第6章表面粗糙度分析
表面粗糙度
表面粗糙度的评定（3）
表面粗糙度的评定（4）
4、轮廓中线：评定表面粗糙度参数值大小的基准线。
基准线有两种：最小二乘中线、算术平均中线。 （1）轮廓最小二乘中线m
轮廓的最小二乘中线是在取样长度范围内，实
际被测轮廓线上的各点至该线的距离平方和为最小 （见图），即：
表面粗糙度的评定（5）
（2）轮廓算术平均中线
表面越粗糙，越易磨损，使工作过程中间隙增大；表
面粗糙，轮廓峰顶在装配时容易被挤平，实际过盈量减小。 3、影响零件的强度 4、影响零件的抗腐蚀性能
表面粗糙度的评定（1）
一、术语及定义 1、 实际轮廓 实际轮廓是平面与实际表面垂直相交所得的轮廓 线（如图）。
表面粗糙度的评定（2）
2、取样长度 lr：评定表面粗糙度时所取的一段基准线长度。 规定目的：限制和减弱其他几何形状误差，特别是表面 波纹度对测量结果的影响。 3、评定长度 l n：评定表面轮廓所规定的一段最小长度（包 括一个或几个取样长度）。 规定目的：由于零件表面粗糙度不均匀，为了映表面微观几何形状高 度方面的特性，但因受计量器具功能的 限制，不用作过于粗糙或太光滑的表面
的评定参数。
表面粗糙度的评定（7）
1、高度特征参数（基本参数）
（2）轮廓最大高度 Rz 在取样长度内，轮廓的峰顶线和谷底线之间 的距离。峰顶线和谷底线平行于中线且分别通过 轮廓最高点和最低点：
轮廓的算术平均中线是在取样长度范围内，将实际轮
廓划分上下两部分，且使上下面积相等的直线，即： F1＋F3＋…+ F2n-1=F2+ F4 +…+ F2n
表面粗糙度的评定（6）
二、表面粗糙度的评定参数
1、高度特征参数（基本参数） （1）轮廓算术平均偏差Ra 在取样长度 lr 内，被测实际轮廓上各点至轮廓 中线距离绝对值的平均值，即：
第6章 表面粗糙度 47P
6.1.1 表面粗糙度的概念
零件被加工表面上的微观的几何形状误差称为表面粗糙度， 又称微观不平度。 1.表面粗糙度产生的原因 在切削加工过程中，刀具和 被加工表面间的相对运动轨迹（即刀痕）、刀具和被加工 表面间的摩擦、切削过程中切屑分离时表层金属材料的塑 性变形以及工艺系统的高频振动 2.表面粗糙度与表面波度、形状误差的区别 波距λ 小于 1mm的属于表面粗糙度；波距λ 在1~10mm的属于表面波度； 波距λ 大于10mm的属于形状误差。波距λ 与波幅h的比值 小于40时属于表面粗糙度；比值在40~1000时属于表面波度； 比值大于1000时属于形状误差。如图6-1所示。
图6-10 轮廓支承长度
6.2.3表面粗糙度国家标准
表面粗糙度的评定参数值已经标准化，设计时应根据国 家标准规定的参数值系列选取。国家标准GB 1031—1995要 求优先选用基本系列值 。 表6-2 轮廓算术平均偏差Ra的数值 (μ m ）
本课小结
用以测量或评定表面粗糙度数值大小的基准线 有轮廓最小二乘中线和轮廓算术平均中线 。 国家标准中，轮廓算术平均偏差Ra 、微观不平 度十点高度Rz 、轮廓最大高度Ry的定义，及它们 三者的测量特点。 表面粗糙度数值已经标准化。
取样长度应与表面粗糙度的要求相适应(表6-1)。取样长 度过短，不能反映表面粗糙度的实际情况；取样长度过长， 表面粗糙度的测量值又会把表面波度的成分包括进去。在取 样长度范围内，一般应包含5个以上的轮廓峰和轮廓谷。
表6-1 取样长度与评定长度的选用值 (摘自GB1031—1995)
3、评定长度 l n
图6-7 轮廓算术平均偏差
度
轮廓算术平均偏差 Ra 较全面地反映表面粗糙度的高
特征，概念清楚，检测方便，为当前世界各国普遍采用。
机械制造技术基础(第三版)第六章课后题答案
