孔加工工艺解析大全
关于用普通车床加工细长孔的工艺技术探究
关于用普通车床加工细长孔的工艺技术探究普通车床是一种常见的金属加工设备，广泛应用于机械制造、汽车制造等领域。
在使用普通车床加工工件时，通常需要进行一些特殊形状的加工，比如细长孔的加工。
细长孔是一种特殊形状的孔，通常用于连接零件或导向传动轴等。
在实际生产中，很多时候需要用普通车床来加工细长孔，因此探究关于用普通车床加工细长孔的工艺技术显得十分重要。
一、细长孔的加工方法在普通车床上加工细长孔主要有两种技术方法，一种是钻孔法，另一种是刀具法。
1. 钻孔法钻孔法是一种比较常见的加工细长孔的方法。
在普通车床上进行细长孔的钻孔法是通过改变车床主轴的转速和模具的进给速度来实现。
将车床主轴的速度设置为合适的转速，然后选择合适的模具进行进给，通过模具的旋转和车床主轴的转速来完成细长孔的钻孔加工。
这种方法加工出来的细长孔质量相对较好，加工效率高。
2. 刀具法刀具法是另一种加工细长孔的方法，它是通过在车床上使用特殊的刀具来进行加工。
首先会选择合适的刀具，并且设置合适的进给速度，在车床上进行手动或自动加工。
这种加工方式适用于较简单的细长孔加工，通常用于小型批量生产。
综合比较两种加工方法，钻孔法更加适用于大规模精密加工细长孔，而刀具法更适合于小型批量的细长孔加工。
在实际生产中，根据加工需求和工件特点选择合适的方法进行加工十分重要。
二、影响加工效果的因素加工细长孔在普通车床上，有很多因素会影响加工效果，包括材料特性、刀具选择、进给速度等。
1. 材料特性材料的硬度和韧性对细长孔的加工效果有很大的影响。
对于硬度较高的材料，加工难度会增加，需要合适的刀具和进给速度；而对于韧性较好的材料，加工难度相对较低。
在加工细长孔时要根据材料特性选择合适的加工技术和方法。
刀具的选择对细长孔的加工效果也有着重要的影响。
合适的刀具可以大大提高加工效率和加工质量。
一般来说，在加工硬度高的材料时，应选择硬质合金刀具；对于韧性好的材料，可以选择HSS刀具。
孔加工工艺
结论 ： 应用定径销孔钻头加工零件销孔可实现以 下四方面的作用。
1.效率提高节约加工费用，降低生产成本。 通过试验可以看出，使用定径销孔钻头后加
工效率提高，零件加工时间大大缩短,可节省人
工费、设备占用费、综合管理费等，即工缴费用。
按月产细纱机100台,全年降低零件加工费60万元。
2.减少数控设备占用时间，提升企业生产能力。 按每件龙筋节约实际加工时间300秒计算，
采用定径销孔钻头仅加工头尾段龙筋，按月产
100台，每年可减少数控设备占用时间2950小时
约合368.8天(即节省一台数控设备）。
3.提高零件加工质量水平
定径销孔钻头加工出的孔一致性很好，目前
我们试验检测出的孔径相差均在0.004－0.005，
因此可以很大程度的提高工序能力和产品质量水
平。
4.降低工具费用 定径销孔钻头由于本身材料及涂层的原因，其
1、起钻
预钻锥形定心孔，即先用小顶角起钻或中心钻，钻一个锥 形浅坑，作为钻孔的定位孔，再用所需尺寸的钻头钻孔。由于 横刃未参加工作，因而钻头不会出现由此引起的弯曲。
2、钻
钻削是使用钻头在实体材料上加工孔的
最常用的方法，其加工精度可达IT12～IT11 表面粗糙度Ra可达12.5～6.3μm，可作为攻 丝、扩孔、铰孔和镗孔的预备加工。
• 零件：
孔数：
落纱传动管
2
零件材料： 20#冷拉钢管
使用设备： 辛辛那提加工中心
原工艺 工序 起钻－钻－扩－铰
