钢管熔结环氧粉末内防腐层施工成果
管道用熔结环氧粉末涂层长效防腐的关键
管道用熔结环氧粉末涂层长效防腐的关键师立功【摘要】熔结环氧粉末涂料(FBE)具有优异的附着力和抗阴极剥离性能,已广泛应用于管道防腐的内外涂层.作为内防护涂层,其主要体现防腐与减阻的作用;而作为外防护涂层,则主要有单层FBE(SLFBE)涂层、双层FBE(DPS)涂层、三层FBE(3LFBE)涂层、三层挤塑(3PE)涂层、高性能复合(HPCC)涂层几种涂层形式,与阴极保护相结合可实现管道的长效防腐保护.本文结合防腐及阴极剥离机理,得出管道涂层长效防腐的关键是FBE涂层的交联密度、厚度及与基材的附着力.因此必须合理设计FBE 的配方,并按正确工艺涂装及固化,以保证FBE涂层的长效防腐.本文对未来FBE涂层的发展也进行了简单阐述.【期刊名称】《涂料工业》【年(卷),期】2017(047)002【总页数】8页(P73-80)【关键词】FBE;防腐;内外涂层;阴极保护;涂层寿命【作者】师立功【作者单位】北京汉森邦德科技有限公司,102600【正文语种】中文【中图分类】TQ637.82目前已有大量文献报道管道用熔结环氧粉末涂料的破坏机理或对涂层某一性能(如抗阴极剥离性能)的改进。
本文整理了管道内外防腐FBE的涂层形式，并结合腐蚀机理分析了FBE涂层的各项性能与FBE配方设计的关联性，总结了管道涂层长效防腐的关键因素。
熔结环氧粉末涂料(FBE)一般通过加热熔融固化粘接在金属底材上，所得涂层具有附着力优良、氧渗透率低、抗微生物腐蚀、无阴极屏蔽、坚硬耐磨、涂层表面光滑以及耐腐蚀性优异等特点，广泛用于输油管道、输气管道以及输水管道的内外防护，为处于各种环境中的管线提供了可靠的保障。
FBE涂层是将环氧粉末经180 ℃以上高温熔结固化在钢管上形成的具有一定厚度的防护层。
这种热固性交联涂层可与钢管以化学键方式牢固结合，涂层坚硬、光滑、耐化学腐蚀性优良，是目前世界上应用最广泛的管道防护手段之一。
作为管道的内防护层，FBE涂层既能有效防腐又安全卫生，输送流体流动阻力小，具有极大的优势；而其作为外防护层时，与阴极保护相配合也可为埋地管道提供长期有效地保护。
钢管内熔结环氧粉末防腐施工方法
钢管内熔结环氧粉末防腐施工方法
一、施工准备
1.实施前，将钢管内表面的油污、水分、杂质清洗干净。
2.检查钢管表面有无裂纹，有裂纹必须补强缝，使表面无裂纹，表面平整。
3.钢管外表面要进行砂光，去除铁锈和污垢，清洁表面，使外表面光滑。
4.给钢管内外表面的粘接剂铺贴布。
二、涂布流程
1.把混合粉末放在均匀的网底，采用手把或是电动把把吊挂粉末放在钢管内表面，吊挂不熔结的粉末在内壁上，形成一层密封层。
2.将粉末抖上后，将封套装置好，将压力罩安装在管筒内，使其压力平均分布，防止熔结精度不均匀，保证涂布表面质量。
3.加热至190摄氏度时，将涂布熔结成块，形成环氧粉末涂布层，构成钢管的外壁保护层。
4.熔结后，可对钢管外壁表面进行磨削，防止表面出现孔洞，使其外壁表面更加完好。
三、防腐施工特点
1.施工速度快，涂布层均匀，容易控制厚度，可以实现快速熔结。
2.涂布层有良好的韧性，可耐冲击和腐蚀性环境，表面光滑，能有效节能。
3.施工过程中，密封性能好，无毒性，无腐蚀性，现场环境对周围无影响，施工清洁、安全、节能。
钢管三层PE特加强级防腐