6-1什么是生产过程，工艺过程和工艺规程？（1）生产过程——将原材料转变为成品的过程。
（2）工艺过程——在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。
（3）工艺规程——把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产，这些工艺文件称为工艺规程。
6-2何谓工序、工步、走刀？（1）工序是指一个（或一组）工人，在一台机床上（或一个工作地点），对同一工件（或同时对几个工件）所连续完成的那部分工艺过程。
（2）工步是在加工表面不变，加工工具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。
（3）走刀又叫工作行程，是加工工具在加工表面上加工一次所完成的工步。
6-3零件获得尺寸精度、形状精度、位置精度的方法有哪些？（1）零件获得尺寸精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。
（2）零件获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法。
（3）零件获得位置精度的方法：找正法、装夹法。
6-4不同生产类型的工艺过程的特点：p222-223表6-4.6-5试述工艺规程的设计原则、设计内容、设计步骤。
（1）工艺规程的设计原则：1所设计的工艺规程应能保证机器零件的加工质量（或机器的装配质量），达到设计图样上规定的各项技术要求。
2应使工艺过程具有较高的生产率，使产品尽快投放市场。
3设法降低制造成本。
4注意减轻劳动工人的劳动强度、保证生产安全。
（2）工艺规程的设计内容及步骤：1分析研究产品的零件图及装配图。
2确定毛坯。
3拟定工艺路线，选择定位基准。
4确定各工序所采用的设备。
5确定各工序所采用的刀具、夹具、量具和辅助工具。
6确定各主要工序的技术技术要求及检验方法。
7确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差。
8确定切削用量。
9确定工时定额。
10技术经济分析。
11填写工艺文件。
6-6拟定工艺路线需完成那些工作？拟定工艺路线须完成的工作：1确定加工方法。
2安排加工顺序。
3确定夹紧方法。
第六章复合材料表界面的分析表征
41
不同处理碳纤维增强复合材料冲击 载荷与冲击时间的对应关系
A. 接枝聚丙烯酰胺碳纤维; B. 接枝聚丙烯 酸碳纤维; C. 氧等离子处理碳纤维; D. 未 处理碳纤维
氧等离子处理（曲线C）碳纤维 复合丝试样的冲击载荷曲线主 要弹性承载能U1差不多比未处 理者增加近3倍，表明基体变形 更大，也有更多的纤维发生形 变。相反塑性承载能U2却小到 可略视的地步，几乎没有什么 纤维拔出和与基体的脱粘，充 分表明了强结合的界面特征。
25
碳纤维表面官能团的分析
还原剂，消除自由基，证明等 离子处理产生的大部分是游离
基，不是酚羟基
图6-25 等离子处理时间对自由基浓度的影响
在等离子处理初期，自由基浓度迅速增加，处 理5分钟后，自由基浓度增加渐趋平缓。
27
图6-26 UHMWPE纤维表面活性的衰减
经等离子处理后的UHMWPE纤维暴露在空气中，表 面自由基的浓度随时间而衰减，表面活性在逐渐减小
36
6.4.2 复合材料界面的动态力学分析
a-接枝玻纤 b-未接枝玻纤 涂敷聚苯乙烯树脂的玻璃纤维辫子的动态
力学扭辫曲线
曲线b在92℃处出现一个 尖锐的聚苯乙烯玻璃化转变 损耗峰，而曲线a上，在聚 苯乙烯玻璃化转变损耗峰高 温一侧还有一个小峰，一般 称为α’峰，也叫做界面峰。
