夹套管施工方案
夹套管施工措施
夹套管施工措施夹套管道施工工艺本工程管道管道等级为CF2的管道为夹套管。
夹套管道施工严格按本施工工艺要求进联系，严禁班组自己随便施工。
行施工，班组施工如不清楚，及时与技术人员夹套管道施工程序:管道下料组对焊接?定位块焊接?RT检测?防冲击板安装?内管安装?临时支架夹套管下料?部分管子管件剖分?把内管套入?进排气管安装?安装?内管试压?套管(剖分管等)焊接?套管PT检测?正式支架安装?夹套内试压?封闭进排气管?交工验收具体施工措施如下:一、夹套管都是316/316L材质的管道，管道切割下料、管道组对、焊接、支架安装、清洗等其它要求详见工艺管道技术交底。
二、管道如为焊接钢管的需要在组对时要仔细考虑焊缝位置，焊缝不应在下方，剖分管子焊缝与其它连接部分管道、管子与管件之间焊缝错开至少45?，以防止焊缝应力集中及焊接外观大的变形。
内管预制管段焊接完毕后及时进行内管检测探伤，整趟管道预制段检测合格后才能进行套管焊接安装。
三、定位块焊接要求:定位块板δ=6*40mm长材质为不锈钢，焊接后外圈直径比套管内径小2mm(见下图)，定位块按图纸支架号为space的位置进行焊接固定。
直管段每隔3m设置一个定位块，如图纸没有显示定位块的请班组找技术人员现场确定。
四、每个封闭段夹套管设置一个进气管一个排气管(此管口作为试压接口)，管道统一设置公称直径为3/4英寸。
在每个进气口处设防冲击板(见图)，防冲击板大小为50mm*50mm*5mm，材质同管道，尽量在封闭空间两侧开孔，高点为进气点，低点为排气点，具体开孔位置在图纸上注明并重新下发。
五、套管材料图纸要求进行核对选用，特别套管弯头为R=1.0DN的弯头，不可用错。
在预制时仔细考虑好每段管线如何预制，部分套管要在预制时提前套好，以防止加大工作量。
直管段较长留好剖分段，需要剖分的套管提前准备好，放好的套管不得影响内管焊缝的检测及试压的观测。
套管焊接等内管试压结束后才能焊接。
法兰、三通、弯头等焊接见下方示意图。
夹套管施工工法
11.2 内管用干燥无油的压缩空气进行系统吹扫，气体流速不 小于２０ｍ／ｓ。管子出口设置白布检查，吹出的气流中无铁 锈和脏物为合格。
11.3 吹扫顺序是先主管，后支管，最后进入夹套管的环隙。 连续吹扫１０-２０ｍｉｎ，应重复３-４次。
8.4 外管的弯头、三通采用压制剖切件，有横切和纵切两种型式，按供货情
况选用。注意切口要平直，复原焊接管口椭圆度不得超过８％，纵缝应置于方便
检修处，焊缝内表面要求平整无凸瘤。
8.5 预制部分外管焊接检验在内管预制后就可进行，现场配管部分在现场安
装结束后进行，要求参照内管焊接检验。
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9．现场安装
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二、适用范围：
本工法适用于石油、化工、纺织等行业的各种介质、各种材质的 夹套管线的施工安装。
夹套管制作示意图
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三、技术、设备、材料准备：
1．开工前，施工人员应认真识读设计图纸和技术说明文件，以 管道仪表流程图为依据，认真核对管道平面图、管段图、管架图。 全面了解设计意图，明确设计要求。
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4.2 焊接
4.2.1 不锈钢内管采用氩弧焊打底，管内充氩气保护，手工电弧焊盖面的焊 接方法。碳钢内管可直接采用手工电弧焊焊接。