新工艺 钻（1道工序）
刀具
中心钻,钻头,扩孔钻,铰刀 合金钻头Φ11H9 V：55-90mm/min F：0.2mm/r 孔一致性：0.002-0.003 圆度： 0.004 轴对称度：0.03
《钳工工艺与技能训练》第6章孔加工
切削深度是指已加工表面与待加工表面间的垂直距离，对于 钻孔而言，切削深度为ap＝D／2(mm)，即等于钻头的半径。
2.钻孔切削用量的选择
（1）切削深度的选择
钻孔时，切削深度是由钻头的直径所决定，钻头直径越大， 切削深度也就越大。而钻头的直径又决定于所加工孔的孔径。 所以对直径小于30mm的孔，可一次钻出；而对直径为30～ 80mm的孔，为减小切削深度以降低所需机床功率，一般分两 次钻削，即先用(0.5～0.7)D(D为要求的孔径)的钻头钻孔， 然后用直径为D的钻头将孔扩大。这样不仅可以提高钻孔的质 量，同时也可以保护机床。
钻头的直径和进给量确定后，切削速度按钻头的合理耐用度进行 选择。当材料的强度、硬度高，钻孔直径较大时，宜用较低的切削 速度，转速也相应降低些，进给量也应减小。反之，则可选用较高 的转速，进给量也可适当增加。当钻头直径小于5mm时，应选用很高 的转速，但进给量不能过大，一般应采用手动进给，以免折断钻头。
1.修磨主切削刃
将主切削刃置于水平状态，钻头中心线和砂 轮圆柱面母线在水平面内形成的夹角等于钻头顶 角的一半。刃磨时，右手握住钻头的头部作定位 支点，左手握住钻柄，将刃口平行接触砂轮面， 逐渐刃磨。在刃磨时，将钻头沿轴线顺时针转动 35°～40°，钻柄向下摆动约等于后角。如此反 复进行2～3次，即可磨好一条主切削刃。再反转 180 °磨另一条主切削刃，此时应保持钻头只绕 其轴线做转动，而不改变空间位置，这样即可磨 出与轴线对称的顶角。
a） 钻头变径套 b） 拆卸方法
（六）钻孔的切削用量和冷却润滑
1.钻孔切削用量 ①切削速度v
切削速度v是钻孔时钻头直径上最外一点的线速度，可由 下式计算
v=πDn／1000
(m/min)
孔的加工方法
孔的加工方法
孔的加工方法是指在工程制造中对孔进行加工的方法和工艺。
孔的加工方法对于工件的质量和性能有着重要的影响，因此在工程制造中具有很高的重要性。
下面将介绍几种常见的孔的加工方法。
首先，常见的孔的加工方法之一是钻孔。
钻孔是指利用钻头在工件上旋转并施加一定的压力，使工件表面产生孔洞的加工方法。
钻孔是一种常见的孔加工方法，适用于对工件进行精确加工和表面光洁度要求较高的情况。
其次，还有一种常见的孔的加工方法是铰孔。
铰孔是指利用铰刀在工件上旋转并施加一定的压力，使工件表面产生圆孔的加工方法。
铰孔适用于对工件进行孔的加工，并且要求孔的表面光洁度较高的情况。
另外，还有一种常见的孔的加工方法是镗孔。
镗孔是指利用镗刀在工件上旋转并施加一定的压力，使工件表面产生精密孔的加工方法。
镗孔适用于对工件进行精密孔的加工，并且要求孔的尺寸精度和表面光洁度要求较高的情况。
最后，还有一种常见的孔的加工方法是激光孔加工。
激光孔加工是指利用激光束对工件进行孔的加工方法。
激光孔加工具有加工速度快、精度高、适用于各种复杂形状的优点，适用于对工件进行高精度、高质量的孔加工。
综上所述，孔的加工方法有很多种，每种方法都有其适用的范围和特点。
在工程制造中，需要根据工件的具体要求和加工条件选择合适的孔的加工方法，以确保工件的质量和性能。
希望本文介绍的孔的加工方法对大家有所帮助。
金属工艺中孔的加工方法主要有哪些？怎么选用？急!
