最新复合材料成型新技术和新型模具材料
金属基复合材料制备新技术
金属基复合材料制备新技术金属基复合材料是一种高性能的材料，可以通过将金属基材料与其他材料进行结合而得到，具有优异的力学性能和良好的耐腐蚀性能。
在工业制造领域中，金属基复合材料的制备技术日益成熟，不断推出新的技术方案，本文将介绍一些金属基复合材料制备的新技术。
1. 先进的制备技术先进的制备技术使得制备出具有优异性能的金属基复合材料成为可能。
例如，高温烧结、高温固相反应、电化学沉积等制备技术都可以制备出性能优异的金属基复合材料。
其中，高温烧结和高温固相反应是制备高温、高强度金属基复合材料的理想技术。
2. 3D打印技术3D打印技术在制备金属基复合材料方面得到了广泛的应用。
通过3D打印技术，可以在一个复合材料中同时加入多种不同的材料，从而获得更好的性能。
例如，可以利用3D打印技术制备精密复合材料，而且可以根据需要在3D打印过程中调整复合材料中各材料的含量。
3. 真空热压技术真空热压技术是现代制备金属基复合材料的一种新技术。
该技术通过真空条件下对金属和其他材料进行热压制备，可获得优异的材料性能。
这种制备技术不仅可以通过精密控制制备过程中的温度和压力从而提高复合材料的制备质量，而且可以获得高品质复合材料。
4. 原位合成法原位合成法是制备金属基复合材料的一种新技术，其中涉及到高分子基质、纳米颗粒等复合材料的制备方法。
通过这种方法，可以精确控制复合材料的组成、形貌和结构，在制备的复合材料中采用更为先进的纳米技术、化学反应技术等，可以制备出具有优异性能的金属基复合材料。
总之，金属基复合材料制备技术正在不断创新和发展，新技术的出现为制备高性能的材料提供了更为优异的手段。
金属基复合材料的制备技术未来将继续向更高、更快、更精确的方向发展。
复合材料成型方法
复合材料成型方法复合材料是由两种或两种以上的不同材料组合而成的新材料，具有轻质、高强度、耐腐蚀等优点，被广泛应用于航空航天、汽车、建筑等领域。
而复合材料的成型方法对其性能和质量有着重要的影响。
下面将介绍几种常见的复合材料成型方法。
首先，注塑成型是一种常见的复合材料成型方法。
该方法通过将熔融的复合材料注入模具中，经过冷却凝固后形成所需的零件或制品。
注塑成型适用于生产大批量、复杂形状的复合材料制品，具有生产效率高、成型周期短、成型精度高等优点。
其次，预浸料成型是另一种常用的复合材料成型方法。
预浸料是指将纤维材料预先浸渍在树脂中，然后再经过成型、固化等工艺制成复合材料制品。
预浸料成型适用于生产高性能、复杂结构的复合材料制品，具有成型工艺简单、成型质量高、制品性能稳定等优点。
此外，压缩成型也是常见的复合材料成型方法之一。
该方法通过在模具中施加压力，使预先浸渍好的纤维材料与树脂充分浸润、成型、固化，最终形成复合材料制品。
压缩成型适用于生产密度大、强度高的复合材料制品，具有成型工艺简单、成型周期短、成型成本低等优点。
最后，纺丝成型是一种新兴的复合材料成型方法。
该方法通过将熔融的复合材料通过喷丝头喷出，经过拉伸、冷却后形成纤维，再经过覆盖、固化等工艺制成复合材料制品。
纺丝成型适用于生产纤维含量高、柔软透气的复合材料制品，具有成型工艺简单、成型效率高、成型成本低等优点。
综上所述，复合材料的成型方法多种多样，不同的成型方法适用于不同的复合材料制品，选择合适的成型方法可以提高制品的质量和性能，降低生产成本，促进复合材料产业的发展。
希望本文所介绍的复合材料成型方法对您有所帮助。
复合材料模具来了，你还在用金属模具吗？