4.2.2 焊接材料及其辅助材料，应具有材质合格证。 4.2.3 焊条的保管和使用前干燥处理由专人负责，现场施工的焊条经烘烤后 存放在保温筒内。 4.2.4 正式焊接前必须检查点固点，确认无裂纹等缺陷时方准施焊。 4.2.5 每个焊口的焊渣和焊缝两侧的残留物应及时清除。 4.2.6 经检查合格的不锈钢焊缝及其热影响区，应及时用酸洗、钝化膏进行 酸洗、钝化处理。
夹套管及伴热管道的安装方案
夹套管及伴热管道的安装方案一、夹套管安装施工程序技术交底绘制单线图内管确定几何尺寸定位板（支撑块）部分施焊外管确定几何尺寸和配件局部施焊管道脱脂处理外管套入确定调整半管部位实测几何尺寸内管检测试验强度和严密性试验吹干封闭外管焊接套管内腔清理调整半管封焊检测吹干封闭预制件编号登记固位待装现场安装系统试验吹扫交工验收。
二、施工准备2 熟习图纸。
2 开工前对所有参加施工的人员进行技术交底，使施工人员全面了解工程要求、施工难点和技术要求。
2 准备施工机械及施工工具。
2 编制施工进度计划。
2 材料计划及采购。
三、施工基本要求2 氩弧焊作业时，风速 >2m/s 级时应加防风措施，焊工必须持证上岗。
2 施工前应对各部尺寸、选用材料和配件认真校核，合理安排组对程序，使焊缝减少到最低限度。
2 内管施工完毕并经检验合格，进行强度和严密性试验完毕，方可进行外管的封闭焊接。
2 夹套管所用的管子、管道附件及阀门，应具有制造厂的合格证。
不同材质的管子，管件及阀门等要妥善保管和维护，不得混淆和损坏。
2 各种冲压管件的外观不应有裂纹、折叠、夹渣、重皮等缺陷。
2 夹套管支、吊架所用的弹簧，其外观构造、尺寸和材质应符合设计规定要求。
支、吊架弹簧应有制造厂的合格证。
四、内管和外管的制作2 管子的切口、坡口不宜用手工火焰切割，应用等离子切割或机械方法进行；并应保证管子端面垂直度。
2 有夹套管加工和夹套管敷设内外管的坡口型式和对口间隙应满足焊接工艺要求。
对于错边量：中心管偏差 0.15 倍壁厚且不大于 1mm ；外管偏差 0.15 倍壁厚且不大于 2mm 。
2 外管段制作时，应比相应的内管段短 50~100mm ，以方便内管的各项检测和试验。
外管的封焊由调整半管实测尺寸补偿。
2 夹套管制作应保证它的直线性和水平转角，立体转角的准确性。
利用平台和角规严格控制其几何尺寸。
2 对于交叉焊缝，先进行长直缝的焊接，然后再进行环焊缝的焊接。
2 夹套内外管的焊缝不允许在同一截面上，必须相互错开。
夹套管施工方法及要求
夹套管施工方法及要求1、一般供货条件·内管与普通配管一样，但个别配件是特制的，如法兰等。
·外管供货状态一般原则是：直管供管道素材，弯头、三通、大小头供“两片瓦”。
2、施工方法·预制时应考虑夹套管安装的可能性，在弯头或三通组对前，应将外套管直段预先套上，在套上外套管之前，直管段应按设计规定设置支撑块（例如DN100管，直段长≥8m时应加一组支撑）。
·探伤问题：无论采用哪种预制方法，内管的探伤必须保证有办法进行，如果套上夹套后焊口就无法探伤，则必须在套装前完成探伤。
一般情况下，在外套的弯头、三通、大小头安装之前，内管的焊缝可以进行X射线探伤，方法是让套管滑向另一端，一般情况下可使焊缝露出夹套外有100mm以上（视管径而不同），这个空间足够贴片子用。
·试压内管试压应在夹套封闭安装前进行，无论怎样，内管的焊口在试压时应该有办法检查，因此，大多数情况下，内管的试压是分段的（非系统的）。
外夹套的试压可以在系统形成后进行。
·弯头、三通、大小头的安装径典的安装方法是在内管成型后，把两片扣起来组对好，进行焊接。
但是可以根据具体情况确定是否也可以先组对成型后，象直管段一样地预套在内管上。
一个典型的例子是45度弯头，当把它套在内管上后，拨向一端，另一端就会有足够的空间供探伤用。
·预制活口问题比起一般配管，夹套管更应仔细考虑好活口处的调整余量。
必要时，外管可有意短100mm左右，最后封闭时做两片瓦扣上。