金属工艺中孔的加工方法主要有哪些？怎么选用？急！金属工艺中孔的加工方法主要有:钻孔-一般用在实体有一定厚度的零件镗孔-一般用于较大的箱体类零件，冲孔-一般用于钢板件类零件铰孔-用于有配合的孔钻后铰成。
激光打孔-一般用于要求不高板材厚度不大的工件，效率很高。
气割割孔-用于非常粗造的孔。
常见的金属材料金属材料成型方法金属工艺学是一门研究有关制造金属机件的工艺方法的综合性技术学科。
它主要研究：各种工艺方法本身的规律性及其在机械制造中的应用和相互联系；金属机件的加工工艺过程和结构工艺性；常用金属材料性能对加工工艺的影响；工艺方法的综合比较等。
研究在机械制造中金属材料（或坯料、半成品等）的冶炼、铸造、锻压、焊接、金属热处理、切削加工、机械装配等的工艺过程和方法的一门学科。
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金属零件的制造工艺流程及注意事项都有哪些？1、金属凝固成型习惯上称为铸造。
铸造是将熔融金属浇注、压射或吸入铸型腔中，待其凝固后而获得一定形状和性能的铸件的工艺方法。
2、金属塑性成形是利用金属材料所具有的塑性变形能力，在外力的作用下使金属材料产生预期的塑性变形来获得具有一定形状、尺寸和力学性能的零件或毛坯的加工方法。
其工艺常可分为自由锻、模锻、板料冲压、挤压、压制等其性能在工程上常用金属的锻造性表示。
锻造性的好坏，常用金属的塑性和变形抗力两个指标来衡量。
塑性高，变形抗力地，则锻造性好;反之，则锻造性差。
3、金属焊接成形工艺。
焊接是通过加热或加压或两者并用，并且用或不用填充材料，使金属材料达到原子结合的一种成形方法。
通常分类是熔焊、压焊、钎焊。
金属焊接工艺~在零件制造过程中，从零件的设计图纸到零件交付，不仅要考虑到数程编程，还要考虑到诸如零件工艺路线的安排、机床的选择、切削刀具的选择、定位装夹等一系列因素的影响，在开始编程前，必须要对零件设计图纸和技术要求进行详细的数控工艺分析，这样才能避免由于工艺方案考虑不周而可能出现的质量问题，造成无谓的人力、物力等资源的浪费。
孔的加工工艺流程
孔的加工工艺流程孔是一种常见的加工方式，广泛应用于机械制造、汽车制造、电子设备制造等行业。
孔的加工工艺流程可以分为以下几个步骤。
第一步，确定孔的位置和尺寸。
在进行孔的加工之前，首先需要确定孔的位置和尺寸。
这可以通过设计图纸或者测量实际零件来确定。
在确定孔的位置和尺寸时，需要考虑到零件的功能要求、装配要求等因素。
第二步，选择合适的加工设备和工具。
根据孔的尺寸和形状，选择合适的加工设备和工具。
常见的加工设备包括钻床、铣床、车床等，常见的加工工具包括钻头、铣刀、刀具等。
选择合适的加工设备和工具可以提高加工效率和加工质量。
第三步，进行孔的定位和固定。
在进行孔的加工之前，需要对零件进行定位和固定，以确保孔的位置和尺寸的准确性。
定位和固定可以使用夹具、定位销、螺栓等方式进行。
第四步，进行孔的加工。
在进行孔的加工之前，需要根据孔的尺寸和形状选择合适的切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
根据加工设备的不同，可以采用钻孔、铣孔、车孔等方式进行孔的加工。
在孔的加工过程中，需要注意切削液的使用，以降低加工温度和提高加工质量。
第五步，进行孔的检测和修整。
在孔的加工之后，需要对孔进行检测和修整，以确保孔的质量。
常见的孔的检测方法包括测量孔的直径、深度、圆度、平面度等参数。
如果孔的质量不符合要求，需要进行修整，可以使用钻孔、铣孔、车孔等方式进行修整。
