铝合金中厚板技术调研报告
中厚板成材率研究
中厚板成材率研究1、背景在市场经济条件下，要想进一步增强企业竞争力，提高产品的市场占有率，增加企业经济效益，最关键的问题是生产成本的降低，而对生产成本的高低影响最大的无疑是金属消耗指标，直接体现在技术经济指标上的就是成材率；一个企业成材率的高低，一方面代表这个企业的技术水平，另一方面也能反映企业的经营管理水平。
新轧机投产后，成材率较以前3200mm 四辊粗轧机有了一定提高，但总体来看提高的幅度不大，与全国各中厚板企业成材率提高的幅度相比仍有较大的差距，虽然现在比原来提高1%，但与同类型最好的酒钢中厚板厂的成材率低1%。
通过认真分析和研讨，找到了影响成材率的关键因素，并采取了相应的措施进行改进，取得了较好的效果。
2、提高中厚板成材率所采取的措施总结几年来的生产情况得出，影响成材率的因素主要有品种规格结构、烧损量、板型控制、钢板负偏差、剪切量以及废品率等，在满足市场需求的前提下，决定对现场的几个重要环节进行调整和改进，以达到提高成材率的目的。
2.1、降低加热炉烧损我厂加热炉烧损率在1.5〜2.0%之间，与同类型企业相比处于同一档次，烧损率较高的原因是，加热炉仍为人工经验烧钢、检测和控制手段落后、作业率偏低、加热炉况及密封差。
针对上述情况，可采取以下措施。
2.1.1、推行热装工艺热装炉不仅能大大降低加热工序能耗，而且具有减少烧损提高成材率和缩短生产周期等优点，对推动钢铁工业向低成本、高质量、连续化方向发展意义重大，轧钢厂应瞄准这一发展趋势，从管理入手, 逐步提高热装温度。
热装的难点是无缺陷坯的生产技术。
对轧钢厂而言，关键是热装条件下的加热制度和生产计划管理技术，随着技术水平的提高和计算机普及应用，相关难题已解决。
2.1.2、提高作业率，实现高效生产作业率是轧钢厂生产水平、管理水平的反映。
作业率加热工况就稳定，相对而言，钢坯在炉内运行时间就短，减少了钢在高温段加热和停留时间，避免钢坯因不正常而在炉内高温区的长时间停留，从而减少烧损。
中厚板开题报告
中厚板开题报告1. 引言中厚板是一种常用的金属板材，具有广泛的应用领域，如建筑、机械制造、船舶制造等。
随着工业的发展，对中厚板的需求量不断增长。
然而，在中厚板的生产过程中，存在一些问题需要解决，例如生产效率低、生产成本高、产品质量不稳定等。
因此，本文将通过研究中厚板的生产工艺和技术，探讨如何提高中厚板的生产效率和产品质量。
2. 研究背景中厚板的生产过程通常包括钢坯预处理、热轧、冷下辊等多个环节。
在传统的生产工艺中，存在一些问题。
首先，钢坯预处理过程中的表面清理和尺寸切割需要耗费大量的人力和时间。
其次，在热轧过程中，由于温度控制不稳定，会导致产品的尺寸精度低和表面质量差。
另外，在冷下辊过程中，由于冷却速度不均匀，易产生应力集中和曲面变形。
为了解决上述问题，本研究将通过优化中厚板的生产工艺和加强技术支持，以提高生产效率和产品质量。
3. 研究目标本研究的主要目标是改进中厚板的生产工艺和技术，并提高生产效率和产品质量。
具体目标如下：•优化钢坯预处理过程，减少人力和时间成本；•改善热轧过程的温度控制，提高产品的尺寸精度和表面质量；•改进冷下辊过程的冷却速度控制，减少应力集中和曲面变形。
4. 研究方法为实现上述研究目标，本研究将采用以下方法：4.1 钢坯预处理优化通过分析钢坯预处理的每个环节，包括表面清理和尺寸切割，识别其中存在的问题，并提出改进建议。
可以考虑引入自动化设备来替代部分人工操作，从而提高生产效率。
4.2 热轧温度控制改进通过对热轧过程中的温度控制进行研究，提出一种新的温度控制方案，以提高产品的尺寸精度和表面质量。
可以考虑采用先进的温度传感器和控制系统来实现温度的精确控制。
4.3 冷下辊冷却速度控制改进通过对冷下辊过程中的冷却速度控制进行研究，提出一种新的冷却速度控制方案，以减少应力集中和曲面变形。
