液压支架通用工艺
焊接通用工艺
焊接通用工艺液压支架结构件及中部槽通用焊接工艺签发人：二00七年七月液压支架结构件及中部槽的通用焊接工艺一、CO2气体保护焊的基本常识1、CO2气体保护焊所用材料包括母材、焊丝和保护气体。
母材的力学性能和化学成分应符合国家标准的有关规定，并有质量合格证明书，方准使用。
严禁使用牌号不清的材料。
2、CO2气体保护焊所用焊丝的化学成分、机械性能、质量合格证书应符合GB/T8110-1995有关规定。
3、CO2气体保护焊所用保护气体的纯度应不低于99.5％（体积分数），其含水量不得超过0.005（质量分数）。
4、CO2气体保护焊应有足够的流量，应及时清除附着在导电嘴和喷嘴上的飞溅物，确保良好的保护效果。
焊接区域的风速应限制在1.0m/s以下，否则应采用挡风装置。
二、焊前准备1、清理现场, 以保证施工过程中的安全。
2、清点各使用工具是否齐备, 所用材料必须符合要求,检验工装各部尺寸。
3、检验各零部件尺寸, 矫直、矫平,直线度及平面度均不得大于1/1000 ;焊接坡口必须＞或＝图纸尺寸, 坡口角度可增大2°, 坡口斜边可增大2mm。
坡口要修磨出金属光泽，钢板与铸件焊接部位要除去铸件上的氧化皮，打磨出金属光泽。
4、清理焊件, 焊道及焊道边缘必须清理干净，不得有铁锈、油污、水和涂料等杂物。
清理边缘单侧不得小于10mm。
5、定位焊缝（1）定位焊缝的焊丝依据施焊的规定。
每一次组装的时候，都要检查点焊的地方是否干净和整洁，尺寸等是否符合技术和操作要求。
（2）当定位焊缝出现裂纹时, 必须清除后修磨干净, 重新焊接定位焊缝。
（3）定位焊缝，焊角高度为6—8mm, 长度为20—50mm, 间隔200—300mm, 当焊缝长度不足600mm时, 单侧定位焊缝不得少于两处。
（4）焊缝根部间隙为0—2mm。
焊缝长度在800—1500mm范围内允许一处根部间隙3mm，且长度小于或等于150mm；焊缝长度大于1500mm、时, 允许有两处根部间隙为3mm, 且长度小于或等于200mm。
液压支架通用技术条件
液压支架通用技术条件液压支架是一种常用的工程设备，广泛应用于建筑、桥梁、隧道等工程领域。
它具有承载能力强、稳定性好、操作简便等特点，因此备受工程师和施工人员的青睐。
为了确保液压支架的安全可靠性，制定液压支架通用技术条件是非常必要的。
一、液压支架的基本要求液压支架应具备以下基本要求：1. 承载能力：液压支架的设计和制造应能够满足工程施工的承载要求，确保支架在工作过程中不发生变形或破坏。
2. 稳定性：液压支架应具备良好的稳定性，能够在不同工况下保持平衡，防止倾倒或滑动。
3. 操作性：液压支架的操作应简便、灵活，能够满足施工人员的实际需求。
4. 安全性：液压支架应具备良好的安全性能，能够防止事故的发生，保护施工人员的生命财产安全。
二、液压支架的设计要求液压支架的设计应符合以下要求：1. 结构合理：液压支架的结构应合理，能够承受施工过程中的荷载，并保持稳定。
2. 材料选择：液压支架的材料应具备足够的强度和刚度，能够满足设计要求。
3. 尺寸准确：液压支架的尺寸应准确，能够适应不同工程的要求。
4. 寿命长：液压支架应具备较长的使用寿命，能够经受住长期的工程施工。
三、液压支架的制造要求液压支架的制造应符合以下要求：1. 工艺先进：液压支架的制造工艺应先进，能够保证产品的质量和性能。