第六步，进行孔的表面处理。
孔的表面处理可以提高孔的表面质量和耐腐蚀性能。
常见的孔的表面处理方法包括打磨、抛光、镀铬等。
根据零件的要求，选择合适的表面处理方法进行。
第七步，进行孔的清洁和保护。
在孔的加工之后，需要对孔进行清洁和保护，以防止孔的表面污染和腐蚀。
常见的清洁和保护方法包括清洗、除锈、涂层等。
选择合适的清洁和保护方法可以延长孔的使用寿命。
孔的加工工艺流程包括确定孔的位置和尺寸、选择合适的加工设备和工具、进行孔的定位和固定、进行孔的加工、进行孔的检测和修整、进行孔的表面处理、进行孔的清洁和保护。
孔的加工方法
孔的加工方法孔的加工是机械加工中的一项重要工艺，它在许多领域都有着广泛的应用。
孔的加工方法多种多样，根据不同的工件材料、形状和精度要求，选择合适的孔加工方法对于提高加工效率和产品质量至关重要。
下面将介绍几种常见的孔的加工方法。
首先，钻孔是最常见的孔加工方法之一。
钻孔是利用钻头在工件上旋转切削，形成孔洞的加工方法。
钻孔适用于一般的孔加工，如在金属、塑料、木材等材料上加工圆孔。
钻孔的工艺简单、成本较低，适用于中小批量生产。
其次，铰削是一种用铰刀在工件上旋转切削，形成内螺纹孔或外螺纹孔的加工方法。
铰削适用于加工螺纹孔，如在机械零件中常见的螺纹孔加工。
铰削工艺精度高，表面质量好，适用于要求较高的螺纹孔加工。
另外，镗削是利用镗刀在工件上旋转切削，形成孔洞的加工方法。
镗削适用于加工大孔径、大深度、高精度的孔洞，如在汽车发动机缸体上的气缸孔加工。
镗削工艺适用范围广，加工效率高，适用于大型工件的孔加工。
最后，激光打孔是利用激光束对工件进行瞬间加热，使其熔化或汽化，形成孔洞的加工方法。
激光打孔适用于金属、塑料、陶瓷等材料的孔加工，尤其适用于复杂形状、高精度要求的孔加工。
激光打孔工艺无接触、无切削力，适用于对工件表面要求严格的孔加工。
综上所述，不同的孔加工方法各有特点，根据具体的加工要求选择合适的孔加工方法至关重要。
在实际生产中，应根据工件材料、形状、精度要求等因素综合考虑，选择最合适的孔加工方法，以提高加工效率和产品质量。
同时，随着科技的不断进步，孔的加工方法也在不断创新和发展，相信在未来会有更多更先进的孔加工方法出现，为各行各业的生产提供更加高效、精准的孔加工解决方案。
热加工工艺基础第四章 孔加工
钻孔最常用的刀具是麻花钻头(视频)。
一、钻床加工简介（P66）
钻床主要用于加工中小型的孔。钻床上钻削时， 刀具旋转为主运动，同时刀具沿直线进行进给运动； 在车床上钻孔时，工件旋转，刀具进给。 钻孔简介 1）台式钻床：加工小型工件，一般孔径<13mm。 2）立式钻床：加工中小型工件，一般孔径<50mm，可自 动走刀。 3）摇臂钻床：如图13-25所示，结构完善，操作方便。 加工大中型工件，一般孔径<80mm。
1、镗孔的方法和刀具（P70）
1)在车床上镗孔：如P71图4-12所示；主运动为工件的旋 转、进给运动为镗刀装在小刀架上作纵向或横向的移 动。适合车回转体的轴心孔。
2)在镗床上镗孔：如P71图4-13和图4-14所示： 主运动— 镗刀刀杆装在机床主轴锥孔中，随主轴一起 旋转； 进给运动—工作台带动工件作纵向移动，也可以由主 轴带动镗刀作轴向移动来实现。
2、选用孔加工方案的几点说明(P79)
(2)淬火钢件：淬火之前，一般采用钻和镗，淬火之后只 能磨削。其加工方案为钻 镗 (淬火) 磨。
3)精度为IT7以上，Ra值为0.4以下的孔，在精加工以后 应进行光整加工，除短孔外，一般采用珩磨。 4)对于有色金属，不能采用磨削加工，其精加工常采用 精镗、精细镗、精铰或手铰方案。