可以考虑引入自动化冷却系统，并结合数值模拟方法来优化冷却速度的分布。
5. 预期结果通过实施上述研究方法，预期可以达到以下结果：•钢坯预处理过程的改进将显著减少人力和时间成本；•热轧过程的温度控制改进将提高产品的尺寸精度和表面质量；•冷下辊过程的冷却速度控制改进将减少应力集中和曲面变形。
中厚板行业投资研究及前景分析报告
中厚板行业投资研究及前景分析报告一、行业概况中厚板是指厚度在3mm~60mm之间的钢板，主要用于船舶、桥梁、建筑、导管等领域。
随着国家基础设施建设的不断推进，中厚板市场需求不断增长，特别是在大型基础设施建设中，中厚板的使用率也大幅上升。
近年来，国内中厚板行业不断发展，产能迅速扩大，技术不断升级，市场规模逐渐扩大。
二、投资环境1、政策支持：国家加大基础设施建设力度，中厚板行业发展迅速，政府也积极出台扶持政策和优惠税收政策，为中厚板行业提供了重要的政策支持。
2、市场需求增长：随着我国经济的快速发展，中厚板市场需求增长迅速，特别是在基础设施、船舶建造等重点领域的应用逐步增加，市场前景广阔。
3、技术进步：随着技术的持续升级，中厚板行业的生产效率、质量等方面不断提高，产品技术含量也逐步提升，有助于进一步推动行业的发展。
三、行业现状国内中厚板市场主要集中在江苏、山东、广东等地，其中江苏地区是行业的主要生产基地。
行业市场竞争激烈，产品同质化严重，价格战较为常见。
同时，行业面临的竞争压力也很大，国内外厂家均在加大中厚板行业的投资力度，行业前景不断看好。
四、行业发展趋势1、产业链延伸：中厚板行业将逐步延伸到下游领域，加强中厚板与各行业之间的融合，不断扩大应用范围。
2、技术升级：技术不断升级将是未来发展的关键，通过不断提高技术含量，增加中厚板品种和规格，提高产品附加值，实现产品的差异化竞争。
3、环保节能：行业将会面临环保与节能压力，通过绿色环保的生产方式和节能降耗的技术手段，实现可持续发展和产业升级。
五、投资建议总体而言，中厚板行业拥有巨大的市场需求和发展潜力，投资前景广阔。
但由于行业竞争日趋激烈，同质化较为严重，投资者需要在市场调研、产品质量、技术含量等方面进行深入研究和选择，同时，需了解行业的政策、市场趋势、技术方向，做好投资风险把控，选择优质可持续发展的企业进行投资。
中厚板研究报告
中厚板研究报告摘要中厚板是一种重要的工程材料，广泛应用于建筑、船舶、桥梁等领域。
本文通过对中厚板的组成、制造工艺、性能测试和应用等方面进行了研究。
研究结果表明，中厚板具有高强度、良好的耐腐蚀性和可焊性。
中厚板的制造工艺主要包括热轧和冷轧两种方法，其中冷轧中厚板具有更高的精度和表面质量。
中厚板的性能可通过拉伸试验、冲击试验等测试方法进行评估。
中厚板的应用范围广泛，未来有望进一步扩大其在工程领域的应用。
引言中厚板是一种厚度在3mm到150mm之间的钢板材料。
由于其良好的机械性能和优异的耐腐蚀性，中厚板在建筑、船舶、桥梁等领域有着广泛的应用。
本文将全面探讨中厚板的组成、制造工艺、性能测试和应用等方面的研究进展，以期深入了解这一重要工程材料。
一、中厚板的组成中厚板由多种元素组成，具有高纯度和柔韧性。
其主要元素包括碳、硫、氧、磷和锰等。
其中，碳的含量决定了中厚板的强度和硬度，而硫、氧、磷和锰等元素的含量会对中厚板的耐腐蚀性和可焊性产生影响。
此外，中厚板中还可能含有一定量的杂质，如硅、铬和镍等。
二、中厚板的制造工艺中厚板的制造工艺主要包括热轧和冷轧两种方法。
热轧中厚板适用于制造厚度较大的中厚板，其工艺流程包括加热、轧制和冷却等步骤。
加热过程通过提高中厚板的温度来改善其可塑性，在轧制过程中，则通过连续的压力来改变中厚板的形状和尺寸。
冷却过程则用于固化和稳定中厚板的结构。