3PE特加强级防腐钢管: 管道三层PE防腐结构：第一层环氧粉末（FBE＞100um）；第二层胶粘剂（AD）170～250um；第三层聚乙烯（PE）2.5～3.7mm。
三种材料融为一体，并与钢管牢固结合形成优良的防腐层。
3PE防腐(三层聚乙烯)工艺是上世纪90年代后期从国外引进的先进防腐技术，它的全称为熔结环氧/挤塑聚乙烯结构防护层。
3PE防腐技术综合了环氧涂层与挤压聚乙烯两种防腐层的优良性能，将环氧涂层的界面特性和耐化学特性与挤压聚烯防腐层的机械保护特性等优点结合起来，从而显著改善了各自的性能。
其特点:机械强度高、耐磨损、耐腐蚀、耐热、耐冷、可应用于150度介质中，在寒冷地带均适应。
因此，3PE防腐层是理想的埋地管线外防护层。
据权威部门检测，用3PE防腐技术的埋地管道寿命可长达50年。
2PE防腐(二层聚乙烯)管道二层PE防腐结构,第一层胶粘剂（AD）,第二层聚乙烯（PE）,二种材料融为一体,各层厚度同三层PE相同. 由此看出区别在于：3PE防腐多了一个环氧粉末层，而环氧粉末耐腐蚀性能好、力学性能好、抗阴极剥离强，虽然它有表面处理严格、耐候性差、吸水率偏高等优点，但它适用于埋地管道海底管道，包覆层厚度仅为0.3～0.5毫米，使用寿命可达40～50年。
3PE防腐钢管一防腐层对于埋地管道的寿命来说是至关重要的，同样材质的管道，有的埋在地下几十年不腐蚀，有的几年就发生泄露。
就是因为它们采用了不同的外防腐层。
聚乙烯三层结构防护层又称三层PE(3PE)，是近几年从国外引进的先进的防腐技术。
它的全称为熔结环氧/挤塑聚乙烯结构防护层，结构由以下三层组成：3PE防腐钢管二底层为熔结环氧(≥80μm);中间层为胶粘剂250μm);面层为挤塑聚乙烯(约2mm)。
防护层总厚度约1.8-3.7mm。
在三层结构中，熔结环氧粉末涂层的主要作用是：形成连续的涂膜，与钢管表面直接粘结，具有很好的耐化学腐蚀性和抗阴极剥离性能；与中间层胶粘剂的活性基团反应形成化学粘结，保证整体防腐层在较高温度下具有良好的粘结性。
钢质管道熔结环氧粉末内防腐层技术标准
钢质管道熔结环氧粉末内防腐层技术标准1. 简介钢质管道是工业和市政工程中常用的管道材料，然而其长期使用容易受到腐蚀的影响。
为了延长钢质管道的使用寿命，内防腐层技术变得至关重要。
其中，熔结环氧粉末内防腐层技术成为一种被广泛应用的技术，并且其相关标准也备受重视。
2. 熔结环氧粉末内防腐层技术概述熔结环氧粉末内防腐层技术是指在钢质管道表面喷涂一层环氧粉末，通过高温熔结和固化形成坚固的内防腐层。
这种技术不仅能够有效抵御化学腐蚀和电化学腐蚀的侵蚀，而且还具有较强的附着力和耐磨性，可大幅延长钢质管道的使用寿命。
3. 熔结环氧粉末内防腐层技术标准概述熔结环氧粉末内防腐层技术标准包含了一系列技术要求和规范，确保内防腐层能够在不同环境下达到预期的防腐效果。
这些标准涵盖了熔结设备的要求、环氧粉末的选择和质量评定、熔结工艺参数、养护方法等内容，旨在保证内防腐层的质量和可靠性。
4. 深入探讨熔结环氧粉末内防腐层技术标准4.1 熔结设备的要求熔结环氧粉末内防腐层技术要求熔结设备具备稳定的温度控制系统，能够确保环氧粉末在规定的熔结温度下均匀涂覆在管道表面。
还需要考虑设备的自动化程度和熔融效率等因素。