复合材料模具来了，你还在用金属模具吗？先进复合材料以其比强度和比模量高、热膨胀系数小、可设计性好、易于整体成型等一系列突出的优点在航空航天结构上得到了广泛应用, 现已成为航空航天四大结构材料之一。
复合材料在航空航天部门的广泛应用极大地促进了航空航天技术的发展，反过来，也促进了复合材料成型模具技术的进步。
模具是制造复合材料构件的基础，直接影响其最终状态和质量。
复合材料构件的外形、尺寸及与其他构件的配合精度等要靠模具保证，这些都决定了模具在复合材料构件制造过程中起着举足轻重的作用。
1复合材料模具传统复合材料成型模具由金属材料制作，主要原因是金属具有高强度、高刚度、尺寸稳定性好、加工性好，适用于大批量生产等优点。
随着复合材料构件外形准确性和尺寸精度的不断提高，原有金属模具材料的性能已经不能很好地满足高精度成型模具的需要。
在这种背景下，复合材料模具（本文指碳纤维复合材料模具）应运而生，并且得到了迅速发展。
目前，在欧美发达国家的航空航天部门，复合材料模具的应用已经相当普遍。
在国内，除了中航工业哈飞采用复合材料模具比较早、使用比较多之外，其他企业以及航天部门用得还比较少。
但是，随着高性能复合材料航空航天结构件的大量应用，各有关研究院所和企业积极研究和试验使用复合材料模具，因此复合材料模具也很快会成为国内复合材料构件的主要成型模具。
2复合材料模具的主要优点热膨胀性能匹配复合材料模具最大优点是热膨胀系数小，且与复合材料的热膨胀系数比较相匹配，从而可以获得外形准确性和尺寸精度符合设计要求的构件。
为了更深入地认识模具材料的热膨胀性能对复合材料构件质量的影响，首先分析在复合材料构件固化成型过程中，模具与构件之间相互关系发生变化的过程：开始加热时，随着温度的升高，模具受热膨胀，其尺寸跟着增大，这时的构件坯料还是软的，所以它也跟着模具一起增大；继续升温，在树脂体系的凝胶温度下，受热膨胀的模具与构件坯料具有相同的尺寸，这时的树脂体系只有部分固化，性能还比较低；当加热到最后的固化温度时，模具和半固化的构件坯料以各自的热膨胀率膨胀，如果它们的热膨胀率不同，构件中将产生内应力；在保温阶段，构件在已经膨胀到最大尺寸的模具中得到进一步固化；保温结束后，从固化温度开始冷却至室温的过程中，模具和构件都以各自的收缩率收缩。
先进复合材料构件成型模具和工装技术分析
先进复合材料构件成型模具和工装技术分析摘要：科技的进步，给复合材料的应用提供了更加广阔的空间，当今社会对复合材料的市场需求量逐年增加。
在这样的背景下，需要以复合材料的构成机理作为研究对象，并在此基础上，对构件成型模具开展深入分析，掌握相关的工装技术，从而推动复合材料的发展。
关键词：复合材料；工装技术；构件成型模具引言：在经济发展和科技进步的背景下，先进复合材料得到了广泛的应用，在多个领域都可以看到复合材料的身影，相关研究工作也取得了实质性的进展。
就目前的研究成果来看，先进复合材料凭借其优越的性能在飞机制造领域中占有一席之地，获得了业界的一致好评，逐渐发展成为第四大航空材料，其发展潜力巨大。
一、构件成型模具的结构形式（一）组合模具金属作为组合模具的主要材料，其性能较为稳定，组合模具主要是由两部分构成，分别是上下两个半模，一般情况下，组合模具在模压成型方面应用较多，除此之外，组合模具在注射模成型中优势也较为突出，并且还有利于压机成型等，在上述成型方式中组合模具应用较多。
从目前的应用情况来看，按照模具的加热方式进行划分，组合模具可以划分成三种：第一种是比较常见的压盘传导加热；第二种热源加热；第三种内置模具加热。
在实际的应用中，需要相关技术人员结合实际的复合材料性能灵活选择最为合理的加热方式[1]。