相比之下，冷轧中厚板具有更高的精度和表面质量。
其工艺流程包括冷轧、退火和抛光等步骤。
冷轧过程通过减小中厚板的尺寸和厚度来提高其机械性能，退火过程则用于消除应力和改善抗拉性能，抛光过程则用于提高中厚板的表面质量。
三、中厚板的性能测试中厚板的性能测试是评估其质量和可靠性的重要手段。
常用的测试方法包括拉伸试验、冲击试验和硬度测试等。
拉伸试验是通过对中厚板施加拉力，测量其伸长和屈服强度来评估抗拉性能。
冲击试验是通过对中厚板施加冲击载荷，测量其断裂韧性和抗冲击能力来评估免疫性能。
中厚板矫直过程中中性层偏移量的研究分析中期报告
中厚板矫直过程中中性层偏移量的研究分析中期报
告
中厚板矫直过程中出现的中性层偏移量是一个重要的问题。
本研究旨在对中性层偏移量进行研究分析，找出造成中性层偏移量的原因，并提出相应的解决方案。
一、研究方法
1.资料调研法：收集相关文献资料，了解中厚板矫直的基本原理和中性层偏移量的相关知识。
2.实验法：采用矫直工艺流程，在实验室内对中厚板进行矫直，记录中性层偏移量的情况，并对偏移量进行分析。
3.数学分析法：通过数学分析方法，对矫直过程中的应力、应变、变形和翘曲等因素进行分析，并探索中性层偏移量的产生原因。
二、研究结果
1.中性层偏移量的产生原因：中性层偏移量的产生与板材的质量、矫直工艺参数、设备和环境等多个因素有关。
其中，最主要的原因是板材的质量不稳定和矫直过程中的应力和应变分布不均匀等。
2.解决方案：针对中性层偏移量产生的原因，我们提出了以下解决方案：
（1）优化板材表面处理工艺，提高板材质量和表面平整度。
（2）采用合适的矫直工艺参数，较好地匹配板材性质，并尽可能减小加工过程中的应力和应变；
（3）加强设备维护和检修工作，确保设备正常运行，减少对板材的影响。
三、研究结论
通过资料调研、实验和数学分析等方法，我们深入分析了中厚板矫直过程中出现的中性层偏移量问题，找出了其产生的原因。
基于此，我们提出了一系列解决方案，并进一步研究和实践，取得了良好的效果。
本研究的成果可为中厚板矫直的工程实践提供参考，并为相关领域的进一步研究提供帮助。
铝合金调研报告
铝合金调研报告铝合金调研报告一、研究目的和背景铝合金是一种常见的金属材料，具有重量轻、强度高、耐腐蚀等特点，在现代工业中得到广泛应用。
本次调研的目的是深入了解铝合金的相关知识和应用情况，为相关行业提供参考依据。
二、研究方法通过文献调查、网络搜索和实地访问等方法，获取相关的数据和信息。
三、铝合金的特点1.轻质高强：铝合金比重小，重量轻，同时具有较高的强度。
2.耐腐蚀性好：铝合金表面可以形成一层致密的氧化膜，能够抵御大多数腐蚀介质的侵蚀。
3.导电和导热性能优良：铝合金具有良好的导电和导热性能，广泛应用于电子、电力等领域。
4.可塑性强：铝合金易于加工，可通过压铸、挤压、锻造等方式制造成各种形状和尺寸。
四、铝合金的应用领域1.航空航天：铝合金在航空航天领域得到了广泛应用，如飞机结构、发动机外壳等。
2.汽车工业：铝合金具有轻质高强的特点，可以减轻汽车的重量，提高燃油效率，因此在汽车工业中应用广泛，如车身、发动机等。
3.建筑行业：铝合金具有良好的耐腐蚀性和可塑性，广泛应用于建筑行业，如门窗、铝板墙等。
4.电子电器：铝合金具有优良的导电和导热性能，因此在电子电器行业得到广泛应用，如电子设备外壳、散热器等。
五、市场前景和发展趋势随着工业化进程的加快和科技的进步，对优质金属材料的需求也越来越大。
铝合金作为一种重要的金属材料，具备多种优良特性，在各个行业的应用需求将持续增长，市场前景广阔。
六、存在的问题和建议1.生产技术不断提升，但仍存在一定的局限性，需要进一步加强研发和创新。
2.铝合金的价格相对较高，需要在生产过程中寻求降低成本的方法。
3.行业内竞争激烈，需要提高产品质量和技术水平，增强核心竞争力。