·检查确认工作该工作要及时，夹套管封闭前应由相关部门（例如监理方）确认在隐蔽记录上签字，避免句纠葛。
有关焊接材料：注：316焊条也可选进口牌号ER316，但公司无此焊评。
粗苯蒸馏区域残渣油夹套管施工方案
粗苯蒸馏区域残渣油夹套管施工方案粗苯蒸馏区域残渣油夹套管道施工工艺方案：1、施工工艺流程：粗苯蒸馏区域残渣油夹套管道阀门附件检查—支架安装—粗苯蒸馏区域残渣油夹套管道安装—焊接—无损检验—试压—吹扫或冲洗。
2、粗苯蒸馏区域残渣油夹套管道的安装(1)安装前，认真熟悉图纸，并作好技术交底，对粗苯蒸馏区域残渣油夹套管道阀门附件按图纸、国家规范要求进行检查，发现问题找有关部门及时解决。
(2)粗苯蒸馏区域残渣油夹套管道吊装采用现场现有的吊机将粗苯蒸馏区域残渣油夹套管道配件及设备倒运至各层平台或走道上，分别进行下料组装，然后利用倒链配合安装就位，吊点须坚固牢靠，沿平台外沿敷设的粗苯蒸馏区域残渣油夹套管道，安装前须搭设好脚手架，且支架间距不允许超过规定值，粗苯蒸馏区域残渣油夹套管道不允许浮放，必须固定好..进行打磨处理，消除切割杂物，切口表面须平整，切口平面与管子轴线垂直偏差为钢管外径的1%。
钢管在弯制时一律采取冷弯(采用液压或电动弯管机)，管子、管件在组对时接口应作到内壁平齐，内壁的错边量应符合规范要求。
(3)粗苯蒸馏区域残渣油夹套管道安装顺序一般遵循先内后外，先大后小，先主管后支管，先高压管后低压管先定位管后中间管原则进行。
粗苯蒸馏区域残渣油夹套管道在安装中作到横平竖直，排列整齐、美观，同排的粗苯蒸馏区域残渣油夹套管道上的连接件相互错开布置，其间距应大于100 mm左右，便于安装维护。
(4)法兰连接应保持平行、同轴、其偏差不大于法兰外径的1.5%且不大于2 mm。
螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，螺栓使用同一规格安装方向一致，紧固后的螺杆与螺母平齐。
(5)粗苯蒸馏区域残渣油夹套管道连接时，不得用强力对口，加热管子、加扁垫或金属垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
全夹套管管线施工工法
全夹套管管线施工工法摘要：全夹套管管线施工工法是一种先进的管道施工技术，旨在提高管道施工的效率、质量和安全性。
本文将介绍全夹套管管线施工工法的原理、步骤以及其在实际工程中的应用，包括材料准备、管道布设、夹套安装和封堵等内容。
通过研究和应用这种工法，可以有效解决传统管道施工中的一些问题，并降低工程风险，提高施工效率。
导言：管道工程是现代化社会基础设施建设的重要组成部分，广泛应用于供水、排水、输油、输气等领域。
然而，传统的管道施工工艺存在一些问题，如施工周期长、工程质量难以保证、施工安全风险较高等。
因此，研究和应用新的管道施工工法具有重要的现实意义。
一、全夹套管管线施工工法的原理全夹套管管线施工工法是一种将夹套管与管道系统结合使用的施工工艺。
夹套管是一种管状结构，可以在管道周围形成一个保护层，提供多重防护功能，包括防腐、防腐蚀、绝热、保温等。
全夹套管管线施工工法通过在管道系统外部安装夹套管，实现对管道的全面保护，从而提高管道的使用寿命和运行安全性。
二、全夹套管管线施工工法的步骤1. 材料准备首先，需要准备好夹套管和管道系统的相关材料。
夹套管一般由防腐、防腐蚀、绝热、保温等多层材料组成，具有高强度、良好的耐腐蚀性和绝热性能。
管道系统的材料应根据实际工程需求进行选择。
2. 管道布设在材料准备完成后，需要进行管道的布设工作。
根据施工方案和设计要求，合理安排管道的走向和布置方式，并且保证管道系统的密封性和结构稳定性。
3. 夹套安装夹套管的安装是全夹套管管线施工工法的核心环节。
根据管道系统的尺寸和形状，将夹套管套在管道外部，确保夹套管与管道之间的间隙均匀、紧密，形成完整的保护层。