（二）框架性模具除了组合模具外，框架性模具也应用较多，在制造构件成型模具阶段，需要掌握每一种模具的应用范围，采用框架性模具形式可以从根本上提升构件整体或者是局部结构刚度，确保其满足实际应用需求，达到避免模具变形的最终目的。
与此同时，采用框架性模具可以极大限度提升模具的加热效率，起到保障材料质量的作用。
（三）其他模具除了上述两种模具外（框架性模具以及组合模具），还存在其他模具，例如：连续成型模具、易变形模具以及整体式模具等。
在这些类型的模具中，连续成型模具的应用范围最广，其加工方式较为便捷，主要借助拉挤的方式或者是挤压手段实现，从而完成材料加工。
先进复合材料成型技术
先进复合材料成型技术
先进复合材料成型技术是指利用先进的工艺和技术手段将复合材料制备成所需形状和尺寸的过程。
其中，复合材料是由两种或两种以上的材料组成的，以得到更优异性质或性能的材料。
常见的复合材料包括纤维增强复合材料、层状复合材料和粉末冶金复合材料等。
在先进复合材料成型技术中，主要的方法包括：
1. 压缩成型：将复合材料放入模具中，通过外部力作用使其成型。
该方法适用于具有规则形状的产品，如板材、棒材等。
2. 注塑成型：将复合材料加热至熔融状态后，通过注射机将其注入模具中，冷却后成型。
该方法适用于复杂形状的产品，如壳体、零件等。
3. 叠层成型：将预浸料或干预浸料的纤维层堆叠在一起，然后通过热压或自动化的机械压力系统将其热固化成型。
该方法适用于大型、高强度的复合材料制品。
4. 旋压成型：将预浸纤维绕在模具的表面，然后通过加热和压缩使其固化成型。
该方法适用于中小型、复杂形状的产品制造。
5. 真空吸塑成型：将预先加热的塑料片放置在模具上，然后通过真空吸取空气使其紧贴模具表面，冷却后成型。
该方法适用于薄壁、透明或有特殊形状的产品。
这些先进复合材料成型技术在航空航天、汽车、建筑等领域有广泛应用，可大幅提高产品的强度、刚度和耐用性。
QEETECH新型热塑性复合材料预成型技术
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
QEETECH新型热塑性复合材料预成型技术
当前汽车行业新的轻量化解决方案必须满足众多的要求——它们不仅
要为最终部件的减重、还要为最终部件的降本提供机遇。
因此，它们需要使用成本合理的材料，而且这些材料要具有可回收的潜力。
虽然热塑性复合材料符合这些要求，但加工方面的挑战却一直阻碍着
其应用。
由韩国EELCEE公司开发的一种名为“QEE-TECH”的新型热塑性复合材
料预成型技术及相应的加工设备，据说为应对这些挑战而提供了轻量化的解决方案。
QEE-TECH技术可以成形出热塑性复合材料部件所需的复杂的三维预成型件，并降低了大批量生产热塑性复合材料部件所需的成本和时间。
所用的设备由EELCEE公司与位于韩国京畿道的机器人技术公司Robostar组建的合资企业QEESTAR制造。
为了展示这家合资企业正在不断提升的这项技术的能力，EELCEE公司
与一家提供车门模块的汽车供应商实施了一个示范项目。
黏度太大而难于加工
专注下一代成长，为了孩子。
复合材料模具制造技术研究进展与应用前景
复合材料模具制造技术研究进展与应用前景复合材料模具制造技术是一种结合了高分子材料和传统模具制造技术的新型模具制造技术。
它具有独特的优势和潜力，在各个领域都有着广泛的应用前景。
本文将就复合材料模具制造技术的研究进展和应用前景进行探讨。
复合材料是由两种或两种以上的材料通过某种方法组合而成的材料，其中一种为增强材料，一种为基体材料。