第四章 孔加工（P65）
孔是各类机械中常用零件（轴类、盘套、支架和箱体 类零件等）的基本表面，如轴承孔、定位孔等。 也可能是这些零件的辅助表面，如油孔、气孔和减重 孔等。
§4－1
概述
一、孔的技术要求（P65）
1、尺寸精度：孔径大小和深度；
2、形状精度：孔的圆度、圆柱度及轴线的直线度； 3、位置精度：孔与孔、孔与外圆表面的同轴度；孔与孔、 孔与其它表面的平行度； 4、表面质量：表面粗糙度、表层的加工硬化和组织变化 等。
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为使被加工孔壁都能得到均匀的加工，砂条的行程在孔的两端都要超出一段越程量。为保证珩磨余量均匀，减少机床主轴回转误差对加工精度的影响，珩磨头和机床主轴之间大都采用浮动连接。
（3）与磨削速度相比，珩磨头的圆周速度虽不高（vc=16~60m/min），但由于砂条与工件的接触面积大，往复速度相对较高(va=8~20m/min)，所以珩磨仍有较高的生产率。
珩磨在大批大量生产中广泛用于发动机缸孔及各种液压装置中精密孔的加工，孔径范围一般为 或更大，并可加工长径比大于10的深孔。但珩磨不适用于加工塑性较大的有色金属工件上的孔，也不能加工带键槽的孔、花键孔等。
（3）加工余量较小，容屑槽可以做得浅些，钻芯可以做得粗些，刀体强度和刚性较好。扩孔加工的精度一般为IT11~IT10级，表面粗糙度Ra为12.5~6.3。扩孔常用于加工直径小于 的孔。在钻直径较大的孔时（D≥30mm ），常先用小钻头（直径为孔径的0.5~0.7倍）预钻孔，然后再用相应尺寸的扩孔钻扩孔，这样可以提高孔的加工质量和生产效率。
扩孔除了可以加工圆柱孔之外，还可以用各种特殊形状的扩孔钻（亦称锪钻）来加工各种沉头座孔和锪平端面示。锪钻的前端常带有导向柱，用已加工孔导向。
二、铰孔
铰孔是孔的精加工方法之一，在生产中应用很广。对于较小的孔，相对于内圆磨削及精镗而言，铰孔是一种较为经济实用的加工方法。
1、铰刀
铰刀一般分为手用铰刀及机用铰刀两种。手用铰刀柄部为直柄，工作部分较长，导向作用较好，手用铰刀有整体式和外径可调整式两种结构。机用铰刀有带柄的和套式的两种结构。铰刀不仅可加工圆形孔，也可用锥度铰刀加工锥孔。
2拉孔的工艺特征及应用范围在一次拉削行程中就能顺序完成孔的粗加工精加工和光整加工工作生产效率2拉孔精度主要取决于拉刀的精度在通常条件下拉孔精度可达it9it7表面粗糙度ra可达6316pitb工件以被加工孔自身定位拉刀前导部就是工件的定位元件拉孔不易保证与其它表面的相互位置精度
孔加工工艺解析大全
与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。这是因为：
铰孔时必须用适当的切削液进行冷却、润滑和清洗，以防止产生积屑瘤并及时清除切屑。与磨孔和镗孔相比，铰孔生产率高，容易保证孔的精度；但铰孔不能校正孔轴线的位置误差，孔的位置精度应由前工序保证。铰孔不宜加工阶梯孔和盲孔。
铰孔尺寸精度一般为IT9～IT7级，表面粗糙度Ra一般为3.2~0.8 。对于中等尺寸、精度要求较高的孔（例如IT7级精度孔），钻—扩—铰工艺是生产中常用的典型加工方案。
（4）拉刀不仅能加工圆孔，而且还可以加工成形孔，花键孔。
（5）拉刀是定尺寸刀具，形状复杂，价格昂贵，不适合于加工大孔。
拉孔常用在大批大量生产中加工孔径为Ф10~80mm 、孔深不超过孔径5倍的中小零件上的通孔。
