窑炉改造节能措施
电熔窑炉节能技术优化及应用
电熔窑炉节能技术优化及应用电熔窑炉是一种常见的工业设备，广泛应用于冶金、建材、化工等领域。
由于其高温、高能耗的特点，其能耗一直是工业生产中的一个难题。
为了解决这一问题，近年来人们对电熔窑炉进行了节能技术优化及应用研究，取得了一系列显著成果。
电熔窑炉节能技术优化主要包括节能技术和节能措施两个方面。
节能技术是指通过技术创新来提高设备的能效，从而实现节能的目的；而节能措施则是指通过一系列管理和操作上的改进，来减少能源的消耗。
下面将就电熔窑炉节能技术优化及应用进行详细介绍。
一、技术优化：电熔窑炉采用多项技术来提高能效，减少能源消耗，降低生产成本。
最主要的技术包括下面几种：1. 电熔技术改进：通过改进加热方式和温度控制方式，提高电熔窑炉的能效。
目前，有一些公司利用新型的电磁感应加热技术，可以让熔化过程更为高效，进而减少能耗。
2. 电熔炉内部结构优化：通过改进炉内结构、提高炉体材料的导热性能等措施，减少能量的损失，从而提高能效。
3. 废气余热利用：利用余热回收装置，将炉内产生的废气余热转化为电能或热水，进一步提高能效。
4. 先进的控制系统：采用智能化的控制系统，对电熔窑炉的运行进行智能监测和调控，提高设备的稳定性和能效。
5. 能源替代技术：如利用生物质能替代化石能源、采用太阳能、风能等可再生能源，减少对传统能源的依赖，从而降低能耗。
二、节能措施：除了技术改进外，一些管理和操作上的改进也能在一定程度上减少能源消耗，具体包括以下几个方面：1. 电熔炉合理设计和选型：在选购设备时，应根据生产需求和能源利用情况，选择合适的电熔炉型号和规格。
2. 定期检查和维护：定期对电熔窑炉进行检查和维护，保持设备的良好状态，减少因设备损耗而带来的能量损失。
3. 优化生产流程：合理调整生产参数，避免空转和过剩消耗，降低生产过程中的能耗。
4. 培训和技术支持：对操作人员进行专业的操作培训，提高其对设备操作的技术水平以及对能源消耗的认知水平。
玻璃窑炉节能技术路径优化与创新
玻璃窑炉节能技术路径优化与创新玻璃窑炉节能技术路径优化与创新玻璃窑炉是玻璃行业中最耗能的设备之一，如何优化和创新玻璃窑炉的节能技术路径成为了一个重要问题。
下面将从以下几个步骤逐步思考如何进行优化和创新。
第一步：节约玻璃窑炉的燃料消耗玻璃窑炉的主要能源消耗是燃料，因此首先需要思考如何节约燃料的消耗。
一种常见的做法是采用高效燃烧技术，例如预混燃烧技术和循环燃烧技术。
预混燃烧技术可以将燃料和空气充分混合，提高燃烧效率；而循环燃烧技术可以将燃烧产生的废热回收利用，进一步降低能源的消耗。
第二步：提高玻璃窑炉的热效率除了节约燃料消耗外，还可以通过提高玻璃窑炉的热效率来进一步节能。
一种常见的方法是采用高效的热交换器，将燃烧产生的废热回收利用。
此外，可以考虑对玻璃窑炉进行隔热处理，减少热量的散失。
这些措施可以有效提高玻璃窑炉的热效率，降低能源消耗。
第三步：优化玻璃窑炉的操作控制系统除了改进玻璃窑炉的内部结构和设备外，优化操作控制系统也是一个重要方面。
通过引入先进的自动化控制系统，可以实时监测和调整玻璃窑炉的运行状态，以最优的方式控制燃烧过程和热量分配。
这样可以确保玻璃窑炉的运行效率最大化，进一步降低能源消耗。
第四步：引入清洁能源替代传统燃料除了上述的措施外，还可以考虑引入清洁能源来替代传统燃料，进一步减少环境污染和能源消耗。
例如，可以考虑采用天然气、生物质能源或太阳能等清洁能源作为玻璃窑炉的燃料。
这样不仅可以降低碳排放和能源消耗，还可以提高企业的环境形象和可持续发展能力。