增强材料可以提高基体材料的强度和刚度，从而使复合材料具有优异的性能。
复合材料模具制造技术利用复合材料的优异性能，结合传统模具制造技术的工艺流程和工具设备，可以制造出具有高精度、高强度和复杂形状的模具。
研究进展方面，目前复合材料模具制造技术已经在多个领域取得了重要的突破。
首先，在航空航天领域，复合材料模具制造技术可以用于制造飞行器的复材结构零部件。
由于复合材料具有高强度、低密度和独特的耐腐蚀性能，可以有效提高飞行器的性能。
其次，在汽车工业领域，复合材料模具制造技术可以用于制造汽车的车身和零部件。
与传统金属模具相比，复合材料模具具有更高的强度和刚度，可以减轻汽车整车的重量，提高燃油效率。
此外，在电子电器领域，复合材料模具制造技术可以用于制造微电子器件的封装和连接器件。
利用复合材料的优异性能，可以提高微电子器件的性能和可靠性。
应用前景方面，复合材料模具制造技术具有广阔的市场前景和应用前景。
首先，随着航空航天工业和汽车工业的快速发展，对于高精度、高强度和复杂形状的模具需求不断增加。
传统的金属模具制造技术在满足这些需求方面存在困难，而复合材料模具制造技术可以很好地解决这一问题。
其次，随着电子电器产品的普及和更新换代，对于微电子器件封装和连接器件的需求也在不断增加。
复合材料模具制造技术可以满足这一需求，提高微电子器件的性能和可靠性。
此外，复合材料模具制造技术还可以应用于其他领域，如医疗器械、建筑材料和能源装备等。
综上所述，复合材料模具制造技术是一种结合了高分子材料和传统模具制造技术的新型模具制造技术。
材料加工及应用中的新型成型技术
材料加工及应用中的新型成型技术随着科技的发展和人类的不断探索，新型成型技术在材料加工和应用中逐渐被广泛采用。
这些新技术不仅可以提高生产效率，降低成本，还可以制造出更加高品质的产品，促进产业的发展。
一、3D打印技术随着3D打印技术的成熟，它已经被广泛用于医疗、航空、汽车、电子等领域。
在材料加工和应用中，它可以实现快速制造、精密加工、个性化生产等多种功能。
3D打印技术的优势在于可以将数字模型转化为实体模型，不仅可以大幅节省生产成本，还可以在短时间内制造出各种复杂形状的零件。
此外，3D打印技术还可以生产全新的材料，如金属、塑料等。
这些材料可以在采用传统方法生产的产品中难以实现。
二、超高压水射流技术超高压水射流技术是近几年来快速发展的一项成型技术。
这项技术利用高压水射流对材料进行加工和成型，其优势在于：一、可以对材料进行高效加工，二、可以对不同形状和大小的材料进行成型，三、可以将材料的损坏降至最低。
超高压水射流技术被广泛应用于石油工业、航空航天、汽车工业等许多领域。
其中，在汽车工业领域，该技术可以用于零件清洗、钻孔和表面处理。
此外，该技术还可以用于卫生处理、食品处理等领域。
三、激光成型技术激光成型技术是一种通过激光对材料进行加工和成型的技术。
该技术可以制造出复杂、高精度的零件，并且对材料的损坏非常小。
激光成型技术的原理是：利用高能量激光对工件进行加工，通过激光束的热源作用，在材料表面加热、熔化、凝固形成所需形状，再通过多次重叠形成零件的总体形状。
激光成型技术的优势在于可以进行高效的复杂零件制造和低损耗的加工处理。
目前，它已经应用于工具制造、汽车、航空航天等领域。
四、自适应加工技术自适应加工技术是一种基于先进控制理论和自适应算法的高精密成型技术。
它通过对加工过程的实时监测和控制，使加工过程更加精密和高效。
自适应加工技术可以根据实时加工过程中的情况，在加工过程中自动调整加工参数，以达到最佳加工效果。