4.2 环氧粉末的选择和质量评定环氧粉末的选择直接影响到内防腐层的性能和使用寿命，因此标准对环氧粉末的要求非常严格，需要考虑颗粒大小、粉末的固化特性、耐化学品侵蚀性等因素。
质量评定则包括颗粒形状和尺寸、固化效果、粘附性能等多个方面。
4.3 熔结工艺参数熔结工艺参数是影响内防腐层质量的关键因素，标准规定了熔结温度、预热温度、熔结速度、保温时间等参数，并要求对这些参数进行严格控制和监测，以确保内防腐层的均匀性和致密性。
4.4 养护方法内防腐层熔结后，需要进行一定的养护措施，确保内防腐层在不同介质中能够长期稳定地发挥作用。
标准规定了养护周期、温度要求、湿度要求等细节，以保证内防腐层的性能和可靠性。
5. 个人观点和理解熔结环氧粉末内防腐层技术标准的制定和执行对保障钢质管道的使用安全和延长使用寿命具有重要意义。
熔结环氧粉末涂料的应用与施工介绍[1]
![熔结环氧粉末涂料的应用与施工介绍[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/207fa9c3bb4cf7ec4afed051.png)
０ 前 言
热固性重防腐环氧粉末涂料又称熔融结合环氧 粉末涂料，简称熔结环氧粉末，是一种以空气为载体 进行输送和分散的固体涂料，将其施涂于经预热的 钢铁制品表面，熔化、流平、固化形成一道均匀的涂 层，故得此名，英文简称 ＦＢＥ（Ｆｕｓｉｏｎ Ｂｏｎｄｉｎｇ Ｅｐｏｘｙ Ｐｏｗｄｅｒ Ｃｏａｔｉｎｇｓ）。熔结环氧粉末的每个颗 粒都均匀地包含所有组成成分，使涂敷的操作过程 以及形成的涂层都具有连续稳定的均匀性。熔结环 氧粉末涂装过程无三废污染，是一种环保型涂料，国 外最早开发于２０世纪５０年代，６０年代实现了工业化 生产，我国熔结环氧粉末技术起步较晚，８０年代才 开始引进国外先进的环氧粉末及工艺、设备。
有优异的耐热性、耐化学品性及很高的玻璃化温度 熔融的涂料流入填平，使涂层与钢管紧密结合，最大
和硬度，但交联密度大，屈挠性较差，须与双酚 Ａ 限度减少孔隙，并在规定时间内固化，最后用水冷却
环氧树脂掺混，以生产出既有屈挠性又兼顾防腐性 终止固化过程。
的粉末涂料。
４．１ 单层熔结环氧粉末的施工工艺
酚类固化剂是带有酚羟基的线性酚醛树脂或多
聚磷酸铝等惰性功能填料，适当加入有利于降低涂 减少孔隙，流平后的涂层进一步胶化、固化。根据不
膜的收缩和膨胀系数，并使涂层防腐性能大大提高。 同的生产速度，以及对胶化、固化温度、时间的要求，
填料一般要用偶联剂处理，偶联剂分子一端与无机 有不同类型的粉末与之相对应。固化时间一般为１～
填料连成一个整体，提高了涂层的致密性及附着力， １．５ ｍｉｎ。涂膜厚度普通级 ３００～５００ μ ｍ，加强级
４．２ 三层防腐结构及工艺 ４．２．１ 三层防腐结构
包括：熔结环氧粉末底层、聚合物胶粘剂中间层
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钢质管道熔结环氧粉末外涂层施工质量探讨
（ ） 式 生 产 时 ， 钢 管 进 入 粉 末 喷 涂 室后 ， ５正 待 方 可接通 电源 ， 行 喷涂 。 进
（） ６ 涂层 的外 观应 平 整 、 色泽 均 匀 、 无气 泡 、 开 裂及 缩孔 ， 许有 轻 度 桔 皮 状 花纹 ， 允 涂层 厚 度 应达 到设 计要 求 。