综上所述，优化和创新玻璃窑炉的节能技术路径可以通过节约燃料消耗、提高热效率、优化操作控制系统和引入清洁能源等多个方面来实现。
通过科学合理的设计和技术改进，玻璃窑炉的能源消耗将得到有效降低，进一步推动玻璃行业的可持续发展。
工业窑炉节能技术措施
工业窑炉节能技术措施工业窑炉是工业生产中常用的设备之一，在电力、冶金、化工等行业广泛应用。
然而，由于传统的窑炉结构和工艺存在着能源消耗高、热效率低的问题，导致能源浪费和环境污染。
为了提高工业窑炉的能源利用率和节能效果，采取一些技术措施是非常必要的。
下面就是几种常见的工业窑炉节能技术措施。
第一，改进窑炉结构。
通过改进窑炉的结构设计，优化燃烧系统和传热系统，可以提高窑炉的热效率。
例如，采用先进的燃烧器和燃烧辅助设备，可以改善燃烧效果，提高燃烧效率；采用高效的换热器和余热回收系统，可以将废热回收利用，降低能源消耗。
此外，还可以设计保温层，减少热能的散失，提高窑炉的能源利用效果。
第二，优化燃料选择。
选择合适的燃料可以降低工业窑炉的能源消耗。
一种常见的做法是替代传统的燃料，如煤炭和柴油，采用替代燃料，如煤气、天然气和生物质燃料。
这些替代燃料能够提供更高的热值，同时不产生环境污染物，达到节能减排的目的。
另外，可以利用工业余热来进行燃烧，充分利用能源资源。
第三，加强测控系统。
通过加强工业窑炉的测控系统，可以实时监测和调控窑炉的运行状态，保证窑炉的正常运行和高效工作。
例如，可以安装温度、压力和流量传感器，实时监测窑炉内的温度、压力和气体流量等参数，根据实时数据进行调整，保持窑炉的最佳工作状态。
第四，开展能源管理和节能培训。
加强针对工业窑炉的能源管理和节能培训，提高操作人员的节能意识和技能水平。
通过合理使用和操作设备，减少人为操作失误和能源浪费。
此外，还可以制定能源管理制度，建立节能激励机制，激发员工的节能热情，提高节能效果。
第五，采用智能控制技术。
近年来，随着智能化技术的快速发展，智能控制技术在工业窑炉中的应用也越来越广泛。
智能控制技术可以实现对窑炉的自动化控制和运行管理，提高窑炉的工作效率和能源利用效果。
例如，利用物联网技术和大数据分析，实现对窑炉运行状态和能源消耗的实时监测和智能调节，及时发现问题和调整参数，提高窑炉的节能效果。
窑炉节能方法及分析
窑炉节能方法及分析
1、液面窑炉前期25mm，后期75mm
2、流液洞改深，高度改小
3、通路下部结构增加保温
4、熔化部枪改多，单枪改小（有问题，发现枪温度高，玻璃吸收
热量充分，所以改小不一定好，改成枪温度高好）
5、主通路改短，温度下调
6、增加窑坎，澄清区改浅，均化区改深
7、减少主通路长度，增加通路深度和宽度，必要时通路发碹，以
期使玻璃均化好，又能减少玻璃在通路的运行时间，达到节能
的目的。
8、投料方式进行改进，由于现在是前脸墙投料，如果能改成扩大
投料面（如毯式投料），可以降低前脸墙池壁和胸墙的侵蚀速度，也能够使料充分熔化，减低燃气消耗。
电熔窑炉节能技术优化及应用
电熔窑炉节能技术优化及应用电熔窑炉是一种利用电能作为能源进行熔炼的设备，广泛应用于金属冶炼、玻璃熔化、陶瓷制造等工业领域。
传统的电熔窑炉在高温高能耗的情况下存在能源浪费、环境污染等问题。
为了提高电熔窑炉的能源利用率、降低排放物的产生，节能技术优化及应用显得尤为重要。
1. 燃烧系统优化传统电熔窑炉的燃烧系统存在着燃烧不充分、热量损失大的问题。
通过采用先进的燃烧控制技术和燃料预热技术，可以有效提高燃烧效率，降低燃料消耗和热量损失，从而实现节能降耗的目的。