七、总结铝合金作为一种重要的金属材料，在航空航天、汽车工业、建筑行业和电子电器等领域具有广泛应用。
随着科技和工业的发展，铝合金的市场前景十分广阔。
然而，仍然存在一些问题需要解决，如生产技术的提升、降低成本和提高产品质量等。
铝合金中厚板技术调研报告
一、铝合金厚板的分类1、按照厚度分类按照美国AA标准，厚度小于0.15mm为铝箔，厚度0.15mm～6.35mm 为薄板，厚度大于6.35的为厚板。
综合各方面的情况，可将铝合金板按厚度分为特薄板(0.2～0.5)、薄板(0.5～<4.5mm)、中板(4.5mm～35mm)、厚板(>35～80mm)、特厚板(>80～200mm)、极厚板(>200～1000mm)。
2、根据合金元素的含量和加工工艺的特点分类根据合金元素的含量和加工工艺的特点分类，铝合金可分为变形铝合金和铸造铝合金两类，但轧制厚板占85%以上。
3、根据材料的状态分类根据材料的状态可分为不可热处理和可热处理的，前者约占40%弱，而后者约占60%强。
二、厚板的生产方法厚板的生产方法分为两种，即铸锭热轧法和铸造法。
凡是厚度大于200mm的极厚板都是铸造的，因为全球热粗轧机的开口度都没有超过700mm的，不能扎出冶金组织均匀的厚度在200mm以上的热轧厚板。
在此需要指出的是，铸造厚板仍是用变形铝合金铸造的。
对于铸造厚板最主要的要求是：晶粒细小，组织细密、均匀，无偏析，无疏松；在机械加工时或加工后不存在可能引起的变形的残余应力，具有很高地尺寸稳定性。
热轧法1、书籍调研1)铝合金中厚板生产技术2、期刊调研1)铝合金中厚板的生产、市场与应用2)铝合金厚板的性能、应用与市场配料-熔炼-精炼/除气/净化-铸造-均匀化退火-锯切头尾-铣面-加热-热轧-剪切-冷轧(仅对厚度薄的厚板)-固溶热处理与淬火(仅对6XXX、2XXX、7XXX系合金，对5XXX系合金进行退火或稳定化处理，对热处理可强化合金O状态材料则进行完全退火处理)-预拉伸-超声波探伤-人工时效(对2XXX系合金的一些产品不可进行)-涡流电导率检测-锯切或精密裁切-包装-入库或发运。
3)5083-H321铝合金厚板生产工艺存在的问题：东北轻合金有限责任公司还没有厚度12.5mm～75mm 的5083铝合金H321状态板材的成型生产工艺制度。
铝合金厚板振动时效工艺以及效果的研究的开题报告
铝合金厚板振动时效工艺以及效果的研究的开题报告一、研究背景随着我国经济的快速发展，高速铁路、航空航天、汽车、船舶等制造业的需求不断增加，对高强度、高韧性、高耐久性的铝合金产品的需求也越来越高。
而铝合金厚板作为一种广泛应用于各种行业的材料，在很大程度上满足了市场的需求。
但是，由于铝合金厚板制造工艺复杂、成本较高，在实际应用中常常会遇到振动疲劳、裂纹扩展等问题，影响产品的使用寿命。
研究铝合金厚板的振动时效工艺可以有效地改善铝合金产品的性能，提高其使用寿命，进而满足市场需求。
因此，针对铝合金厚板振动时效工艺以及效果进行研究，具有重要的现实意义和科学价值。
二、研究目的本研究旨在探索铝合金厚板振动时效工艺的优化方法，提高铝合金产品的性能，减少振动疲劳、裂纹扩展等问题，提高产品使用寿命。
具体目标如下：1. 研究不同的振动时效工艺对铝合金厚板性能的影响。
2. 探究不同工艺参数对铝合金厚板振动时效效果的影响，并对其进行优化。
3. 分析振动时效工艺的优化对铝合金厚板材料、组织和微观结构的影响。
三、研究内容1. 文献综述对铝合金厚板的振动时效工艺相关文献进行综述，了解其发展历程、现状及存在问题、研究现状及进展等。
2. 材料试制选取铝合金厚板样品进行试制，进行振动时效处理，并根据不同处理工艺制备不同的试样。
3. 试验分析采用拉伸试验、硬度试验、金相分析、扫描电镜等测试手段，对样品进行性能测试和结构分析，探究振动时效工艺对铝合金厚板性能的影响。