界面粘结强，则试样承 受周期负荷时界面的能力损 耗大，α’峰越明显。
复合材料界面受到因 热膨胀系数不同引起 的热残余应力。热残 余应力的大小正比于 两者的热膨胀系数之 差Δα和温差ΔT， 也与基体和纤维的模 量有关。
29
❖ 6.4 界面力学性能的分析表征
表面粗糙度的评定参数
• 选择原则：一般按五个取样长度来确定。 4．轮廓中线m：是评定表面粗糙度数值的基准线。具有几
何轮廓形状与被测表面几何形状一致，并将被测轮廓加 以划分的线。类型有： • （1）最小二乘中线：
使轮廓上各点的轮廓偏转距y（在测量方向上轮廓上 的点至基准线的距离）的平方和为最小的基准线。
准面1相接触，基准面采用光学玻璃制成的平面或圆弧面，并相对被测表面或工作台面定
位，从而使传感器运行的轨迹依赖于这个参考基准面，根据被测表面的外形作直线或某一 曲率的圆弧线运动。这时触针所描绘的将是包括粗糙度、波纹度相形状误差在内的实际表 面轮廓图形。这种方法对拖动传感器运行的驱动机构(导轨)没有严格要求。
Ry y p max yv max
表面粗糙度的三个水平参数： 轮廓微观不平度的平均间距Sm 轮廓单峰平
均间距S 轮廓支承长度率tp
图4-4 表面粗糙度的水平参数
4．轮廓微观不平度的平均间距Sm
❖ 含有一个轮廓峰和相邻轮廓谷的一段中线长度Sm (图4-4），称为轮廓微观不平度间距。
Sm
1 n
直线，寻头
• 上下位移量非常小加固9—14(a)所示。但若轮廓哆距增大PS头的垂盲位移变化亦将随着增大，直到 它完全和触
• 针同步地作上下运动，如图L14(b)．＜c)所示，此时圆弧形导头显然E个适用。
•
由于e6针和导头不可能在表面的同一点上接触(不能同袖)，因此综合其结果*除了幅度变化LJ
外，还取决于
实际轮廓图
横向实际轮廓图
2．取样长度l：用于判别和测量表面粗糙度时所规定的一段基
准线长度。 • 量取方向：它在轮廓总的走向上。 • 目的：限制和削弱表面波度对表面粗糙度测量结果的影响
粗糙度及波纹度定义及应用分析只是分享
二、表面粗糙度的选择 表面粗糙度评定参数项目的选择
二、表面粗糙度的选择 表面粗糙度参数值的选择
二、表面粗糙度的选择
二、表面粗糙度的选择 ➢表面粗糙度、形状公差与尺寸公差的关系
二、表面粗糙度的选择 表面粗糙度参数值的选择
第三节 表面结构符合及标注
一、表面粗糙度的符号 1）基本图形符号
仅用于简化代号标注，没有 补充说明时不能单独使用 带有参数时表示不规定是否 去除材料加工得到所指表面
三、粗糙度在图样上的标注 标注在形位公差的框格上
三、粗糙度在图样上的标注
标 注 在 圆 柱 和 棱 柱 表 面 上本小结相关的概念表
表面轮廓的参数
面
粗
表面粗糙度的选择（重点）
糙
度
表面粗糙度的标注（重点）
此课件下载可自行编辑修改，仅供参考！ 感谢您的支持，我们努力做得更好！谢谢
一个轮廓峰与相邻的轮廓谷的组合叫做轮廓单元。
在一个取样长度lr范围内，中线与各个轮廓单元相交线段
的长度叫做轮廓单元的宽度，用符号Xsi表示。
轮廓单元的平均宽度：是指在一个取样长度lr范围内所有
轮廓单元的宽度Xsi的平均值，即
Xs1
Xs2 Xs3
Xs4
Xs5
Xs6
RSm
1 m
m i1
Xsi
中线
lr
三、表面粗糙度参数值
一、有关的术语定义
评定长度ln:由于加工表面粗糙度不均匀，为避免取样长 度不能充分反映实际轮廓特征，常取: Ln=5lr 为标准评定长度
若被测表面比较均匀，可选ln＜5lr；若均匀性差，可选ln＞5lr
二、表面轮廓参数
评定轮廓的算术平均偏差Ra
Ra 1
表面粗糙度的讲解