2. 检测严格：液压支架的制造过程应进行严格的检测，确保产品符合设计要求。
3. 质量可靠：液压支架的制造应保证质量可靠，能够满足使用要求。
四、液压支架的使用要求液压支架的使用应符合以下要求：1. 操作规范：施工人员在使用液压支架时应按照操作规范进行操作，确保安全。
2. 维护及时：液压支架在使用过程中应及时进行维护，保持良好的工作状态。
3. 检查频繁：液压支架在使用前应进行频繁的检查，确保其正常工作。
4. 存放妥善：液压支架在不使用时应妥善存放，防止损坏或丢失。
液压支架通用技术条件对于确保液压支架的安全可靠性具有重要意义。
通过制定液压支架的基本要求、设计要求、制造要求和使用要求，可以提高液压支架的质量和性能，保障工程施工的顺利进行。
简析液压支架结构件制造技术
简析液压支架结构件制造技术液压支架是煤矿开采的重要机械设备之一。
随着我国煤矿开采技术的飞速发展和采矿业对开采设备需求的不断增长，我国的液压支架制造行业得到了快速发展。
液压支架结构件作为液压支架的重要组成部分，对于液压支架的工作性能有着决定性的影响。
液压支架结构件的制造工艺直接影响着结构件的各项性能，对于液压支架结构件的发展起着关键性的作用。
1 液压支架结构件制造工艺概述液压支架利用液压产生的支撑力实现支架移动的自动化和对矿井顶板的支撑与防护，是煤矿开采机械化操作的配套设备，有着移动速度快、稳定性好、适应性强等特点。
液压支架结构件主要包括挑梁、顶梁、尾梁和掩护梁等部件，上述结构都是通过焊接将钢板连接而成的。
作为液压支架承受载荷的主要部件，支架结构件对强度有着更高的标准要求，制造工艺也更为严格。
液压支架结构件制造工艺包括从原材料的选用到焊后结构件处理的整个过程。
其中钢板选用部分对材料提出了高强度和低自重的要求，为了合理进行选材，需要对钢板的机械性能进行一定的检查工作。
焊接材料的选用要充分考虑焊接工艺的技术要求，对选用的焊接材料进行评定实验。
选材的下一工序是成型，其作为焊接的重要准备工作有着一系列的技术要求。
焊接是结构件制造中最为重要的步骤，直接关系到结构件制造工艺的科学与否。
2 液压支架结构件制造工艺流程2.1 原材料选用液压支架结构件的制造是从原材料的选用开始的，原材料的选用对于结构件的各项工作性能参数有着决定性影响。
为满足结构件高强度的要求，大多选择高强度钢板作为原材料，使用前要对选用钢板的各项机械性能做一定的测试工作，尤其是要充分考虑后续成型工序和焊接对于材料的影响。
选用后的材料要经过抛丸处理、气割下料、处理氧化层、再抛丸处理等工序，这样有利于防腐和延长材料使用寿命。
2.2 成型工序技术要求成型是液压支架结构件制造工艺的重要工序。
成型方式一般有两种：一是依照工件底板上的划线进行拼装，适用于单件或批量小的工件；二是使用专用的成型拼装模具，适用于大批量的零件。
液压支架工技术操作规程
液压支架工技术操作规程一、操作前准备1.检查液压支架工作状态：检查二次压板、支撑杆、大缸、小缸、液管等部位是否有异常情况，如有，在操作前必须修理或更换。
2.检测油温：检查液压支架的油温是否在正常范围内，温度一般要达到50℃以上，否则需要预热一段时间直到油温升高。
3.检查作业现场：进行作业前必须对作业现场检查，有安全隐患的区域需要进行围栏、标识、交通指引等准备工作。
二、操作步骤1.支架架设：根据实际情况选定合适的支架，并将支架架设好，支架的平稳度、高度、稳定性必须符合要求。