说 明书、 出厂 检验合 格 证 、 量 证 明 书和 检 测 报告 质
李 文 张爱丽 李 新铬 李 真
（ 中国石化集团河南石油勘探局 ， 河南 南 阳 ４ ３ ３ ） ７ １２
摘要 ： 熔结环氧粉末作为一种新型 的防腐蚀涂料 ， 具有 作业 工艺先进 、 生产效 率高、 量稳 定、 质 管
道使用寿命 长、 满足安全环保要 求等优点 ， 工业管道建设 中正在推广应用。对 如何确保钢质 管道 熔 在 结环氧粉末外涂层的施 工质量进行 了探 讨。 关键词 ： 熔结环氧粉末外涂层 生产施工 中图分类号 ：Ｅ ８． Ｔ ９５ ８ 质量关键点控 制 文章编号 ：３７ ０５ ２ １ ）３－ Ｏ ６－ ３ １０ — １Ｘ（００ ０ Ｏ ４ ０ １ 文献标识码 ： Ｂ
４ 钢质 管道熔 结环 氧粉末 外涂 层施 工参 数 钢管熔 结环 氧粉末 外涂 层在 生产 过 程 中 ， 涂层
化速度快， 产品使用寿命长 ， 性价 比高于传统防腐 蚀层 ， 已经成为新 建 管道 防腐 蚀 的优选涂层 之一 。
１ 施 工原理
熔 结环 氧粉 末外 涂层 施工 原 理是 环 氧粉末 先 在流化床 内充分 流化 ， 喷 的钢 管 接地 为正 极 ， 被 喷
环 氧粉 末 防 腐 蚀 层 的施 工 关 键 控 制 环 节 ， 见
图 １ 。
的各种有机酸等腐蚀物质 ； （） ２ 涂层坚韧耐磨 ， 与钢管之间有极佳的附着 力， 能有效防止使用过程中植物根系和土壤的损坏 ； （） ３ 涂层具 有 良好 的绝 缘性 ， 在 阴极 保 护作 能 用下抵抗化学腐蚀 ， 达到长期保护的 目的；
关于重防腐熔结环氧粉末涂料施工工艺
管道使⽤寿命在很⼤程度上取决于钢管防腐，采⽤良好涂敷材料、涂敷⽅法可使管道寿命达到⼏⼗年或更长。
上世纪50年代以前，防腐涂层材料主要是煤焦油瓷漆等材料，这些材料存在很多缺点、使⽤范围受到⼀定限制，50年代末重防腐熔结粉末涂料的推出，使管道防护技术产⽣了⼀个飞跃。
据专家介绍，熔结粉末涂料⽆论从技术⾓度还是经济⾓度都是其他材料不可⽐拟的。
我国在这⼀领域起步较晚，业界对这⼀材料尤其是施⼯较为关⼼。
中国专家特地介绍了重防腐熔结环氧粉末涂料应⽤及施⼯，这位专家表⽰熔结环氧粉末涂料的涂敷⽅法主要有：静电喷涂法、热喷涂法、抽吸法、流化床法等，其中管道内涂敷⼀般采⽤静电喷涂法，异型件⼀般采⽤流化床法或静电喷涂法。
专家介绍说，上述这⼏种喷涂⽅法都有⼀个共同特点，即喷涂之前需要将⼯件预热⾄某⼀温度，使得粉末⼀接触即熔化，其余热应该能使涂层流动并在规定时间内固化，最后⽤⽔冷却终⽌固化过程。
重防腐熔结环氧粉末涂料按⽤途可分为管道内喷涂⽤粉、管道外喷涂⽤粉、⽯油钻管⽤粉，以及3层结构防腐⽤粉。
单层、3层PE熔结环氧粉末涂料，⼀般是由合成树脂、固化剂（热固性粉末涂料中）、颜料、填料和助剂等⼏种原料组成，因此选择好这些原料是很重要的。
关于单层重防腐%考/试⼤%环氧粉末涂料结构及⼯艺，中国环氧树脂⾏业协会专家从8个⽅⾯进⾏了介绍——涂敷⽅法：⾼压静电喷涂，摩擦静电喷涂，流化床涂敷，静电流化床涂敷；涂膜厚度：普通级300～400µm，加强级500～700µm；表⾯处理：⼀是⾼温速烧（除去表⾯的油、锈和其他疏松积淀物、⽔分等），⼆是喷砂或喷丸（处理⾄Sa 2.5级，锚纹深度40～100µm），三是清理管壁表⾯（除尘⾄近⽩级）；⼯件预热，⼀般控制在220～240℃范围内，不得超过260℃（防⽌氧化）；将AmandaFBE粉末涂料喷涂于⼯件表⾯⾄要求厚度；按固化要求进⾏固化，固化条件230℃、固化时间快型30s、慢型607、涂层冷却；涂层冷却；⼯件降温⾄90℃以下时进⾏表⾯检验。