7、选用轮廓支承长度率参数时必须同时给出轮廓水平截距C值。它可 用微米或及，的百分数表示。
百分数系列如下：Ry的5、10、15、20、25、30、40、50、60、70、 80、90％。
8、轮廓的单峰(谷)S的最小间距规定为取样长度l 的1％。轮廓峰(谷、 单峰、单谷)的最小高度规定为轮廓最大高度 Ry 的10％。对 Ra、Rz 和 Ry 参数亦适用。
3.2.14 在水平位置 c 上轮廓的实体材料长度 c Ml(c) 在一个给定水平位置c上用一条平行于X 轴的线与轮廓单元相截所获
得的各段截线长度之和，见下图。
4 表面轮廓参数定义 4.1 幅度参数(峰和谷)
4.1.1 最大轮廓峰高 Pp、Rp、Wp
在一个取样长度内，最大的轮廓峰高 Zp (见图6)。
分别与轮廓滤波器λc 和 λf 的标志波长相等。原始轮廓的取 样长度 l p 则与评定长度相等。 3.1.10 评定长度 ln 用于判别被评定轮廓的X轴方向上的长度。 注：评定长度包含一个或和几个取样长度。
3.2 几何参数的术语
3.2.1 P — 参数 从原始轮廓上计算所得的参数。
3.2.2 R — 参数 从粗糙度轮廓上计算所得的参数。
Pq 、Rq 、Wq 1l Z2(x)dx
l0
依据不同情况，式中 l = lp、lr、lw 。
4.2.3 评定轮廓的偏斜度 Psk、Rsk、Wsk 在一个取样长度内纵坐标值Z(x)三次方的平均值分别与Pq、Rq和
Wq的三次方的比值。 RskR1q3[l1rl0rZ3(x)dx]
取样长度的数值和选用
1、取样长度(l)的数值从表5给出的系列中选取。
2、一般情况下，在测量Ra、Rz和Ry时推荐按表6和表7选用对应的取 样长度值，此时取样长度值的标注在图样上或技术文件中可省略。当有特 殊要求时应给出相应的取样长度值，并在图样上或技术文件 中注出。
第6章 光滑工件尺寸的检验
0.008
0.05
0.013
0.100
300 350 400
450
350 400 450
500
1.010 2.011 0.012
0.013
0.020 0.025 0.030 0.150
6
500 600 600 700 2014-5-30 700 1000
表 6.3 比较仪的测量不确定度
所使用的计量器具 分度值为 0.0005 （相 当于放大 2000 倍）的 比较仪 至 分度值为 0.001 （相当 于放大 1000 倍）的比较仪 分度值为 0.002 （相当 于放大 400 倍）的比较仪 分度值为 0.005 （相 当于放大 250 倍）的 比较仪
2014-5-30 9
例 6.2 试确定检验工件尺寸为ψ 70 F9E 的验收极限并选择 适当的计量器具。
解：（ 1 ）确定工件尺寸上偏差 ES=0.104 毫米, 下偏差 EI=0.030 毫米工件尺寸公差 Td=0.074 毫米 （ 2 ）确定安全裕度A =0.006 毫米，计量器具不确定度允许 值 u1=0.0054 毫米 （ 3 ）确定验收极限 上验收极限 =70+0.104-0.006=70.098 毫米 下验收极限 =70+0.030+0.006=70.036 毫米 （ 4 ）计量器具的选择 查表得：工件尺寸为ψ 70 毫米时，分度值 0.001 毫米的千 分表不确定度为 0.005 毫米, 小于 u1=0.054 毫米，满足使用要 求。
2014-5-30
1
6 ． 1 用通用计量器具检验
6.1.1 误收和误废