2.顶升操作：在保证支架平稳的前提下，使用液压支架进行顶升，应确保顶升高度和升降速度符合操作规范。
3.固定支架：在支架升高到要求高度后，在侧边固定支架，确保支架的高度和稳定性，尽可能避免支架的倾斜或者偏移。
4.确认支撑方式：支座一般分为钢板支座、卡子支座等，根据具体情况选择合适的支撑方式，依据要求放置支撑杆。
5.确定二次压板位置：根据需求，确定二次压板的安置位置，并沿着轴线方向放置，确保支撑杆和二次压板之间的距离。
6.二次压板调节：利用调节螺杆调节二次压板高度，横架和支撑杆组合部位的润滑情况，确保连接部位稳固牢靠。
7.支架下降：在支撑点、支架、设备等均就位后，缩小液压缸，使支架下降到设备安装位，检查支架是否稳定，支架和设备的垂直度是否符合要求。
三、操作后清理1.充分冷却：在液压支架使用完毕之后，需要将液压装置、缸体和管路内的压力和热量消除，防止在拆卸、更换液压装置时可能出现的危险。
2.回收工具：操作结束后，需要将使用的工具、设备进行清理整理，回收妥当并做好存放，确保再次使用时保证工具的良好状态。
3.清理操作现场：将废弃物及垃圾进行集中存放，保证作业现场的清洁整洁，保证作业的规范进行。
四、操作注意事项1.操作前要进行充分的安全考虑，选择坚固可靠的支架，合理规划操作流程，防范万一。
2.在进行液压支架升降操作时，确保支架平稳，不要忽略液压支架顶升高度，以及升降速度。
煤矿井下支架工艺流程
煤矿井下支架工艺流程1. 工作面支架组装
1.1 将液压支柱底座固定在工作面底板上
1.2 将液压支柱一节节组装到位
1.3 安装顶盘和刚性顶梁
1.4 安装临时支撑和巷道支撑
2. 支护前支护
2.1 在煤壁前留出一定空间
2.2 喷射混凝土或安装钢筋网片
2.3 安装临时支撑
2.4 确保工作面前方煤壁稳定
3. 支护后支护
3.1 在采煤机后方留出一定空间
3.2 安装临时支撑或永久支撑
3.3 喷射混凝土或安装钢筋网片
3.4 确保工作面后方巷道稳定
4. 支架移设
4.1 液压支撑伸缩移动
4.2 拆除旧支架
4.3 组装新支架
4.4 保持支护连续性
5. 维护与检修
5.1 定期检查支架完好性
5.2 检修或更换损坏零部件
5.3 确保支架液压系统运行正常
5.4 清理残渣,保持工作面整洁
通过上述工序,保证了煤矿工作面的支护安全,使采煤作业能够持续有序进行。
同时也提高了支护效率,减少了人工作业强度。
液压支架制造工艺流程
液压支架制造工艺流程
液压支架的制造分为两部分：前期零部件的制造和后期的组装。
一、前期零部件的制造
前期零部件的制造分为两部分：自制和外委
1、自制
首先，公司购买原材料，然后经喷丸机进行喷丸处理；喷丸处理后转到下料工序进行毛坯下料；接着对下料件再次进行喷丸处理；接下来转到成型工序实现零件的初步成型，包括顶梁成型、掩护梁成型、底座成型、前后连杆成型、尾梁成型、顶梁侧护板成型、掩护梁侧护板成型、推移杆成型和插板成型;下一步转到焊接工序进行焊接；根据使用要求，有的还要转到机械加工工序进行加工。
2、外委
外委件主要包括立柱、千斤顶和液压件。
外委件进厂后，首先要进行检验，合格的直接进入下道工序，不合格的返修至合格后进入下道工序，如无法返修至合格，则直接退货。
二、后期的组装
所有的零部件都加工完善后，转到总装车间，首先进行分体组装包括顶梁组件与掩护梁组件的组装和底座与立柱的组装;接下来合架;然后根据要求进行喷漆处理;接下来再进行检验，不合格的要进行返修至合格；接着要进行出厂检验，最后入库。