4. 结果分析根据试验结果进行数据分析，得出结论并进行讨论，提出适合铝合金厚板振动时效的优化工艺方案。
四、研究意义1. 探究铝合金厚板振动时效工艺，为提高铝合金产品的性能，延长生命周期提供技术支持。
2. 优化铝合金厚板振动时效工艺，可以提高产品质量和效率，同时降低生产成本。
3. 研究振动时效工艺对铝合金厚板材料、组织和微观结构的影响，可以为相关领域的开发和研究提供新思路和方向。
五、研究计划和进度安排1. 文献综述：1个月2. 材料试制：2个月3. 试验分析：3个月4. 结果分析：1个月5. 论文撰写：1个月总计：8个月预计完成时间：20xx年xx月。
铝合金中厚板预拉伸消除应力
铝合金中厚板预拉伸消除应力1. 引言1.1 概述铝合金作为一种重要的结构材料，具有优异的特性，被广泛应用于航空、汽车、建筑等领域。
然而，在铝合金中厚板的制备过程中，由于内部残余应力的存在，会导致其性能和稳定性出现问题。
因此，预拉伸消除应力作为一种常见的处理手段得到了广泛关注。
1.2 文章结构本文将首先介绍铝合金中厚板预拉伸的意义，包括铝合金中厚板的应用领域和在制备过程中存在的应力问题；接着详细阐述预拉伸消除应力的原理与方法，包括材料性能与预拉伸效果之间的关系、实施流程以及对预拉伸效果影响的压缩装置和工艺参数；随后通过实际案例研究和分析，选择适当案例进行实验设计，并分析实验结果与数据；最后在总结与展望部分回顾研究成果，并针对存在问题提出改进方向展望。
1.3 目的本文旨在全面探讨铝合金中厚板预拉伸消除应力技术，并通过实际案例研究和分析，验证该技术的有效性和优势。
通过深入研究铝合金中厚板预拉伸消除应力的机理和工艺参数对效果的影响，进一步提高材料的性能和稳定性，为相关领域的工程应用提供科学依据和参考指导。
2. 铝合金中厚板预拉伸的意义2.1 铝合金中厚板的应用领域铝合金中厚板在工业和制造业中具有广泛的应用领域。
它可以用于航空航天、汽车、建筑和电子等行业，以及制造各种结构件、零部件和设备。
铝合金中厚板因其较轻的重量和良好的耐腐蚀性能而受到青睐。
然而，在制备过程中，铝合金中厚板常常会产生内部应力。
2.2 厚板制备过程中的应力问题在铝合金中厚板的制备过程中，由于冶炼、浇注、轧制等工艺步骤，会导致材料内部产生残余应力。
这些残余应力可能来自晶粒结构不均匀性、相变过程或非均匀变形引起的塑性畸变等因素。
这些内部应力会对材料的机械性能和变形行为产生负面影响，如影响材料的强度、硬度等。
2.3 预拉伸消除应力的作用和优势为了减轻或消除铝合金中厚板内部的应力问题，预拉伸被广泛应用。
预拉伸是通过采用适当的机械装置对铝合金中厚板施加拉力，并在一定温度下保持一段时间，以减小或消除材料的残余应力。
中厚板开题报告
中厚板开题报告中厚板开题报告一、研究背景中厚板是一种常用的金属材料，广泛应用于船舶制造、桥梁建设、压力容器等领域。
随着工业化进程的加快，对中厚板的需求量也在不断增加。
然而，目前市场上的中厚板产品存在一些问题，如质量不稳定、生产效率低下等。
因此，对中厚板的研究和改进具有重要的意义。
二、研究目的本研究旨在通过对中厚板的材料性能、生产工艺和应用领域等方面进行深入研究，提出改进方案，以提高中厚板的质量和生产效率，满足市场需求。
三、研究内容1. 中厚板的材料性能分析通过对中厚板的化学成分、机械性能、热处理性能等方面进行测试和分析，了解中厚板的材料特性，为后续的改进工作提供基础数据。
2. 中厚板的生产工艺研究对中厚板的生产工艺进行深入研究，包括原材料的选取、熔炼工艺、轧制工艺等方面。
通过优化工艺参数，提高生产效率和产品质量。
3. 中厚板的应用领域探索调研中厚板在船舶制造、桥梁建设、压力容器等领域的应用情况，分析市场需求和潜在机会。