长输管线环氧粉末防腐技术
长输管线环氧粉末防腐技术摘要：长输管线的防腐一般采用环氧粉末防腐技术，其中熔结环氧粉末防腐施工则采用自动化生产线取代手工作业，适用于大口径、长距离管道建设防腐处理。
长输管线防腐技术主要采用双层熔结环氧粉末防腐技术。
关键词：长输管线、环氧粉末、防腐一、绪论熔结环氧粉末防腐施工采用自动化生产线取代手工作业，适用于对口径较大、距离较长的管道建设工程中管线的防腐处理。
本文将对其概念及优点进行论述。
一、双层熔结环氧粉末防腐技术概念熔结环氧粉末通常分为两种，即单层和双层，针对单层熔结环氧粉末防腐层存在的耐机械撞击能力较弱、防水性较差的问题，美国防腐公司研究了大量防腐层的材料、结构及施工工艺，提出了改性环氧粉末材料的技术思路，建立了双层熔结环氧粉末防腐体系，其概念是指采用标准单层熔结环氧粉末作为底涂层，采用改性的熔结环氧粉末作为外防护层。
这样一来，使防腐层的机械性能得以显著提升，大大增强了防腐层的高温抗渗透性、耐高温性能和抗冲击力，此外，还保留了单层熔结环氧粉末防腐层与阴极保护的相容性能，避免了阴极保护屏蔽的产生。
双层熔结环氧粉末防腐体系整体防腐层的厚度在525~1000um之间，最高使用温度达115℃，可适用于各种管径的钢管、弯头、异型件及补口等防腐要求。
双层熔结环氧粉末防腐体系采用的涂覆工艺和标准熔结环氧粉末喷涂工艺基本相同，仅在喷粉室和喷枪的布置上有所变化，不需增加复杂的设备。
喷粉室喷枪的布置形式有双喷粉室和整体喷粉室两种，它们都用于双层熔结环氧粉末防腐体系的涂覆。
经试验室检测和现场应用试验证明，应用于长输管道的双层熔结环氧粉末防腐体系综合性能比单层环氧粉末防腐层更加优良，具有很高的性价比，而且，还具有有效使用寿命更长，维护费用较低，多防腐层类型等特点，能够根据不同需要针对性地选择其类型，不同管道建设都能够采用，尤其是需要在穿越和山区进行施工，能够抵抗化学腐蚀性强的土壤的腐蚀，对温度及适用管径适应范围大，对各种异型件都能适用，在现场施工时，有比较成熟的补口施工、补伤等工艺，质量控制比较容易，耐划伤性能优越，抗冲击性能甚至能与三层PE防腐结构不相上下等，该体系具有较强的粘结性能和较好的抗水渗透性，已大量应用于长输管线工程中。
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钢制管道熔结环氧粉末内防腐层施工成果胜利石油化工建设有限责任公司管道容器厂二车间：周庆东一、前言随着胜利油田的勘探开发进入中后期，油层综合含水率不断上升，输油、注水管线的内腐蚀问题越来越严重，管线内防腐被广泛的采用，应用最多的是环氧类液体涂料内防，其施工周期长，施工时伴有强烈的刺激性气味，且不易控制质量等不利因素。
近来，熔结环氧粉末涂层是目前世界上比较先进的防腐形式，在我们油田也渐渐地采用，其施工一次成膜，防腐效果好，还有利于保护环境。
由于我们厂原来有单层环氧粉末外涂层作业线，并施工了中石化、中石油几个重点项目，为适应市场需求的变化，我们展开了技术改造，完善施工工艺，成功完成熔结环氧粉末内涂层的施工。