2. 高效热传递技术利用换热器等设备实现余热回收和热量利用，可以将废气中的热能回收再利用，降低能源消耗。
采用高效隔热材料和热工设计，减小窑炉的散热损失，提高热传递效率，也是提高窑炉能源利用率的重要手段。
3. 智能控制系统智能控制系统可以实时监测窑炉的工作状态，根据熔炼的需要进行智能调节，优化能源利用，提高生产效率。
通过精细化的控制和优化，可以减少窑炉的能源消耗，降低生产成本。
4. 节能设备应用在电熔窑炉中，引入新型节能设备如能量回收设备、超导电磁加热技术等，可以有效提高窑炉能源利用效率。
通过技术改造和设备升级，实现能源的合理利用，减少能源浪费。
1. 炼钢行业钢铁行业是电熔窑炉的重要应用领域，传统的电熔窑炉在炼钢过程中能源消耗较大。
近年来，一些炼钢企业通过优化窑炉的燃烧系统，引入高效的热传递技术和智能控制系统，实现了能源消耗的大幅度降低。
2. 玻璃制造业玻璃制造业对电熔窑炉的能耗要求较高，而且排放物易对环境造成污染。
一些玻璃企业通过引入热能回收设备和换热器，在生产过程中充分利用余热，减少了能源消耗和排放物的排放。
3. 金属冶炼业金属冶炼业对电熔窑炉的能源要求也较为严格。
一些金属冶炼企业通过采用超导电磁加热技术和高效的隔热材料，提高了窑炉的能源利用效率，减少了能源消耗和生产成本。
三、电熔窑炉节能技术优化的发展趋势1. 绿色能源应用随着环保意识的不断提高，绿色能源在电熔窑炉中的应用将会逐渐增加。
窑炉节能措施的实施及应用
窑炉节能措施的实施及应用摘要：近年来，国家对于环境保护越来越重视。
在“双碳”目标的要求下，各行各业都在朝着节能减排各个细节深挖潜力。
窑炉是建材、轻工及冶金等行业的热工设备，其通常是用耐材及钢构组合砌筑而成，结合实际需要，能够建造不同类型不同规模的窑炉，借助电、油、燃气等达到高温运行目的。
依照不同品种，窑炉可划分成搪瓷窑、玻璃窑、水泥窑、陶瓷窑炉等。
大型窑炉所用燃料，以天然气居多，其次是轻柴油、煤气、重油等，电窑一般规模较小，通常是以钼棒、硅碳棒、电炉丝等为主要的发热元件，总体结构相对简洁，实操极具便捷性。
窑炉总体结构设计、燃料及其燃烧方式、耐火材料选定等，均关系着其能否实现节能运行。
为确保能够达到这一目标，对窑炉各项节能措施有效实施与其应用开展综合分析较为必要。
关键词：窑炉；节能措施；实施应用引言针对工业窑炉节能减排的技术特点进行详细探索和研究，在此基础上进行优化与集成处理，完成企业生产过程中对窑炉污染与能量消耗的控制，同时还对窑炉设备使用特点制定出窑炉型号以及结构上的优化策略，解决模型建立问题，从根本上完成窑炉使用者、窑炉生产企业以及第三方技术服务企业之间的信息沟通。
1窑炉节能减排技术价值窑炉设备作为工业发展的核心条件，对于工业进步和成长具有十分重要的中作用和现实意义，该设备主要通过充分燃烧燃料从而产生热能物质。
按照行业生产模式一般分为水泥窑炉、蒸汽炉、玻璃窑炉、裂解炉等方面，所以窑炉行业未来发展趋势应侧重在环保行业，对于窑炉自身的基础保温效果来说，增加窑炉基础燃烧率、热能使用率、减少窑炉基础散热、提升窑炉耐火性能同样成为提高要炉设备节能水平的重要途径。
对于工业窑炉来说，设备隔热保温材料对于设备使用质量和效果具有举足轻重的作用，只有使用高水平保温材料，才能从根本上解决设备使用过程中对于环保型的实际需求。
技术人员针对窑炉设备长期跟进和管理最终发现，窑炉设备节能改造技术方式相对比较复杂，比如：使用全新燃烧嘴、调整炭烧嘴布置与设定、完善码胚防止位置、安装烟道、对于梭式窑炉进行热量利用、选择适合的温度检测位置点以及控制方法、增加窑炉隔热保温性能等。