自适应加工技术广泛应用于高精密加工领域，如模具加工、数控加工等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
复合材料成型新技术和新型模具材料复合材料成型新技术和新型模具材料（一） 2010-07-19 Ringer [收藏该文章]镍钢合金一直是大批量复合材料部件首选的模具材料。
但是，随着复合材料部件越来越大，金属模具的过重问题给加工厂带来了新的挑战。
因此，许多制造商转而采用复合材料工具，越来越多的模具开始采用环氧树脂和碳纤维来制造，特别是对尺寸和模具稳定性要求比较高的场合。
镍钢合金Invar过去一直是大批量复合材料部件首选的模具材料，因为其耐久性和热膨胀系数（CTE）与部件成型用的增强塑料相近。
但是，随着复合材料部件越来越大，金属模具的过重问题给加工厂带来了新的挑战。
因此，许多制造商转而采用复合材料工具，以降低重量，避免较高的镍钢加工成本。
美国复合材料制造商协会（ACMA）前技术总监Bob Lacovara认为，越来越多的模具开始采用环氧树脂和碳纤维来制造，特别是对尺寸和模具稳定性要求比较高的场合。
“环氧树脂比聚酯树脂稍微耐用一点，它们具有较高的热稳定性，因此在需要高温固化的应用中，环氧树脂是一个很好的选择。
”Lacovara说。
他最近入选了ACMA杰出人物。
摒弃模型“我认为最新最伟大的创新是直接模具的数控加工，它消除了模具生产过程中制造模型的步骤。
”他说，“因为模型所用材料本身都有一些限制，而且部件的表面质量要求也是一个问题。
”“下一步就是开发出一种可以获得A级表面的技术，从而大大降低加工的成本和时间。
”Lacovara说到。
Lacovara领导着一家名为Convergent复合材料的咨询公司。
美国佛罗里达州的一家模具制造厂Mollicam采用五轴CNC（计算机数控）加工中心为复合材料行业生产模型、原型和模具，可以为临时的和产量有限的模具加工直接模具。
该工厂有四台CNC机床，用于生产模具、船体和其他复合材料部件。
其中一个直接模具项目来自船艇制造商Wellcraft Marine公司。
“客户想要测试一个新的船体设计，需要一个模具生产出一个部件，让其在水中实际行驶。
”Mollicam公司总裁Jeremy Mollica说到，“如果该部件运行良好，他们计划用该模具再生产一个部件，并将其转换为玻纤母模。
然后他们将由此制造一个生产用模具。
”“直接模具以客户的需求为基础，我们经常加工直接模具，特别是一次性的部件。
我们参与了许多主题乐园和船艇行业的项目。
艺术作品和雕塑通常也都是一次性的项目。
”他说。
模具材料根据客户制造部件所用的材料来确定。
“如果是一次性项目，而且表面质量要求不是很高。
我们将直接加工成泡沫，然后在表面涂覆一层密封胶。
”Mollica解释说，“如果只生产一个部件，但对表面质量要求较高的话，我们会将泡沫尺寸加工的小一点，然后附上一层玻璃，再在玻璃层压板上喷涂一层工程油灰。
我们会将最后的表面制作的稍高一点，然后再进行加工，使其变低。
”“在为20个或20个以上的大量部件制造模具时，最好先生产一个模型。
”Mollic a说，“有了模型就可以生产出足够坚固的模具。
如果模具需要进入高压釜，经常加热，我们就要对模型进行机加工，从而使生产出的模具达到高温要求。
”根据计算机数据进行的CNC加工是非常精确的。
母模生产用的可加工复合材料模具板和板材来自不同的制造商。
这些产品范围从聚氨酯泡沫、合成环氧树脂到碳泡沫。
