态 下 的数控编 。
就是尽量减少刀具的切入次数。 １ 高速切削对数控编程的具体要求
可 能地 减小 加速度 的加减 速突 变 。
（） 定 的切 削条 件 １恒
为 保 挣 匾定 的切 削条件 ， 一般 主要 采用 顺铣 切 削方 式进 行粗 加 丁 。 高速 切 削过程 在 中采 用 顺铣 切 削方 式 ， 以产 生较 少 的切 削 可
热 ，降低 刀具 的负载 ，降低 甚 至 消除 ： 的 １什
求如 下 。 （） 持恒 定的切 削载荷 １保 随着 高速加 ＿ 的进 行 ， Ｔ 保持恒 定 的切 削
２ 粗 加工数 控编程 策略
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电大理工
2010年6月Study of Science and Engineering at RTVU. 第2期总第243期
高速加工数控编程的研究
安明浩 张月芹
加野麦克斯仪器（沈阳）有限公司 沈阳航空工业学院（ 沈阳 110000 ）
摘 要 数控编程一直是高速加工的重点和难点。
本文提出了实现高速加工的数控编程策略，说明了采用合理的加工策略可以很好的实现高速加工的编程。
关键词 高速加工 数控编程 加工策略
高速铣削一般采用高的铣削速度，适当的进给量，小的径向和轴向铣削深度。
铣削时，大量的铣削热被切屑带走，因此，工件的表面温度较低。
随着铣削速度的提高，铣削力略有下降，表面质量提高，加工生产率随之增加。
但是随着主轴转速的提高，机床的结构、刀具结构、刀具装夹和机床特性都有本质上的改变。
正是由于高速切削的特殊性和控制的复杂性，在高速切削条件下，传统的NC程序已不能适应要求。
因此，必须认真考虑加工过程中的每一个细节，深入研究高速切削状态下的数控编程。
1 高速切削对数控编程的具体要求
高速切削中的NC编程并不仅仅局限于切削速度、切削深度和进给量的不同。
NC 编程人员必须改变全部加工策略，以创建有效、精确、安全的刀具路径，从而得到预期的表面精度。
高速切削对数控编程的具体要求如下。
(1)保持恒定的切削载荷
随着高速加工的进行，保持恒定的切削载荷非常重要。
而保持恒定的切削载荷则必须注意以下几个方面：
①保持金属去除量的恒定。
因此在高速切削过程中，分层切削要优于仿形加工。
②刀具要平滑地切入工件。
在高速切削过程中，让刀具沿一定坡度或螺旋线方向切入工件要优于让刀具直接沿Z向直接插入。
③保证刀具轨迹的平滑过渡。
刀具轨迹的平滑是保证切削负载恒定的重要条件。
螺旋曲线走刀是高速切削加工中一种较为有效的走刀方式。
④在尖角处要有平滑的走刀轨迹。
(2)保证工件的高精度
为了保证工件的高精度，最重要的一点就是尽量减少刀具的切入次数。
(3)保证工件的优质表面
在高速切削过程中，过小的步进（进给量）会影响实际的进给速率，其往往会造成切削力的不稳定，产生切削振动。
从而影响工件表面的完整性。
在高速切削条件下，采用较大的进给量，则会产生较好的表面加工质量。
2 粗加工数控编程策略
粗加工在高速加工中所占的比例要比
第2期安明浩等: 高速加工数控编程的研究. 7.