由于存在测量误差，所以在检验工件时，若工件的真实尺 寸接近极限尺寸，则可能产生两种错误判断：一是将真实尺寸 处于公差带之内的合格品判为废品，称为误废；二是将真实尺 寸处于公差带之外的废品判为合格品，称为误收二者统称为误 检。 显然，误收会影响产品质量，误废会提高产品成本为保证产 品质量，国家标准亿位元组/ T 3177-1997 《光滑工件尺寸的检 验》中规定了验收极限来防止误收。
表面粗糙度及检测
第六章表面粗糙度及检测第一节概述用任何方法获得的零件表面，都不会绝对的光滑平整，总会存在着由较小间距的峰和谷组成的微观高低不平。
这种加工表面上具有的微观几何形状误差称为表面粗糙度。
它主要是在加工过程中，由于刀具切削后留下的刀痕、切屑分离时的塑性变形、工艺系统中存在高频振动及刀具和零件表面之间的磨擦等原因所形成的。
表面粗糙度对零件的功能要求、使用寿命、可靠性及美观程度均有直接的影响。
为了正确地测量和评定零件表面粗糙度，自从1956年颁布了第一个表面光洁度标准JB 50-56以来，我国对表面粗糙度国家标准已进行了多次修订，现在实施的相关标准主要有GB/T3505-2000《产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法表面结构的术语、定义及参数》（代替GB/T3505-2000）、GB/T1031-2009《产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值》（代替GB/T 1031-1995）、GB/T 10610-2009《产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法评定表面结构的规则和方法》（代替GB/T 10610-1998）、GB/T131-2006《产品几何技术规范（GPS）技术产品文件中表面结构的表示法》（代替GB/T 131-1993《机械制图表面粗糙度符号、代号及其注法》）、GB/T 6062-2009《产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法接触（触针）式仪器的标称特性》（代替GB/T 6062-2002）。
本章将对上述标准的主要内容进行介绍。
一、表面粗糙度轮廓的界定物体与周围介质分离的表面称为实际表面。
为了研究零件的表面结构，通常用垂直于零件实际表面的平面与该零件实际表面相交所得到的轮廓作为评估对象。
该轮廓称为表面轮廓，它是一条轮廓曲线，如图6.1所示。
图6.1零件的实际表面与表面轮廓加工以后形成的零件的实际表面一般处于非理想状态，其截面轮廓形状是复杂的，同时存在各种几何形状误差。
表面粗糙度参数
第4章表面粗糙度4.1概述在机械加工过程中，由于切削会留下切痕，切削过程中切屑分离时的塑性变形，工艺系统中的高频振动，刀具和巳加工表面的磨擦等等原因，会使被加工零件的表面产生许多微小的峰谷，这些微小峰谷的高低程度和间距状况就称为表面粗糙度。
一、表面粗糙度的实质表面粗糙度是一种微观的几何形状误垦，通常按波距的大小分为：波距的属表面粗糙度；波距在1-lOmm间的属表面波度；波距〉10mm的属于形状误垦。
住肚it二、表面粗糙度对零件使用性能的影响1.对摩擦和磨损的影响一般地，表面越粗糙，则摩擦阻力越大，零件的磨损也越快。
2.对配合性能的影响表面越粗糙，配合性能越容易改变，稳定性越蚩。
3.对疲劳强度的影响当零件承受交变载荷时，由于应力集中的影响，疲劳强度就会降低，表面越粗糙，越容易产生疲劳裂纹和破坏。
4.对接触刚度的影响表面越粗糙，实际承载面积越小，接触刚度越低。
5.对耐腐蚀性的影响表面越粗糙，越容易腐蚀生锈。
此外，表面粗糙度还影响结合的密封性，产品的外观，表面涂层的质量，表面的反射能力等等，所以要给予充分的重视。