这些材料粘结在一起后，被加工成特定的模具形状，然后将其密封防止层压树脂渗透，并用双马来酰亚胺或环氧层压板包覆，最后才进行机加工。
位于华盛顿州的美国领先的复合材料模具制造商Janicki工业公司开发了世界上最大的CNC刨槽机之一。
该机械的外壳尺寸最大可达30.5×6×2.4米。
在制备传统模具过程中，Mollicam采用五轴CNC刨槽机对一个船体模型进行加工。
其模具就是根据该模型制造的。
大型航空航天模具Northrop Grumman航空航天系统制造开发工程师Bob Vale说，机身结构不断增加复合材料的用量，也变得越来越大越来越复杂。
去年，在加利福尼亚圣地亚哥举办的制造工程师学会（SME）复合材料模具大会上，他提到Northrop早已将双马来酰亚胺（BMI）作为模具加工的最佳复合材料，并在飞机制造商的项目中不断取得成功。
Northrop已经设计制造了600多个BMI模具。
Vale说，通常，这些重量只占镍钢模具40%的模具要在150 ℃的温度和100 psi的压力下经过700多个高压加热循环。
采用复合材料制造航空航天模具和铺设芯轴的难题之一是要满足严格的材料需求。
这些特定的需求包括：能够承受最少500个循环；璃化转玻变温度在204℃以上，以满足高生产速率条件下176℃的固化温度要求。
这些模具还必须具有高成本效率，能够抵抗紫外线，耐磨损，能够抵抗环境老化因素，同时保持较高的尺寸完整性和稳定性。
Janicki工业公司开发并使用的这台先进的超大CNC刨槽机最大外壳尺寸为30.5×6×2.4米。
FormaShape是北美最大的复合材料和部件供应商之一，专门为轻质RTM工艺制造了这一模具。
马萨诸塞州Lynnwood 市的Carver复合材料模具公司总裁Larry Carver说，飞机制造商加大复合材料用量的趋势推动了BMI和其他先进材料的发展，为复合材料模具开辟了新的道路。
在SME复合材料模具大会上，Carver发言说，Northrop尝试采用环氧基复合材料模具的初衷是为了满足F/A 18 A/B 大黄蜂（Hornet）战斗机中碳纤维部件的热膨胀系数要求。
Carver说，今天，Northrup在其Super Hornet中使用大约59%的碳纤维材料。
他提出了一种以碳泡沫为芯材，BMI/碳纤维为表皮的材料概念，为大型复合材料部件制造复合材料模具。
他认为，BMI、碳纤维和碳泡沫非常适合制造大型铺设芯轴，在复合材料表皮的制造中可以进行纤维的自动化铺设和手工铺放。
BMI基材料Hexcel的HexTOOL M61是由HexPly ® M61 BMI树脂生产的，非常适合进行高温高压加工。
它含有不规则的单向碳纤维预浸料层。
HexTOOL可以作为多层准各向同性手糊材料，并用CNC机床加工至紧公差。
这种材料非常适合于176-190℃的高压固化工艺，可以修补，尺寸稳定，能保持完全的真空，即使经过500个以上的固化循环也无影响。
HexTOOL模具比钢质或镍钢制成的模具更轻，也更节能，比标准复合材料公差更紧，因此成本效益也更高。
该公司还提供一种环氧树脂基的模具HexTOOL M81，由准各向同性的预浸料毡组成，比标准复合材料模具厚。
该模具预浸料首先在120℃下固化6小时，然后在204℃后固化两小时，专门用于生产120℃固化的部件。
Cytec工程材料公司的DURATOOL 450 BMI/碳纤维模具预浸料是一种高性能的模具系统，可在190℃下连续工作，在204℃下进行短周期循环。
经过初始的高压固化过程后，该模具层压板脱模后单独进行后固化。
实践证明，该预浸料在190℃下经过100多个高压循环都不会出现老化现象。