在传统加工中的多。
在高速加工中，粗加工的作用就是要比传统加工为半精加工、精加工留有更均衡的余量。
粗加工的结果直接决定了精加工过程的难易和工件的加工质量。
因此，在高速粗加工过程中，要着重考虑以下几个方面：
(1)恒定的切削条件
为保持恒定的切削条件，一般主要采用顺铣切削方式进行粗加工。
在高速切削过程中采用顺铣切削方式，可以产生较少的切削热，降低刀具的负载，降低甚至消除工件的加工硬化，以获得较好的表面质量等。
(2)恒定的金属去除率
在高速切削的粗加工过程中，保持恒定的金属去除率，可以获得以下的加工效果：①保持恒定的切削负载；②保持切屑尺寸的恒定；③较好的热转移；④刀具和工件均保持在较冷的状态；⑤没有必要去多次操作进给量和主轴转速；⑥延长刀具的寿命；⑦较好的加工质量等。
(3)走刀方式的选择
对于带有敞口型腔的区域，尽量从材料的外面走刀，以实时分析材料的切削状况。
而对于没有型腔的封闭区域，采用螺旋进刀，在局部区域切入。
(4)尽量减少刀具的切入次数
由于之字形模式主要应用于传统加工，因此在高速加工中多选择回路或单一路径切削。
这是因为在换向时NC机床必须立即停止（紧急降速）然后再执行下一步操作。
由于机床的加速局限性，而容易造成时间的浪费。
因此，选择单一路径切削模式来进行顺铣，尽可能地不中断切削过程和刀具路径，尽量减少刀具的切入切出次数，以获得相对稳定的切削过程。
(5)尽量减少刀具的急速换向
由于进给量和切削速度非常高，除了降低步距和切削深度以外，还要避免可能的加工方向的急剧改变。
急速换向的地方要减慢速度，急停或急动则会破坏表面精度，且有可能因为过切而产生拉刀或在外拐角处咬边。
通常，切削过程越简单越好。
这是因为简单的切削过程可以允许最大的进给量，而不必因为方向的急剧改变而降低速度。
从一种切削层等变率地降到另一层要好于直接跃迁，采用类似于圈状的路线，如图1所示，将每一条连续的刀具路径连接起来，可以尽可能地减小加速度的加减速突变。
(6)在Z方向切削连续的平面
粗加工所采用的方法，通常是在“Z”方向切削连续的平面。
这种切削遵循了高速加工理论，采用了比常规切削更小的步距，从而降低每齿切削去除量。
当采用这种粗加工方式时，根据所使用刀具的正常的圆角几何形状，利用CAM软件计算它的Z水平路径是很重要的。
如果使用一把非平头刀具进行粗加工，则需要考虑加工余量的三维偏差。
根据精加工余量的不同，三维偏差和二维偏差也不相同。
图2所示为Z方向切削连续平
面示意图。
图
1 走刀轨迹示意图
图2 在Z方向切削连续的平面示意图
. 8. 电大理工 总第243期
3 精加工数控编程
在高速切削的精加工过程中，保证精加工余量的恒定至关重要。
为保证精加工余量的恒定，主要注意以下几个方面：
(1)笔式加工（清根）
笔式铣削的这种功能，在期望保持切屑去除率为常量的高速加工中是非常重要的。
缺少了笔式切削，当精加工这些带有侧壁和腹板的部件时，刀具走到拐角处将会产生较大的金属去除率。
采用笔式切削，拐角处的切削难度被降低，降低了让刀量和噪音的产生。
该方法即可用于顺铣又可用于逆铣。
由于笔式铣削能够清除拐角处的多余量，当去除量较大的时候，通常在精加工之前进行笔式铣削。
(2)余量加工（清根）
余量铣削类似于笔式铣削，但是其又可以应用于精加工操作。
其采用的加工思想与笔式铣削相同，余量铣削能够发现并非同一把刀具加工出的三维工件所有的区域，并能采用一把较小的刀具加工所有的这些区域。
余量铣削与笔式铣削的不同之处在于，余量铣削加工的是大尺寸铣刀加工之后的整个区域，而笔式铣削仅仅针对拐角处的加工。
(3)控制残余高度
在切削3D外形的时候，计算NC精加工步长的方法主要是根据残余高度，而不是使用等量步长。
这种计算步长的算法以不同的形式被封装在不同的CAM软件包中。
在HSM 中采用对自定义的残余高度进行编程。
可以根据NC精加工路径动态地改变加工步长，以帮助保持切屑去除率在一个常量水平。
这有助于切削力保持恒定，从而将不期望的切削振动控制在最小值。
(4)其它精加工编程策略
①在高速铣削过程中，最好采用f（每刃进给量）=P（跨步）的铣削方式。
②退刀时采用进给速速率。
③应用边界识别功能。
④保证加工轨迹的一致性能够获得优质的加工表面。
不配合的加工轨迹则使型面产生偏差，而保证加工轨迹的一致性时，型面的质量较高。
4 结束语
高速切削加工是机械制造业发展的必然趋势，加快其推广应用，将会创造巨大的经济效益。
高速加工具有很多优点，但高速加工并不是简单地使用现有刀具路径，通过提高主轴转速和进给率就能实现的。
如果使用了不适当的加工策略，轻则会导致刀具寿命的降低，重则可能导致更加可怕的结果。
文章通过以上的论述，说明了采用合理的加工策略，可以实现高速加工的编程。
参考文献
[1]艾兴.高速切削加工技术.北京:国防工业出版社,2004.
[2]艾兴.高速切削加工材料的进展和未来.制造技术和机床,2001.
[3]张伯霖.高速切削技术及应用.北京:机械工业出版社,2003.
[4]杨伟群.数控工艺培训教程.北京:机械工业出版社,2006.
[5]何平.数控加工中心操作与编程实训教程.北京:国防工业出版社,2006.
（责任编辑：苗君明）。