液压支架工艺技术
液压支架工艺技术液压支架是一种用于支撑重型机械设备的特种设备。
它具有结构简单、安全可靠、调整灵活等优点，广泛应用于大型船舶、桥梁、高楼大厦等建筑工程中。
本文将介绍液压支架的工艺技术，包括设备搭建、液压系统设计、安全措施等。
首先，液压支架的设备搭建是工艺技术的第一步。
设备搭建包括基础制作、主体架设及液压系统组装。
基础制作是为了保证支架的稳定性，一般采用混凝土浇筑，同时要考虑地基的承重能力。
主体架设包括悬吊与调节机构的安装，需根据实际情况确定数量和位置。
液压系统组装是关键一步，包括液压油箱、液压泵站、液压缸等组件的连接。
搭建设备要严格按照施工图纸要求进行，确保装配精度和质量。
其次，液压支架的液压系统设计是工艺技术的关键之一。
液压系统设计要满足支架顺利升降和调节的需求。
首先，需要确定液压泵站的工作流量和压力，以及泵站的功率选择。
其次，要根据液压缸的工作行程和承载能力，确定缸筒的直径和活塞面积。
液压系统设计还需要考虑液压油温度的控制，通常采用散热器和温度探测器进行调节。
设计液压系统时，要考虑到稳定性、安全性和可靠性，确保其正常工作。
最后，液压支架的安全措施也是工艺技术的重要内容。
在使用液压支架前，需要进行预先试验和检验，确保设备功能正常、稳定可靠。
同时，要进行必要的安全培训，提高工作人员的操作技能和安全意识。
在使用过程中，要定期检查设备的工作状态和液压系统的泄漏情况，及时处理故障和维护设备。
在操作液压支架时，要遵守相应的操作规程，严禁超负荷工作和随意拆卸部件。
同时，要做好防护措施，确保工作环境的安全和人员的身体安全。
总之，液压支架的工艺技术对于工程施工的顺利进行至关重要。
只有通过合理的设备搭建、液压系统设计和安全措施，才能确保液压支架的正常工作和施工质量。
液压支架作为一种重要的工程设备，将在未来的建筑工程中起到更加重要的角色，因此其工艺技术的研究和应用将持续发展。
液压支架大修通用工艺规程
液压支架大修通用工艺规程二O一四年十一月一日液压支架大修通用工艺规程1液压支架的解体、清洗、除锈液压支架解体前，要求各施工人员详细阅读液压支架总图及部件图，明确各部件结构及连接，做好相应拆卸准备，按照先易后难、先上后下、循序渐进的方法进行拆卸。
1.1 液压支架的解体(所用工具-乙炔割枪，拽锤，焊机，电镐，扁铲）1.1.1 顶梁、前梁、伸缩梁、护帮板等的拆卸。
1.1.1.1 拔掉顶梁、前梁等与底座及掩护梁的所有连接液压管路。
★注意：在拔掉液压管路前首先检查液压管路是否有高压，对有高压的管路先释放压力，再进行拆卸。
1.1.1.2 拆除顶梁与立柱、掩护梁等各连接及铰接轴处挡销上的开口销。
1.1.1.3 拆除立柱与顶梁连接处销轴及挡块。
1.1.1.4 用吊车吊起顶梁，带动掩护梁升起，在掩护梁与前连杆之间垫方木，支撑掩护梁，便于后序拆卸工作。
1.1.1.5 拆除顶梁与掩护梁连接处的铰接轴销。
1.1.1.6 用吊车整体吊走顶梁及与顶梁前端联接的前梁，伸缩梁、护帮板及千斤顶等部件，放置在指定拆卸位置。
1.1.1.7 分类存放从支架上拆卸下的各类轴销、开口销等小零部件,并建立台帐.1.1.2 液压管路的拆除。
1.1.2.1 拔掉各高压胶管联接处U型卡，拆掉所有高压胶管、阀及阀组等。
1.1.2.2对拆卸下的零部件进行分类存放。