二、施工特点2.0.1、环氧粉末涂层工艺是目前世界上先进的防腐形式，具有耐腐蚀，机械强度高，粘接力强。
2.0.2、一次成膜，减少了工人劳动强度，提高了功效，受环境因素地影响较小。
2.0.3、采用流水作业的生产方式，施工机械化程度高，易控制质量。
三、适用范围本工法适用于φ159以上各类钢制管道的熔结环氧粉末内防腐层一次成膜工艺。
四、工艺原理首先对钢管进行内壁喷砂除锈处理，在达到标准规定除锈等级的条件下，采用中频进行加热，在达到预定要求温度后，使用GP-2000粉末静电喷涂机对钢管进行环氧粉末的喷涂，通过调整喷涂量和钢管转动速度来控制涂层厚度，使其达到设计要求。
然后根据环氧粉末厂家提供的固化时间要求，控制喷涂和冷却之间的距离，保证固化时间，使环氧粉末涂层固化，固化后直接水冷却，冷却后的钢管进入下管平台，终检合格后，作出标识倒入成品区。
五、 生产工艺流程：危险源辨识和风险评价 YN钢 管 内 壁 除 锈钢 管 预 热水 冷 却固 化环氧粉末涂敷钢 管 微 尘 处 理管 口 加 工返工是否进行管口加工工程（产品）计划工程（产品）技术交底环境因素识别和评价NY修补 竣 工 验 交质 量 记 录质 量 检 验下 管根据情况判断是修补、返工产品标识六、施工要点6.1原材料验收6.1.1 进厂的钢管应符合国家现行标准的规定或业主指定的规格特性，具有合格证及质量证明书，且钢管质量证明书应与钢管上面的标识一致，批量相同。
6.1.2 进厂的环氧粉末涂料应有出厂质量证明书及检验报告、使用说明书、出厂合格证、生产日期及有效期。
6.1.3 对每一牌号的环氧粉末涂料，环氧粉末生产厂家应提供在厂家质保体系规定时间内由具有检验资质的第三方出具的按《钢质管道熔结环氧粉末内防腐层技术标准》SY/T0442—2010中的要求对各种原材料的性能项目进行检测，性能达不到标准规定要求的，不能投入到生产施工中。
6.1.4 环氧粉末的存放应按照其生产厂家推荐的温度和湿度条件进行贮藏，注意防潮。
6.2管口加工6.2.1无（直）缝管的管口加工,在加工之前，钢管的外观应由熟练工人用目测方法逐根进行观察，钢管有无严重机械损伤、重皮、裂缝、凹陷等缺陷，检查不合格的钢管不能使用，并做出不合格标识退回。
验收合格的方可用于施工。
6.2.1.1管壁厚度δ＜9mm，坡口角度为35±2.5°，钝边1mm≤P≤2mm；6.2.1.2 管壁厚度δ≥9mm，坡口角度为30±2.5°，钝边1mm≤P≤2mm。
6.2.2 螺纹管的管口若出现扁口情况，应及时进行找圆修复，不能修复的应切除。
6.3钢管除锈6.3.1 钢管进行喷砂除锈前，应清除钢管内壁的油、油脂，及其他污物、杂质等。
6.3.2 喷射除锈前，应预热钢管，并保持钢管表面温度至少高于露点3°C以上，6.3.3 钢管表面进行喷射除锈，除锈等级达到国家现行标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的Sa2.5级。
锚纹深度控制在50-100um。
6.3.4 喷射除锈后，用清洁、干燥的压缩空气吹扫钢管内表面，表面灰尘度达到GB/T18570.3规定的不低于2级。