Cytec提供的其他模具预浸料还包括CYFORM 7620，一种中温固化环氧系统，可以为大型的难铺设的模具带来最大的附着力和长的使用寿命。
先进复合材料集团（ACG）最近又推出了两种BMI基材系统HTM 556和 HTM 515-1模具预浸料，为结构模具和部件市场提供优异的加工性能和耐高温性。
据说这两种材料强度更高，不会出现微裂纹，可以提高真空完整性，延长模具寿命。
HTM 556可以在200℃下连续使用，而HTM 515-1可以承受250℃的热循环。
采用Touchstone研究室的CFOAM®碳泡沫为轻质复合材料赛艇座椅制造的复合材料模具。
RAMPF Tooling公司的RAKU-TOOL®系列环氧和聚酯板可制成具有良好尺寸稳定性和耐高温性的模具。
该公司还拥有LTM®系列低温固化环氧基预浸料，可以进行后固化，使用低成本低温母模生产耐高温的轻质复合材料模具。
ACG的另一种产品DForm™可变形复合材料模具预浸料据说是一种省工省钱的预浸料技术，既有短纤维模塑料的一致性，也有高性能长纤维复合材料的定向特性。
Amber 复合材料公司提供HX系列低温环氧模具预浸料。
例如HX42，它有5天的出仓寿命，终端使用温度达200℃。
该系列的另一种产品HX90N使用了纳米改性的环氧树脂，具有更好的表面平滑度和模具表面质量。
据说该预浸料不仅具有极小的热膨胀（比其他材料低60-70%），还具有优异的表面质量和较高的终端使用温度。
机加工板材GrafTech国际公司的GRAFOAM®碳泡沫可以作为芯材成功用于复合材料模具的制造。
该泡沫由各项同性的碳制成，具有与碳纤维复合材料相近的CTE和非常高的耐高温性。
ACG与GrafTech合作开发的ACG GRAFOAM FPA-20碳泡沫模具系统具有耐压强度高、重量轻、尺寸稳定的特性，可以不必使用母模。
用于制造大型结构的板材有多种尺寸和密度可选。
ACG提供的CB1100陶瓷模具板材具有耐高温性和低热膨胀系数，据说可以生产出非常精确稳定的模具。
这种陶瓷板可以与ACG的LTM®环氧模具预浸料和HTM ® BMI模具预浸料相兼容，粘结在一起后加工成模具的芯，再将碳纤维表皮层压上去，无需使用母模。
由于表皮是由陶瓷芯完全支撑的，也就不需要另外的支撑结构；而且陶瓷材料不会吸水，因此也就不需要干燥或通风过程。
Touchstone研究实验室的CFOAM®是一种由煤炭制成的结构材料，采用的是其专有的低成本高压工艺，可用于许多应用中，包括复合材料模具。
该材料可制成多种结构形式，呈现多种表面，从薄的片材到近似网状的三维部件，并可以根据元件尺寸和密度进行裁切。
该泡沫已用于生产10个部件以下的低成本原型模具表面，也可用于生产500个以上的部件的表面。
RAMPF Eco模具板材采用回收的多羟基化合物制成，具有非常精细的表面结构、优异的加工性能和低热膨胀系数。
高强度CFOAM材料可使用传统设备进行切割和加工，采用火焰喷射技术可以涂覆上金属涂层。
原型部件制好后，原型模具的表面可以去除，然后附加一层复合材料表面。
Tou chstone说，设计上的改变只需要很小的额外成本就可以实现。
除了为复合材料模具提供具有极高强度和稳定性的支撑板材，Amber复合材料还提供模具板、底漆和密封剂。
Amber复合材料公司和RAMPF模具公司共同推出了一种环氧基板材，用于模具的生产；还为RAMPF的RAKU-TOOL®环氧和聚氨酯产品系列增加了一种环氧树脂胶产品。
WEB-0700环氧树脂板具有非常精细的表面结构、优异的加工性能、良好的尺寸稳定性和耐热性。