同时，结合中厚板的特性和改进方案，探索中厚板在其他领域的应用潜力。
四、研究方法1. 实验方法通过化学分析、力学性能测试、热处理试验等实验手段，对中厚板的材料性能进行评估和分析。
2. 数值模拟方法利用数值模拟软件，对中厚板的熔炼过程、轧制过程等进行模拟和优化，以提高生产效率和产品质量。
3. 调研方法通过文献研究、实地调研、专家访谈等方式，了解中厚板的应用情况和市场需求，为研究提供参考依据。
五、预期成果1. 中厚板的材料性能分析报告，包括化学成分、机械性能、热处理性能等方面的测试结果和分析。
2. 中厚板生产工艺改进方案，包括原材料选取、熔炼工艺、轧制工艺等方面的优化措施。
3. 中厚板在船舶制造、桥梁建设、压力容器等领域的应用推广方案，以及在其他领域的应用潜力分析报告。
六、研究意义本研究的成果将为中厚板的生产和应用提供科学依据和技术支持，有助于提高中厚板的质量和生产效率。
同时，通过中厚板的应用领域探索，可以拓宽中厚板的市场空间，促进相关产业的发展。
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一、铝合金厚板的分类1、按照厚度分类按照美国AA标准，厚度小于0.15mm为铝箔，厚度0.15mm～6.35mm 为薄板，厚度大于6.35的为厚板。
综合各方面的情况，可将铝合金板按厚度分为特薄板(0.2～0.5)、薄板(0.5～<4.5mm)、中板(4.5mm～35mm)、厚板(>35～80mm)、特厚板(>80～200mm)、极厚板(>200～1000mm)。
2、根据合金元素的含量和加工工艺的特点分类根据合金元素的含量和加工工艺的特点分类，铝合金可分为变形铝合金和铸造铝合金两类，但轧制厚板占85%以上。
3、根据材料的状态分类根据材料的状态可分为不可热处理和可热处理的，前者约占40%弱，而后者约占60%强。
二、厚板的生产方法厚板的生产方法分为两种，即铸锭热轧法和铸造法。
凡是厚度大于200mm的极厚板都是铸造的，因为全球热粗轧机的开口度都没有超过700mm的，不能扎出冶金组织均匀的厚度在200mm以上的热轧厚板。
在此需要指出的是，铸造厚板仍是用变形铝合金铸造的。
对于铸造厚板最主要的要求是：晶粒细小，组织细密、均匀，无偏析，无疏松；在机械加工时或加工后不存在可能引起的变形的残余应力，具有很高地尺寸稳定性。
热轧法1、书籍调研1)铝合金中厚板生产技术2、期刊调研1)铝合金中厚板的生产、市场与应用2)铝合金厚板的性能、应用与市场配料-熔炼-精炼/除气/净化-铸造-均匀化退火-锯切头尾-铣面-加热-热轧-剪切-冷轧(仅对厚度薄的厚板)-固溶热处理与淬火(仅对6XXX、2XXX、7XXX系合金，对5XXX系合金进行退火或稳定化处理，对热处理可强化合金O状态材料则进行完全退火处理)-预拉伸-超声波探伤-人工时效(对2XXX系合金的一些产品不可进行)-涡流电导率检测-锯切或精密裁切-包装-入库或发运。
3)5083-H321铝合金厚板生产工艺存在的问题：东北轻合金有限责任公司还没有厚度12.5mm～75mm 的5083铝合金H321状态板材的成型生产工艺制度。
解决方案:熔铸-均匀化处理-锯切-铣面-加热-热轧-剪切-中间退火-冷轧-稳定化退火-矫直-预拉伸-锯切-成品检验。
对应的工艺参数数为：热轧板预留30%的冷轧加工率，中间退火，在扎机上冷轧至成品厚度，稳定化的退火温度90℃-100℃，保温时间1小时，其它的工艺参数按照铝合金5083合金现行工艺。
4)5754-H32厚板工艺研究5754-H32板材生产工艺：熔铸-均火-锯切-铣面-加热-热轧-剪切中间退火-二重轧制-中间退火-性能检测。
对应的工艺参数为:热轧板预留25%-35%的冷轧加工率，中间退火，在扎机上冷轧至成品厚度，稳定化的退火温度140℃-150℃，保温时间1小时，其它的工艺参数按照铝合金5754合金现行工艺。