6.3.5逐根对钢管外表面进行检查，对可能导致涂层漏点的表面缺陷，采用合适的方法进行打磨，且打磨后的壁厚不应小于规定值。
对存在疵点的钢管应剔除或予以修理。
6.3.6喷射除锈后的钢管按照现行的国家标准GB18570.9规定的方法检测钢管表面盐分含量，钢管表面的盐分不应超过20mg/m2。
6.3.7质量检验6.3.7.1表面处理环境条件检验：表面除锈前，每2小时测量并记录露点温度和钢管表面温度。
6.3.7.2逐根检测钢管的表面除锈质量，是否达到标准规定的Sa2.5级，每四小时检测两根钢管的内表面锚纹深度，每班检测两次表面灰尘度，每50根随机抽测一根测量钢管表面盐分。
如有不合格重新除锈。
图1 钢管除锈示意图6.4 钢管预热经微尘处理后的钢管，在达到涂敷要求后，应先经过预热处理，方可进行防腐层的涂敷。
预热处理采用KGPS 恒功率中频给钢管进行加热，预热温度必须符合环氧粉末涂敷所要求的温度。
但不能超过275度。
6.4.1 采用中频加热要注意在启动中频前应先检查中频循环水池水位，在确保水量充足后，启动中频循环水泵，检查循环水所有管路是否漏水。
只有在确定水量充足、循环水管路一切正常情况下，方可开始启动中频装置。
在加热过程中要保证中频循环冷却水水压在0.07Mpa —0.1Mpa 之间，作业线临时停车，中频需要马上停机。
喷砂小车喷砂罐 小车轨道喷砂枪上管平台 下管平台钢管旋转平台钢 管6.4.2 根据不同管径钢管的送进速度及预定加热温度，用实验管在作业线上调整确定生产时中频加热的输出功率值。
6.4.3 施工结束后，循环管路中的冷却水必须放尽，以防冻坏设备，造成不必要的损失。
6.5环氧粉末的涂敷6.5.1采用GP-2000粉末静电喷涂机进行喷涂，压缩空气必须清洁、干燥、无油污。
6.5.2根据厂家提供的环氧粉末工艺参数及设备情况确定涂覆工艺参数进行涂敷。
6.5.3涂敷与冷却之间的距离要保证环氧粉末的固化时间。
6.5.4环氧粉末涂层固化后的钢管采用水冷却 6.5.5钢管两端预留头长度应满足设计要求。
1 小车轨道2 喷涂小车3 喷枪4 钢管传送轨道5 中频6 冷却水槽7 钢管传送轨道8 上管平台9 下管平台 10 钢管图2 环氧粉末涂敷示意图6.6 固 化涂敷后的钢管固化，钢管固化前不得冷却，本工序要点：是根据厂家提供的环氧粉末固化时间，保证足够的固化距离，即冷却水的位置。
6.7 冷却、下管固化好的钢管进行水冷却，然后下到下管平台待质量检验。
6.8 质量检验124 56 738910 106.8.1涂敷温度检测：涂敷前钢管表面的加热温度用红外线测温仪逐根测量，并记录。
6.8.2防腐层外观检验：在光线充足的条件下，逐根进行目测检查，符合标准要求合格。
6.8.3厚度检查：用防腐层测厚仪，逐根测量沿管长方向任意分布10个点的厚度，至少包括距管端1米以上的4个点，并记录，结果满足标准要求为合格。
6.8.4漏点检验：按照标准进行防腐层检漏，不符合要求的进行重涂。
6.8.5型式检验：按照标准或业主订货要求进行型式检验6.9 标识经检验合格的钢管，在距管端大约400mm处喷上产品标识作为成品管的标记。
标签内容包括：防腐管编号、内防腐层等级、执行标准、涂敷厂家名称、生产日期等内容。
6.10 成品管的贮存成品管两端进行密封保护，按等级规格分开堆放，排列整齐，有明显的标识，底部有支撑，支撑高度高于地面150mm。