4. 封堵夹套管安装完成后，需要对管道系统进行封堵处理。
根据实际需要，选择合适的封堵材料，并对管道系统进行密封，防止介质泄漏和外界损害。
三、全夹套管管线施工工法的应用全夹套管管线施工工法可以应用于各类管道系统的施工，包括供水管道、排水管道、输油管道、输气管道等。
夹套管道安装施工工法
夹套管道安装施工工法夹套管道安装施工工法一、前言夹套管道是一种常见的管道安装方式，具有简单、安全、可靠的特点，被广泛应用于各个领域的工程中。
本文将对夹套管道安装施工工法进行详细介绍，包括工法特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及一个工程实例。
二、工法特点夹套管道安装施工工法具有以下特点：安装速度快、施工难度低、工艺要求简单、成本较低、维护保养方便等。
三、适应范围夹套管道安装施工工法适用于各种类型的工程，包括建筑、化工、能源、水利等领域，可用于输送液体、气体和固体。
四、工艺原理夹套管道安装施工工法的工艺原理是通过在原有管道外套上一个新的夹套管道，实现对管道的保护和增强。
夹套管道安装的技术措施包括选择合适的夹套材料、进行管道的清洗和防腐处理、对接夹套管道与原管道的焊接等。
五、施工工艺夹套管道安装施工工法的施工工艺包括以下几个阶段：1. 管道清洗和准备：对原有管道进行清洗和准备工作，包括清除内部杂质和防腐处理等。
2. 安装夹套管道：将夹套管道套在原管道上，并进行对接和固定。
3. 连接管件：根据工程要求，安装连接管件，如弯头、三通、法兰等。
4. 检测和试验：对夹套管道进行压力测试和泄漏检测，确保施工质量符合要求。
5. 防护处理和维护：对夹套管道进行防腐处理和维护工作，延长使用寿命。
六、劳动组织夹套管道安装施工工法的劳动组织要求有组织良好的施工队伍，包括工程师、技术员、焊工、操作工等，并做好施工任务的分工和协调，确保施工进度和质量。
七、机具设备夹套管道安装施工工法所需的机具设备包括管道切割机、焊接设备、压力测试设备、防腐喷涂设备等，根据具体工程需求选择合适的设备，并确保设备的性能和使用方法符合相关要求。
八、质量控制夹套管道安装施工工法的质量控制主要包括对材料和工艺的控制，包括材料的选择和检验、焊接工艺的控制、防腐处理的质量控制等，通过严格的质量控制措施，保证施工质量符合设计要求。
夹套管施工方案
熔体夹套管施工方案1、工程概况1.1 熔体夹套管系三厂7.5万吨长丝重要物料输送管线，熔体夹套管主要分布流程：聚酯Q06出口纺丝增压泵分配阀各条线。
箱体部分随机管为帝人制造公司提供半成品管，其余部分由帝人工程公司提供散件，现场预制安装，其工程量大约为1600米。
1.2 施工主要依据：1.2.1 施工规范和检验评定标准由于熔体夹套管材料管件属于外方供货，主要执行外方提供的有关标准、规范，并执行如下标准、规范：《夹套管施工及验收规范》 FJJ211－86《工业管道工程施工及验收规范》 GB50235－97《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184－931.2.2 施工图纸和外方资料1.３计划工期根据材料到货情况，计划工期为2001年2月5日至2001年6月20日。
1.4 劳动力计划夹套管制作安装需要中高管工15人,压力容器焊工20人,从事起重工作10年以上的起重工5人。
按其重要性，质量控制目标为优良，施工涉及约工种主要是管工、电焊工、起重工。
２、安装工艺2.1..安装工艺框图D：施工员33.1 夹套管预制、组装步骤：3.1.1 内管选料，清理、确定几何尺寸，支撑块位置及相应配件，部分施焊。
3.1.2 外管选料，清除铁锈污杂物，确定几何尺寸和配件，局部施焊。
3.1.3 外管套入确定调整半管（哈夫管）部分，实测其几何尺寸。