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1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；
2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；
3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。
一、钻孔与扩孔
1、钻孔
钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于80mm 。钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的，在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而之扩大的一种加工方法，镗孔工作既可以在镗床上进行，也可以在车床上进行。
1、镗孔方式
镗孔有三种不同的加工方式。
（1）工件旋转，刀具作进给运动 在车床上镗孔大都属于这种镗孔方式。工艺特点是：加工后孔的轴心线与工件的回转轴线一致，孔的圆度主要取决于机床主轴的回转精度，孔的轴向几何形状误差主要取决于刀具进给方向相对于工件回转轴线的位置精度。这种镗孔方式适于加工与外圆表面有同轴度要求的孔。
拉孔有三种不同的拉削方式，分述如下：
（1）分层式拉削
这种拉削方式的特点是拉刀将工件加工余量一层一层顺序地切除。为了便于断屑，刀齿上磨有相互交错的分屑槽。按分层式拉削方式设计的的拉刀称为普通拉刀。
（2）分块式拉削
这种拉削方式的特点是加工表面的每一层金属是由一组尺寸基本相同但刀齿相互交错的刀齿（通常每组由2-3个刀齿组成）切除的。每个刀齿仅切去一层金属的一部分。按分块拉削方式设计的拉刀称为轮切式拉刀。
四、珩磨孔
1、珩磨原理及珩磨头
珩磨是利用带有磨条（油石）的珩磨头对孔进行光整加工的方法。珩磨时，工件固定不动，珩磨头由机床主轴带动旋转并作往复直线运动。珩磨加工中，磨条以一定压力作用于工件表面，从 工件表面上切除一层极薄的材料，其切削轨迹是交叉的网纹。为使砂条磨粒的运动轨迹不重复，珩磨头回转运动的每分钟转数与珩磨头每分钟往复行程数应互成质数。
2、铰孔工艺及其应用
铰孔余量对铰孔质量的影响很大，余量太大，铰刀的负荷大，切削刃很快被磨钝，不易获得光洁的加工表面，尺寸公差也不易保证；余量太小，不能去掉上工序留下的刀痕，自然也就没有改善孔加工质量的作用。一般粗铰余量取为0.35~0.15mm，精铰取为01.5~0.05mm。
为避免产生积屑瘤，铰孔通常采用较低的切削速度（高速钢铰刀加工钢和铸铁时，v ＜8m/min）进行加工。进给量的取值与被加工孔径有关，孔径越大，进给量取值越大，高速钢铰刀加工钢和铸铁时进给量常取为0.3~1mm/r。
（2）拉孔精度主要取决于拉刀的精度，在通常条件下，拉孔精度可达IT9~IT7，表面粗糙度Ra可达6.3~1.6μm。
（3）拉孔时，工件以被加工孔自身定位（拉刀前导部就是工件的定位元件），拉孔不易保证 孔与其它表面的相互位置精度；对于那些内外圆表面具有同轴度要求的回转体零件的加工，往往都是先拉孔，然后以孔为定位基准加工其它表面。
常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常用的是麻花钻，其直径规格为 破解加工难题--孔加工的分类及其对比。