1.1.3拆除护帮板、伸缩梁及前梁等上面安装的千斤顶。
1.1.3.1 拆掉各千斤顶连接处销轴上的开口销1.1.3.2 拆掉千斤顶连接处的销轴及千斤顶。
1.1.3.3 对拆下的销轴、千斤顶进行编号并分类放置，各千斤顶活塞杆不得相互碰撞，损坏镀铬层。
各部件放置在清洗区准备清洗。
1.1.4分解护帮板、伸缩梁、前梁及顶梁等。
1.1.4.1 拆掉各连接铰接销轴上的开口销、销轴等。
1.1.4.2 拆卸各部件并分类放置在清洗区准备清洗。
1.1.5拆卸尾梁、掩护梁、连杆及插板等。
1.1.5.1 拔掉各连接铰接销轴上的开口销，拔出连接销轴。
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清除焊点并磨平。 • 拼装、焊接时所用的胎具、背板允许钻孔用螺
栓与活件固定，不许随意在活件表面点焊。 • 表面外形轮廓上不允许打撑筋。焊后打下撑筋、
清除焊点并磨平。
铆工拼装工序
• 定位焊缝不得有裂纹、气孔等缺陷，若出现以上 情况必须清除，重新焊接定位焊缝。
机加工工序
• 活塞杆、耳板、缸底、十字头等零件的连接销孔位置，均应以 端部弧（球）面为基准兼顾总长（高）。
• 导杆、大销子、接长杆等较重的杆类零件粗加工时应把端面/扁 部/头部的孔加工好供热处理吊装使用，孔口应倒角以免淬裂。
• 有台阶的零件淬火时，台阶处要求有工艺园角。 • 用胎具钻孔时，φ30以下孔直接钻出，φ30以上孔应先预钻小孔，
2. φ50以下园料有调质处理要求的，在下料后直接进行调 质处理。
3. 直径方向余量小于5mm的销轴类零件，有调质要求的， 下料后直接进行调质。
4. φ130以下的棒料，下料尺寸公差为±1，φ130以上的棒 料，下料尺寸公差为±3。
B、火割下料
1. 火割下料采用数控切割机、机器人坡口机、半自动切割机、仿形切割机等， 火割不允许手工下料。
铸造工序
• 非加工表面的焊接部位清磨出金属光，以保证焊接质量。 • 每个铸件须经正火处理。 • 铸件焊缝位置坡口尺寸比理论尺寸（模型）加大10-15mm。 • 柱窝、柱帽宽度方向进行刀检，长度方向按工艺要求刀检。
刀检面不留加工余量。 • 柱帽类工件柱顶销园弧槽直接铸出R，槽深与销子间隙不
小于5mm，槽宽与销子间隙（单面）不小于2.5mm • 球窝不允许加深，球窝边沿增加R10园弧角。 • 化学成分Si、Mn取上限，C取中下限。 • 帽口不能过小，工艺出品率不允许超过75%。 • 钢水包烘烤温度600~800℃。 • 出钢时在钢水包中加1%纯铝除氢。
液Байду номын сангаас支架通用工艺介绍
原则
液压支架的生产制造过程是相似的，同类零件的加工工 序也是一样的,宏观上一些工艺是通用的。为了避免不同人员 做工艺时的不一致，我们制定了一些原则，希望大家做为参 考并能把工艺统一起来。
这些内容包括：下料、铸造、热处理、机加工、铆工拼 装、焊接以及总装。
下料工序
A、锯切工序
1. φ80以下棒料可以下成合下件，合下件长度不能超过 300mm 。 φ80以上园料及壁厚20mm以下环形件，合 下件长度不能超过160mm。
角。 7. 折弯件下料方向应为折弯线垂直于轧制方向。 8. 弯曲件选择在胎具上进行冷弯或热煨，并制作样板进行检验。 9. 主筋上固定筒孔公差应+3~+5mm。 10.筋板、盖板等被包容件公差应-2~-4mm。 11.被包容折弯零件公差应-4~-6mm。 12.割孔穿透时，不允许在孔上留有割口。 13.集中下料时零件之间可以留有连接筋，但最后切割后应打磨平整。