3.1.4 内管焊口检测试验。
3.1.5 外管焊接、调整半管（哈夫管）封焊，检测。
3.1.6 预制件编号，待装。
3.2 内、外管制作。
3.2.1 为保证工艺参数的准确性，内外管的规格、材质必须符合设计要求及有关规范规定，领用材料必须有合格证及相关证明材料。
3.2.2 不锈钢内管和碳钢外管必须分开堆放整齐，严禁混放、乱放。
3.2.3 管子的切口、坡口不宜用手工火焰切割，应用砂轮机或其它机械方法进行加工，加工合格后清除内部切削、灰尘，封闭敞口。
3.2.4 内外管的坡口型式和对口间隙应满足焊接工艺要求如无设计要求时，对I、II级焊缝错边量不应超过管壁厚度的10％且不大于1mm。
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聚甲醛夹套管安装随着我国产业结构的改变，已由高能耗、低效益的行业向低成本、高附加值的行业转变，石油化工行业也不例外，目前我国的许多化肥生产企业向精细化工、制药、化纤及纺织等方面拓展。
而这些行业中有大量的夹套管，随着精细化工及先进生产工艺的进一步发展，夹套管在化工装置管线中所占比重越来越大。
夹套管在化工装置管道系统中是很重要的管线,所输送的介质对加热温度要求较为严格。
其质量将直接影响整个装置的运行。
国内到目前为止只颁布了纺织行业的《夹套管施工及验收规范》 (FJJ211--86)，很多施工企业还未接触过夹套管，我公司连续施工了两套含有大量夹套管的工程：无锡JADE工程、云天化10000t/a聚甲醛工程。
下面以云天化10000t/a聚甲醛工程为实例进行说明：第一部分：安装工艺一：特点1：我公司承建的云天化10000t/a聚甲醛工程由甲醛浓缩单元、三聚合成单元、聚合单元、中间罐区、管廊等组成。
整个聚甲醛装置结构紧凑，设备多；管道回路较多，仪表的监控点也多。
管道布置相当密集、拥挤。
聚甲醛装置夹套管按工艺流程回路划分成58个回路系统。
其中放空、放净系统较为复杂，庞大，施工难度大。
套管内介质：0.45Mpa蒸汽,75℃热水。
操作温度：内管30℃--225℃，套管：75℃--155℃。
操作压力：内管-0.09Mpa----0.4Mpa,套管：0.4Mpa----0.9Mpa聚甲醛装置夹套管分成热水夹套和蒸汽夹套两种。
内管：0Cr18Ni9Ti，套管：20#主要工作量如下：管道总长：内管2497米。
套管2708米。
焊接量：内管7488个DIN。
套管11546个DIN。
本工法是根据夹套管现场的制作、预制、安装的实际情况,合理安排工艺环节,对关键工序进行程序化施工，从而提高了制作、安装精度和施工速度，施工质量也易于控制。
同时对管工及焊工的素质要求较高。
二：工艺程序全夹套管以先主管后分支管为基本顺序施工。
制作安装程序见附图一（施工流程图）：三：操作要点：1：夹套管配件的检验、核对1-1：内管管材、管件的材质为：TP321，外管为：20#。
夹套管内、外管管材均为无缝管。
不同管材、管件均有相应的色标，详见附件一（管材、管件的标注方法及措施）。
1-2：内管的弯头、大小头均采用成品对焊管件，其制造标准为GB12459-90,弯头的弯曲半径为：R=1.5D。
1-3：外管的弯头采用对剖弯头，R=1.0D。
1-4：内管有支管处不采用成品三通，而采用现场开孔后焊接的方式。
1-5：在制作、安装前，根据施工图对夹套管的配件：管材、管件、阀门、法兰、特殊件、导向块、隔板等进行检验、核对。
应与施工图一致。
2：管道的校直及内外表面的处理2-1：到场的管道若有弯曲现象，要进行校直处理。
校直工作应在专用的校直工作平台上校直处理。
不能用榔头等铁器工具敲击，不锈钢管不能用火烤。
2-2：管道若有明显油迹，必须进行脱脂处理，可用溶剂四氯化碳或碱液进行脱脂处理。