4.2表面粗糙度的评定一•基本术语1•轮廓滤波器把轮廓分成长波和短波成分的滤波器。
2.M虑波器确定粗糙度与波纹度成分之间相交界限的滤波器。
3•取样长度用以判别具有表面粗糙度特征的一段基准线长度。
规定和选取取样长度的目的是为了限制和削弱表面波纹度对表面粗糙度测量结果的影响。
推荐的取样长度值见表41。
在取样长度内一般应包含五个以上的轮廓峰和轮廓谷。
4.评定长度评定表面粗糙度时所必须的一段基准线长度。
为了充分合理地反映表面的特性，一般取1口=51。
5.轮廓中线m 用以评定表面粗糙度值的基准线。
(1)轮廓的最小二乘中线具有几何轮廓形状并划分轮廓的基准线。
在取样长度范围内，使被测轮廓线上的各点至该线的偏距的平方和为最小。
即：(，r Z2J(> " dx = min(2)轮廓的算术平均中线在取样长度内，将实际轮廓划分为上、下两部分，并使上、下两部分的面积相等的基准线。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
第6章 表面粗糙度与检测
国家标准
GB/T 3505－2009《产品几何技术规范 表面结构 轮廓法表面结构的术语 、定义及参数》 GB/T 1031－2009《产品几何技术规范（GPS) 表面结构 轮廓法 表面粗糙度
参数及其数值》
GB/T 131－2006 《产品几何技术规范(GPS) 技术产品文件中表面结构的 表示法》
表面粗糙度参数选择： P140表6-9 P141表6-10
6.4 表面结构符号、代号及其注法
6.4.1 表面结构的符号和代号 1.表面结构的图形符号
APA
车、铣、刨、磨等
MRR NMR
焊接、铸造等
6.4 表面结构符号、代号及其注法
6.4.1 表面结构的符号和代号
表面结构符号的尺寸： 轮廓线的线宽b 数字与字母的高度h 符号的线宽d’ 0.35 2.5 0.5 3.5 0.35 5 10 .5 0.7 5 0.5 7 15 1 7 0.7 10 21 1.4 10 1 14 30 2 14 1.4 20 42
表面结构
随机误差
波距（L） ＞10mm 1～10mm ＜1mm
波距与波高之比（L/H） ＞1000 50～1000 ＜50
形状误差 表面波度
随机误差
表面粗糙度
形状误差
表面波度 表面粗糙度
量规
第6章 表面粗糙度与检测
6.1 概 述
6.2 表面粗糙度的评定 6.3 表面粗糙度的选用
重点
6.4 表面粗糙度的标注 6.5 表面粗糙度的检测
e：注写加工余量。
完整图形符号
6.4 表面结构符号、代号及其注法
6.4.1 表面结构的符号和代号
2.表面结构代号
应用16％规则时参数标注 MRR Ra0.8；Rz3.2
应用最大规则时参数标注 MRR Ramax0.8；Rzmax3.2
新标准规定：在报告和合同的文本中，可以用文字“APA”、“MRR”、
“NMR”分别表示允许用任何工艺获得表面、允许用去除材 料的方法获得表面以及允许用不去除材料的方法获得表面。
6.4 表面结构符号、代号及其注法
6.4.1 表面结构的符号和代号 2.表面结构代号
序号 1 2 3 代号 双向极限的标注 符号 代号 APA MRR NMR 含义 允许用任何工艺获得 允许用去除材料的方法获得 允许用不去除材料的方法获得 文本 MRR URz0.8；LRa0.2 标注示例 APA Ra0.8 MRR Ra0.8 NMR Ra0.8
Z(x) （轮廓算术偏差）
lr
在一个取样长度内纵坐标值Z(x)绝对值的算术平均值 。 ⑵ 轮廓的最大高度Rz Rz = Rp + Rv
在一个取样长度内lr，最大轮廓峰高Rp和最大轮廓谷深Rv之和的高度。