由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，加之定心性不好，钻孔加工的精度较低，一般只能达到IT13～IT11；表面粗糙度也较大， Ra一般为50~12.5μm；但钻孔的金属切除率大，切削效率高。钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。
2、金刚镗
与一般镗孔相比，金刚镗的特点是背吃刀量小，进给量小，切削速度高，它可以获得很高的加工精度（IT7～IT6）和很光洁的表面（Ra为0.4~0.05 ）。金刚镗最初用金刚石镗刀加工，现在普遍采用硬质合金、CBN和人造金刚石刀具加工。主要用于加工有色金属工件，也可用于加工铸铁件和钢件。
金刚镗常用的切削用量为：背吃刀量预镗为 0.2~0.6mm，终镗为0.1mm ；进给量为0.01~0.14mm/r ；切削速度加工铸铁时为100~250m/min ，加工钢时为150~300m/min ，加工有色金属时为300~2000m/min。
（2）刀具旋转，工件作进给运动 镗床主轴带动镗刀旋转，工作台带动工件作进给运动。
(3) 刀具旋转并作进给运动 采用这种镗孔方式镗孔，镗杆的悬伸长度是变化的，镗杆的受力 变形也是变化的，靠近主轴箱处的孔径大，远离主轴箱处的孔径小，形成锥孔。此外，镗杆悬伸长度增大，主轴因自重引起的弯曲变形也增大，被加工孔轴线将产生相应的弯曲。这种镗孔方式只适于加工较短的孔。
3、镗刀
镗刀可分为单刃镗刀和双刃镗刀。
4、镗孔的工艺特点及应用范围
镗孔和钻—扩—铰工艺相比，孔径尺寸不受刀具尺寸的限制，且镗孔具有较强的误差修正能力，可通过多次走刀来修正原孔轴线偏斜误差，而且能使所镗孔与定位表面保持较高的位置精度。
镗孔和车外圆相比，由于刀杆系统的刚性差、变形大，散热排屑条件不好，工件和刀具的热变形比较大，镗孔的加工质量和生产效率都不如车外圆高。
五、拉孔
1、拉削与拉刀
拉孔是一种高生产率的精加工方法，它是用特制的拉刀在拉床上进行的。拉床分卧式拉床和立式拉床两种，以卧式拉床最为常见。
拉削时拉刀只作低速直线运动（主运动）。拉刀同时工作的齿数一般应不少于3个，否则拉刀 工作不平稳，容易在工件表面产生环状波纹。为了避免产生过大的拉削力而使拉刀断裂，拉刀工作时，同时工作刀齿数一般不应超过6~8个。
2、扩孔
扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工，以扩大孔径并提高孔的加工质量，扩孔加工既可以作为精加工孔前的预加工，也可以作为要求不高的孔的最终加工。扩孔钻与麻花钻相似，但刀齿数较多，没有横刃。
与钻孔相比，扩孔具有下列特点：
（1）扩孔钻齿数多（3~8个齿）、导向性好，切削比较稳定；
（2）扩孔钻没有横刃，切削条件好；
珩磨头磨条的径向伸缩调整有手动、气动和液压等多种结构形式。
2、珩磨的工艺特点及应用范围
（1）珩磨能获得较高的尺寸精度和形状精度，加工精度为IT7~IT6级，孔的圆度和圆柱度误差可控制在 的范围之内，但珩磨不能提高被加工孔的位置精度。
（2）珩磨能获得较高的表面质量，表面粗糙度Ra为0.2~ 0.025um，表层金属的变质缺陷层深度极微（2.5~25um）。
综上分析可知， 镗孔的加工范围广，可加工各种不同尺寸和不同精度等级的孔，对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和孔系，镗孔几乎是唯一的加工方法。镗孔的加工精度为IT9～IT7级，表面粗糙度Ra为 。镗孔可以在镗床、车床、铣床等机床上进行，具有机动灵活的优点，生产中应用十分广泛。在大批大量生产中，为提高镗孔效率，常使用镗模。