3：仔细核对空视图尺寸3-1：核对设备管口方位、坐标、标高、中心线坐标、管口法兰标准形式，材质是否和施工图一致。
3-2：仔细核对空视图尺寸，并现场实测，根据实际测量长度及空视图尺寸下料，并确定出特殊件、仪表件及支管的具体位置。
4：特殊件、仪表件的开孔特殊件、仪表件及支管的开孔的具体位置确定后，采用钻孔方式开孔，所开孔直径要比支管外径大4mm ，便于支管焊接或仪表件的自由插入，开孔完毕后要用棒式砂轮对所开孔进行清理，以符合设计要求。
5： 内管的预组对、预安装5-1：将已制作好的内管管段按空视图要求预组对，点焊，并预安装。
5-2：经预组对、预安装再次调整各管段的尺寸，使其符合设计要求和现场实际情况。
5-3：确定出内管活口及调整段的具体位置。
5-4：经预组对、预安装，确定出合理的组装程序。
5-5：按预安装顺序将内管各管段编号，并记录在册。
6： 确定外管尺寸根据内管预安装情况，以及到现场的调整半管的尺寸确定出套管的长度。
7：内管的局部组对、焊接7-1：按5-4 焊接采用手工氩弧焊，在焊接过程中采用相应的施工措施防止焊接变形。
7-2：预制管段后要进行再次校直处理，以消除焊接变形而造成的管道弯曲,对焊缝进行无损检验7-3：由于本装置夹套管内部清洁要求特别高，故要对预制管段进行内清洁，具体运作详见附件二：《夹套管管材、管件清洁措施》。
8：安装导向块：定位板的长度一般为40mm ，其厚度为B=4.5mm ，其高度H 由其内管外径及外管内径而确定，外管套上后间隙值为1～1.5mm 为宜。
8-1：导向块的制作见图一：40BH图一8-2：导向块的制作尺寸见下表：内管外管导向块厚度材质备注DN外径DN外径1518404520254045Φ5Φ5TP321Φ5的圆钢253250577.54TP3214045808916.54TP3215057808910.54TP3218089125133155TP3218-3：导向块距弯头之间距离T≤600mm，导向块布置按下表工艺管DN152025405080100150200导向块距离（M）2.0 2.0 3.0 4.5 5.0 6.07.08.58.59：外管的制作9-1：按上述第6点所确定的尺寸下料9-2：热源进出口9-2-1：本装置的热源有0.45mpa 的蒸汽和75℃和50℃的热水共计三种介质，对于蒸汽介质应高进低出，对热水介质应低进高出。
热源流向尽可能和内管介质流向相反。
而且夹套管要能自行放空，自行导淋，如图3所示。
1、夹套管 4、导淋 7、回水总管2、工艺管 5、隔板 8、放空3、供水总管 6、热水进口 9、热水出口图39-2-2：最小距离（min ）的要求夹套管要尽可能地避免潜在冻结点和避免死端。
故对热源引入，引出口位置有最小距离（min ）要求。
本装置最小距离定义在25--35mm 之间，（见图3）连续焊工艺管导向块夹套管图29-3：跨越管口及放空、导淋口位置确定。
9-3-1：对于蒸汽夹套系统在两加热段之间需要跨越管连接时，应有两个跨越管，一个在上面（作气相跨越），一个在下面（作液相跨越）如图4所示。
9-3-2：对于热水夹套系统两加热段间需跨越管连接时，跨越管应在上面，以防止气相积存于套管内，如图4所示。
9-3-3：在夹套管线的最高点及最低点，必须设置放空点和导淋点，如图4所示。
9-3-4：跨越管口及放空，导淋管口位置最小距离（Min ）要求：为了尽可能地避免潜在冻结点和避免死端，各跨越管口、导淋口、放空口位置有最小距离要 求，最小距离定义在25--35mm 之间，如图4。
9-3-5：水平夹套管跨越管应与夹套管的切线方向连接，如图4所示。
9-3-6：跨越管（连通管）为方便拆卸，其连接应采用标准法兰连接，其优点为便于组对、检查、拆卸。
10：外管对热源引入、引出、跨越管口的开孔。
10-1：热源管、跨越管管径的确定。