堆放层数满足外防腐层的要求。
6.11 吊运采用5+5吨行吊进行成品管的装运，装运过程中应避免钢管及防腐层出现损伤的情况。
并防止钢管有较大的变形。
七、劳动组织序号工种名称单位数量岗位职责1 施工队长人 1 负责全面工作技术员人 1 施工过程中的技术管理、监督3 质检员人 1 施工全过程中的质量监督4 除锈岗人5 加砂、喷涂小车操作、除锈、质量自检5 涂敷岗人 5 涂敷小车操作、加粉末、喷枪操作、中频操作6 标识岗人 1 质量自检、测量长度、成品标记等7 天车操作手岗人 1 钢管倒运8 抓管机操作手人 1 钢管倒运9 维修人员人 3 设备，电器维修10 装车人 3 倒运、堆放、装车合计人22八、主要施工机具序号名称规格及型号数量用途1 除锈作业线自制 1 除锈2 上/下管平台自制 4 上/下管3 喷射除锈机自制 1 除锈4 中频加热器KGPS-2.5KC/150KW 1 钢管预热5 粉末静电喷涂机GP-2000 1 环氧粉末涂敷6 喷涂作业线自制 1 环氧粉末涂敷7 空气压缩机4L20/8 1 提供压缩空气8 起重机5+5t 4 倒运钢管及成品管9 红外线测温仪Raynger ST 1 测量钢管预热温度10 冷却塔DBNL3-30 1 冷却水温11 抓管机B75 1 倒运钢管九、安全措施9.0.1 岗位工人必须穿戴好劳动保护用品，除锈作业人员需配戴安全帽、听力保护器及防护眼镜、防尘面具。
9.0.2 环氧粉末涂敷人员应配戴防毒防尘面具。
9.0.3 操作手必须持证上岗，必须按设备操作规程操作设备，不得违章操作。
9.0.4 成品倒运过程中所有工作人员必须配戴安全帽。
9.0.5 工人上岗前必须经过一定的培训，做好安全教育工作，提高工人自身的安全意识。
9.0.6 作业线周围5米严禁烟火，并要有配套的灭火设施。
十、质量要求按SY/T0442—2010《钢质管道熔结环氧粉末内防腐层技术标准》中的有关要求和规定，对钢管、环氧粉末、钢管预处理质量及内防腐层的外观、厚度、连续性、管端预留段长度等各项内容进行检验，并做好产品的自检记录及每道工序的交接记录。
10.0.1 对施工中用到的环氧粉末涂料应有生产厂家提供的产品说明书，出厂检验合格证，质量证明书，检测报告和安全数据单等有关技术资料，证明符合标准要求。
交货时其包装上至少有以下内容：生产厂名、厂址；产品名称；产品型号、批号；储存温度；生产日期、有效期等。
10.0.2 检查钢管的除锈质量，可采用除锈等级比较样块来进行检测，钢管表面预处理后的除锈质量应达到GB/T8923—1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2.5级。
表面锚纹深度控制在50—100um。
表面灰尘度达到GB/T18570.3规定的不低于2级。
按照现行的国家标准GB18570.9规定的方法检测钢管表面盐分含量，钢管表面的盐分不应超过20mg/m2 。
10.0.3对钢管防腐层外观质量逐根检查，防腐层外观应平整、色泽均匀、无气泡、无开裂及缩孔等缺陷。
防腐层厚度用磁性测厚仪逐根进行质量检查，每根管沿长度方向任意分布的至少10点，还至少包括距管端1m以上位置4点，结果不得小于设计厚度。
按照现行石油行业标准《管道防腐层检漏试验方法》SY/T0063的规定进行防腐层检漏，漏点符合标准要求。