热处理工序
• 细长轴类零件及长筒类零件淬火时，应垂直入水， 减少变形。
• 带孔零件应采用保护措施，以防止淬裂。 • 细长轴类零件及长筒类零件热处理后应校直,直线
度≤1.5%。 • 销轴类（如材料30CｒMｎTｉ）热处理硬度大于
HRC35R时，切槽工序放在淬火处理后。 • 热处理保温时间(min)不小于工件壁厚(mm)的两倍。 • 淬火时水温不允许超过30℃。 • 加工余量大的零件应先粗车后进行热处理。 • 壁厚差距大或重量差距大的零件不允许混装。
机加工工序
• 机加工工艺应有工艺流程和工艺大表,二者可用一个表。
铆工拼装工序
• 组装前按序号检验各零部件，清洁工件表面。 • 原则上所有的组件均应焊完、矫形后转机或转
拼。 • 拼装时划线公差为±1mm。 • 组装单边间隙≤1.5mm，双边间隙≤3mm。 • 结构件各铰接部位及固定筒部位，使用定位拼
然后扩孔。 • 加工工艺应注明毛坯外形尺寸。如：
板类： δ（板厚）×L（长度）×B（宽度）； 轴类： φ（外径）×L（长度）； 管类： φ（外径）×b（壁厚）×L（长度）。 • 刀检时一般超过2/3面便可，刀检平面时能放平便可。 • 结构件镗孔应垂直中心线/主筋，兼顾R，孔公差按14级考虑。 • 容易焊接变形的零件应焊后加工（导杆、台阶轴等）。 • 柱窝、柱帽加工侧面时，宽度公差-3。
把进行二次下料。 • 拼装主筋时首先应确保中心距±0.5mm，然后可
以考虑包容与被包容的缩放量问题。 • 包容尺寸+1~+2mm，被包容尺寸-1~-2mm。 • 侧护板和梁体的配合尺寸应用同一胎具保证。
铆工拼装工序
• 护帮板连接耳、长短杆连接耳、护帮千斤顶连接耳应用同 一胎具保证相对位置尺寸。
• 顶梁、掩护梁总宽应以靠尺（刀口尺）测量的数据为准。 • 顶梁、掩护梁总宽应控制尺寸公差0~-10mm。 • 顶梁、掩护梁锁紧孔应靠胎具保证中心距。单侧锁紧时应
• 铆工定位焊焊脚高度K=5-8mm。 • 定位焊长度为50～80mm，间隔300～500mm； • 当焊缝长度不足300mm时，单侧定位焊缝不得少
于两处。薄板定位焊缝可短些，间距可密些。 • 焊条应防水、防潮，保持干燥。 • 二次拼装前可以进行先火焰矫形，然后封盖。
Q550板火焰矫形要避开600～650℃。 • 加强板拼装时外形应略低2mm左右，以确保塞焊
缝的有效性。 • 封盖时，盖板应略低2mm左右，以确保塞焊缝的
有效性。
铆工拼装工序
• 拼装铰接孔处的筋板时，应考虑镗孔时镗杆卡子 的空间。
• 柱窝、柱帽与底板必须充分接触，不允许有间隙。 • 柱窝的定位应以球窝中心为基准（靠胎具保证）。 • 铰接孔处的包容空间应大于回转半径10~20mm。 • 原则上不允许二次下料，特殊情况也应避免用手
2. 切割后的零件清除氧化物及毛刺，并严格禁止油、锈、水。 3. 主筋板类用数控切割机下料，主筋底边进行刀检时留1-2ｍｍ加工量，有
贴板的应与贴板组焊校形后再刀检。 4. 有坡口的贴板，坡口位置外形尺寸公差应-2ｍｍ。 4. 坡口均用机器切割，保证钝边厚度，焊接坡口切割后，用手砂轮清磨氧化
皮。 5. 盖板焊接交叉处倒角K+5mm（K为焊缝尺寸） 6. 筋板靠近顶板或底板处倒两处50×45°倒角，另一边倒两处12×45°倒