6.3 表面粗糙度的选用
6.3.1 表面粗糙度评定参数的选择
Ra、Rz、
(1) 如果没有特殊要求，一般仅选用高度参数。推荐优先选用Ra值，但以下 情况不宜选用Ra。 ① 当表面过于粗糙(Ra＞6.3μm)或太光滑(Ra＜0.025μm)时，可选用Rz。 ② 当零件材料较软时，不能选用Ra。 ③ 如果测量面积很小，可以选用Rz值。 (2) 当表面有特殊功能要求时，为了保证 功能要求，提高产品质量，这时可 以同时选用几个参数综合控制表面质量。
mm 2.8 20 2 28 60
数字与字母的笔画宽度d 0.25
高度H1 高度H2 3.5 7.5
6.4 表面结构符号、代号及其注法
6.4.1 表面结构的符号和代号 1.表面结构的图形符号
a：注写表面结构的单一要求;
a 、b： a 注写第一个表面结构要求, b 注写第二个表面结构要求; c：注写加工方法，如“,车”、“铣”、“镀” 等; d：注写表面纹理方向, 如“=”、“X”、“M”等;
6.3 表面粗糙度的选用
表面粗糙度参数表： Ra——P134表6-2 Rz——P134表6-3
Ra ： 0.012、 0.025 、0.05、 0.1 、0.2 、0.4 、0.8 、1.6 3.2 、6.3 、
12.5 、25 、50
Rz ： 0.025、 0.05、 0.1 、0.2 、0.4 、0.8 、1.6 、3.2、 6.3 、12.5 、 25、 50、 100、 200
1.实际轮廓： 平面与实际表面相交所得的轮廓线。
横向轮廓
纵向轮廓
2.取样长度（lr）： 判别和测量表面粗糙度时所规定的
五个峰、五个谷
一段基lr ln=5 lr
lr
lr
3.评定长度（ln）：
6.2 表面粗糙度的评定
6.2.1 主要术语和定义
4.轮廓的最小二乘中线: 在取样长度内，使轮廓上各点至一条假想线的纵 坐标值Z(x)的平方和为最小。
6.3 表面粗糙度的选用
6.3.2 表面粗糙度评定参数允许值的选择
⑴ 同一零件上，工作表面的粗糙度参数值小于非工作表面的粗糙度参数值。 ⑵ 摩擦表面比非摩擦表面的粗糙度参数值要小；滚动摩擦表面比滑动摩擦 表面的粗糙度参数值要小；运动速度高、单位压力大的摩擦表面，应比 运动速度低、单位压力小的摩擦表面的粗糙度参数值要小。 ⑶ 受循环载荷的表面及易引起应力集中的部分(如圆角、沟槽)，表面粗 糙度参数值要小。 ⑷ 配合性质要求高的结合表面，配合间隙小的配合表面以及要求连接可 靠、受重载的过盈配合表面等，都应取较小的粗糙度参数值。 ⑸ 配合性质相同，零件尺寸小则表面粗糙度参数值应小；同一精度等级，小 尺寸比大尺寸、轴比孔的表面粗糙度参数值要小。 ⑹ 在机械加工中，零件同一表面的尺寸公差、表面形状公差要求较高时 （精度高），表面粗糙度的要求也高。 （7）要求密封性、耐腐蚀的表面其粗糙度参数值要小。
6.1
6.1.1 表面粗糙度
刨削 铣削
概述
车削
小
大
6.1
使用寿命 配合精度 机械效率
概述
6.1.2 表面粗糙度对零件工作性能的影响
磨 损 间隙 过盈 摩擦阻力 配合性能变化 降低连接强度
粗
表面面积 腐蚀
接触面积
应力集中
疲劳强度
接触刚度
细
摩擦阻力
粗
细
6.2 表面粗糙度的评定
6.2.1 主要术语和定义
Zi(x ) Z
轮廓最小二乘中线
O
X
lr
5.轮廓的算术平均中线：在取样长度内，由一条假想线将实际轮廓分成上下两 部分，且使上部分面积之和等于下部分面积之和。
6.2 表面粗糙度的评定
6.2.3 评定参数 1.高度参数
Z
1 ⑴轮廓的算术平均偏差Ra： Ra lr
lr
0
Z ( x ) dx
基准线 X Rz