3、专利调研1)铝合金超厚板的生产方法技术问题：现有的大型铝合金超厚板无法用小厚度规格的铸锭在小辊径上生产。
技术关键：铝合金超厚板生产中使铸态组织转变为扎态的组织。
技术方案：将熔铸好的厚度≤515mm的铝合金铸锭，加热至所需的热锻温度后进行锻造，然后进行加热和热轧轧制到所需的厚度。
在进行锻造之前可以先对铸锭进行铣面处理，以先将铸造缺陷洗尽。
2)一种铝合金热轧中厚板的生产工艺技术问题：现有的5083合金板材在轧制加工中主要存在以下的几个难点：1、5083需要热处理，使得生产周期太长；2、轧制时容易裂边；3、厚度和板形难以控制；4、控制油斑和擦画伤。
技术方案: 熔炼、铸造、铣面、加热、热粗轧/热精轧、叠板/矫直、锯切、包装入库。
针对上述的技术问题，该技术方案采取了相应的措施：1、均匀工艺。
先铣面，再进行加热和均热，缩短了生产周期。
2、解决裂变的问题，主要采取了铣侧边和滚边的两项措施进行控制。
3、控制厚度和板型，主要采取的措施有：优化板材后三道生产工艺参数。
4、控制油斑和擦画伤，主要采取的措施为：使用大铸锭生产时，采取在轧制到切头尾厚度时用剪切机中断为两段，分别轧制。
3)铝合金厚板及其制造方法技术问题：表面瑕疵不仅影响产品的外观美观，也是损坏产品功能的重大品质缺陷，使产品的成品率下降；实施表面处理后，由于后述的Ti-B的熔解残余，存在轧制平行方向上产生约3μm长度左右的黑线状的表面缺陷的麻烦。
技术目的:能够制造成真空装置用室那样的半导体相关装置等的良好的板厚精度及平坦性，同时能够抑制瑕疵或黑线导致的表面缺陷。
技术方案：4)一种高强度大型铝合金板材的制造工艺技术问题：1、以往熔炼炉的加热源多为煤炭、燃油、电力等，污染大，能耗高；2、金属原料在熔炼成金属后直接进入铸造机铸造，难以保证熔液的铸造温度，影响性能和成品率；3、铸造工艺中铸锭最大的长度受限；4、毛坯热处理技术单一、落后。
技术目的：改变传统熔炼炉存在的高污染、搞能耗的现象，并且铸造出的铝合金板具有良好的机械性能和及优良的加工质量。
技术方案：配料、熔炼、检验、静置、铸造、锯切与铣面、加热处理、热轧、淬火、时效和成品剪切。
5）列车车厢用铝合金板材的制造方法技术问题：5383合金在生产中存在热轧开裂、非比例延伸强度低、板材进行机械加工时变形翘曲等问题。
技术目的：解决5383合金在生产中存在热轧开裂、非比例延伸强度低、板材进行机械加工时变形翘曲等问题。
技术方案：一、熔炼铸造合金铸锭。
二、均匀化退火，温度为450℃至480℃，保温时间35小时。
三、热轧，加热温度为450℃至480℃，保温时间4至8小时，并且根据成品板材的厚度，预留20%至25%的冷轧加工量。
四、冷轧达到成品厚度。
五、稳定化处理，稳定温度为80℃至100℃，保温时间为6小时。
4、轧制厚板生产的关键工序轧制厚板的生产的关键工序有五道：合金的配制及熔炼，熔体的净化处理，热轧，固溶与淬火处理，拉伸矫直。
4.1合金的配制及熔炼首先应保证合金成分的准确性，波动范围应尽可能地小，杂质含量应尽可能地低，有些高强度、高韧性、高抗疲劳性合金还必须用高纯度铝及合金元素配制，应严格控制合金中杂质的含量和熔炼温度，不允许过热，最好在专用的现代化熔炼-保温炉组中熔炼硬合金，对燃料也应有所选择，以电与天然气为佳。
4.2熔体的净化处理与铸造铝熔体净化处理在生产优质厚板过程中起着重要作用。
生产实践证明，厚板生产中出现的缺陷的70% 以上是与熔炼及净化处理不当有着直接或间接的关系，同时引起的缺陷的根源要在锭铸成以后与在后续的工序中才能显现与被检查出现。
目前热轧铸锭大都是用半连续铸造法（DC）生产的，并且正朝着增大锭重、提高品质、降低消耗、提高生产效率以及生产过程机械化、自动化的方向发展。