10-1-1：蒸汽夹套系统的热源管、跨越管管径均为DN20。
图4蒸汽夹套10-1-2：热水系统、热源管、跨越管管径按下表中尺寸确定。
10-2：外管的开孔10-2-1：外管的开孔采用钻孔方式开孔，所开孔内径要比热源管外径大4mm ，开孔后应用棒式砂轮、圆锉、半圆锉修孔，直至满足设计要求。
10-2-2：对于跨越管口开孔，应在外管切线方向开孔，开孔后应用棒式砂轮、半圆锉或圆锉修孔，将所开孔修整成跨越管和外管切线方向连接的相贯线形式。
对于不同管径外管和不同管径跨越管其相贯线均不相同。
11：夹套法兰的安装11-1：聚甲醛装置夹套管夹套法兰采用非标法兰，代号为NF002，材质为0Cr18Ni9Ti。
见图5其外型尺寸与ANSI 300LB法兰相同。
图511-2：夹套法兰和内管以承插焊形式连接如图6。
11-3：夹套法兰和外管是以对接角焊缝形式连接，如图6。
11-4：与夹套法兰连接的外管的制作。
11-4-1：在已下料的外管管段上切割抽条，并热闭管端而成。
如图7 11-4-2：外管经热闭管端后的φ值应符合下表（参照图6）图7Φ热闭管缝后11-4-3：在热闭管端应严格控制其φ值及热闭后的椭圆度，特别是DN40这一规格的法兰，热闭的外管与法兰焊接后没有螺冒的空间或螺冒的端面不能与法兰面接触。
对此采用DN80X65的同心大小头代替热闭管端。
采用其他不同标准的法兰，可不需热闭管端或热闭后的φ值有所变化，应据实际情况而定。
11-4-4：经热闭后的外管与夹套法兰连接后，以及热源管口位置确定后，应满足螺栓自由安装，拆卸。
12：按5-4中所确定的组对程序，在内管上局部套入已制作好并清洁过的外管。
12-1：外管套入时应注意防止内管和外管的大小头之间的夹套管腔变小或堵塞，如图8。
E1=E2图813：隔板的安装隔板的安装见图9。
隔板材质为0Cr18Ni9Ti，其尺寸见下表14：调整半管的制作14-1：根据施工图及外管的套入情况，确定调整半管的形式，并实测其长度。
14-2：调整半管有两种形式,一种代号为NF029，材质为0Cr18Ni9Ti，用于有支管焊接处。
另一种代号为NF082，材质为20#，用于无支管焊接处。
14-3：调整半管NF082，按实测尺寸下料并加工坡口。
14-3-1：调整半管NF029，按实测尺寸下料，并加工坡口，根据实测数据及空视图确定支管在NF029上的准确位置及开孔直径。
14-3-2：调整半管NF029的开孔，用手动砂轮机或磁力钻开孔，开孔后用棒式砂轮机修口，所开孔内径应比支管外径大4mm。
具体开孔方位详见图10。
14-3-3：对已制作的调整半管编号，登记。
15：内管的整体连接按5-4条中所确定出的组对程序及5-5中对各管段的编号，对内管进行组对、焊接、整体连接，并无损探伤。
Min Min图916：内管安装检查：16-1：内管是否按施工图施工完毕，并符合设计要求。
16-2：内管的焊口是否全部完成，并按设计规范要求已作无损检验。
16-3：所有资料、记录是否齐全。
17：内管试压按GB50235-97《工业管道的施工与验收规范》进行试压。
18：外管组对焊接，及对半弯头的焊接。
18-1：根据5-4所确定的组对程序对外管进行组对焊接。
18-2：对半弯头按施工图进行安装、焊接，具体安装位置如图11所示。
18-3：外管组对时，要使热源引入，引出口及跨越管口、导淋、放空口处于正确位置。
19：外管的整体封闭、焊接。
19-1：认真核对各配件及其编号，对内管、外管进行清理检查，经质量检验部门确认后，方能整体封闭。
19-2：外管组对焊接完毕后，安装对半直管，对半直管按编号安装在正确位置。
19-3：调整半管的安装如图10所示。
19-4：外管整体封闭焊接后，对热源引入、引出口及跨越管口，导淋、自动放空口，均要用封口胶将管口封住，防止脏物掉入管内。