传统（DC）法铸造技术生产铝及铝合金扁锭时，由于直接水冷铸造技术结晶器内凝壳收缩形成气隙的影响，使铸锭表面产生严重的偏析瘤、冷隔、粗晶层和表面裂纹，为弥补这些缺陷对铝材品质的影响，必须加大铸锭的铣面量、铸锭头尾切除量和成品的切边量等，从而降低铸锭利用率。
新型铸造技术——低液位铸造技术就是采用了在结晶器内壁镶衬一层石墨板，冷却水分配采用分叉射流技术，采用自动控制系统使得结晶器内金属液面低、液面波动很小而且自动润滑，生产的铸锭表面光滑、粗晶层浅、内部结晶组织也有较大改善，表面壳区层厚度仅1mm，可减少铸锭铣面量50%，减少热轧切边量17%，从而提高了成品率，同时铸造速度也得到提高。
在整个铸造过程中，铸造各参数采用PLC控制，实现全自动控制铸造过程。
铝及铝合金熔体含氢量高低和非金属夹杂物多少对铝材质量有着重要的影响。
因此，对熔体净化处理应给予特别关注，既要进行精心的炉内处理又要进行精细的在线处理4.3热轧铝合金轧制厚板大多数都是用单机架四辊热轧机或四辊热粗轧机轧制的，少量的1XXX系、3XXX系铝合金厚板也可以用二辊热轧机生产。
轧制硬合金厚板与5083型合金厚板生产线还必须设置立辊轧机。
需根据计划生产的厚板的最大厚度及热轧带卷的最大质量确定热轧机的最大开口度，应保证最大厚度厚板具有品质一致的完全的热轧冶金组织。
4.4固溶与淬火处理目前厚板的固溶处理设备有：盐浴炉、立式空气炉、热风循环式炉、辊底式炉。
盐浴炉、立式空气炉、热风循环式炉等设备各有不同的优缺点，但新建厂已不用盐溶炉了，因为安全隐患大。
辊底式炉是目前世界上最先进的热处理设备。
铝板在其加热区加热（固溶处理）后，立即进入喷淋区，从上下方以大流量去离子水对板材上下表面进行喷淋冷却（淬火）。
固溶与淬火之间的转移时间短，时效效应小，而淬火时的冷却强度大，可获得组织细小、均匀、性能稳定的板材，在以后的机械加工中几乎不变形。
辊底式炉技术成熟，淬火时间短，可生产的合金规格范围广，产量高。
4.5拉伸矫直在厚板生产的配套设备中，大拉伸力的拉伸矫直机是必不可少的，这主要是因为：一是为了板材具有所需的平直度，而更重要的是消除与降低厚板中的应力，使其处于一种特定的应力状态，以免在以后机械加工过程发生不允许的变形。
4.6超声探伤在厚板生产中除了对板材应进行超声探伤还应对铸造过程中的扁锭及铣面后的扁锭进行超过监控与检查。
铸造过程宜用“热(hot)”法即用高温耦合剂超声技术监测铸锭中是否有裂纹形成与混入夹杂物等。
应对铣面后的扁锭可进行“非沉浸”超声探伤，以能发现小到75μm 的种种缺陷，如气孔、非金属夹杂物、金属夹杂物、盐质点、粗大的一次晶、均匀化过程中的初期熔化相、尚未均匀化的组织等。
铸造法1、书籍调研1)铝合金熔炼与铸造技术2、期刊调研1)强度最高地工模具铝合金HOKOTOLHokotol合金厚板的最大可供应厚度为400 mm,其应用领域:塑料吹胀及注射成形模;冲压加工压板及承压板(bolster and force plate);高强度轻质机械零件;高力学性能机械零件。
3、网页调研1)/question/178314631美国铝业公司的Mic一6合金是一种用于铸造厚板的铝合金，产品的典型厚度为6m～lOOmm，用其替代铸锭热轧厚板可降低工模具的制造成本,由其性能可知是一种7XXX系合金，是一种能够满足当今对精密尺寸产品要求的用于铸造厚板的高强度新型铝合金。
4、专利调研1)铝合金厚板及其制造方法技术问题：轧制铝合金材的制造方法存在以下的问题：1、在铸造后进行轧制的方法中，表面状态和平板度控制困难；2、板厚的精度提高存在困难；铝阳极化处理时，板厚方向的截面和表面容易发生不均；轧制铸锭时，由于轧制次数增加，导致成本增加。
技术目的：提供生产性优异、容易制造表面状态及平坦度、提高板厚精度的铝合金厚板的制造方法及通过该制造方法得到铝合金厚板。
技术方案:。