工业窑炉节能技术措施
工业窑炉节能技术措施工业窑炉是工业生产中常用的设备，主要用于加热、熔炼、干燥和烧结生产过程中的物料。
然而，由于工业窑炉需要大量的能源供应，其能耗高、效率低、排放污染物等问题日益突出，已成为制约工业生产可持续发展的重要因素。
因此，如何提高工业窑炉的节能效益成为了一个迫切的问题。
一、选择合适的燃料燃料的选择是影响工业窑炉能耗的关键因素之一。
在使用燃料时应优先考虑清洁、低碳、高效的燃料，如天然气。
天然气具有热值高、燃烧效率高、烟气排放少等优点，比其它燃料更适合于工业窑炉。
此外，可利用余热回收系统将排出的废热转化成电能或蒸汽，进一步提高能源利用效率。
二、采用优化的复合燃烧技术采用复合燃烧技术可有效降低工业窑炉的能耗及排放，提高其环保效益。
混合燃烧区块煤、生物质燃料、油类以及天然气等燃料，可以充分利用各种燃料的优点，实现优化的燃烧效果。
同时，采用喷射预混合燃烧技术、中心燃烧、径向燃烧等新型的复合燃烧技术，可进一步提高工业窑炉的热效率，减少氧化物、氮氧化物等有害气体的排放。
三、优化工艺条件工业窑炉生产是一个复杂的过程，包括加热、烘干、煅烧、烧结等环节。
在各个生产环节中，工艺条件的优化对能耗的降低和节能效益的提高起到重要的作用。
可以通过优化工艺流程、调节工艺参数等措施来实现。
四、引入智能控制技术引入智能控制技术，对工业窑炉的节能效果也有显著的影响。
智能控制系统不仅可以根据温度、氧含量、排放物等信息来自动调节工艺参数，还可以通过大数据云计算等技术来实现更加精准的控制和预测，进一步提高生产的效率和减少能源的消耗。
综上所述，通过采用合适的燃料、优化的复合燃烧技术、优化工艺条件和引入智能控制技术等措施，工业窑炉的节能效果可以得到大大提升。
在未来的工业生产中，我们应坚持绿色节能的理念，减少能源的浪费和污染，促进可持续发展。
浮法玻璃窑炉的有效节能三种途径
随着社会经济的不断发展，我国玻璃工业的竞争也越来越激烈，节约能耗、降低成本已成为企业的核心竞争力。
而玻璃生产具有资源消耗多、污染严重和能耗高等特点，不仅影响到企业的生存，也制约了整个行业的发展。
节能降耗是企业降低成本、提高效益的最佳途径。
燃烧技术的节能1、全氧燃烧技术为了降低浮法玻璃窑炉烟气中的NOx污染，欧美国家开发推广出新型的全氧燃烧技术，主要是通过全氧来代替助燃空气，气体中不含有N₂，只有极少量的NOx，浮法玻璃窑炉烟气污染的总体积可减少80%，并且会降低废弃带走的热量。
全氧燃烧技术工艺的核心在于全氧燃烧喷枪，为加强燃料与氧气混合的接触面积，全氧燃烧喷枪整体成矩形，能更为精准地控制火焰覆盖率，在燃烧过程中进行分阶段全氧燃烧，能将燃烧喷枪的更多能量转化为热辐射，并产生更多碳黑，加强火焰亮度，充分利用浮法玻璃窑炉的传热均匀性，加强黑体辐射的传热效率，提高更短波段热辐射在玻璃液中的穿透效率。
使用全氧燃烧技术的浮法玻璃窑炉能提高20%的热效率，但采用这项工艺时，需要重视对浮法玻璃窑炉耐火材料的选择，烟气中水蒸气的浓度会因全氧燃烧而增加，会在浮法玻璃生产过程中，产生浓度较大的碱性蒸汽，加速耐火材料的侵蚀，影响窑龄和生产规模。
2、富氧燃烧技术采用富氧燃烧技术生产浮法玻璃的基本原理，主要是原料通过富氧燃烧减少了烟气的产生，燃烧产物中二氧化碳和水蒸气的分压和含量增加，NOx的含量降低，火焰黑度加大，火焰温度提升，加快了原料的燃烧过程，提高了火焰在配合料与玻璃液之间的传热效率，从而提高了浮法玻璃窑炉的熔化效率。
富氧燃烧技术对燃烧设备具有更高要求。
燃料在燃烧过程中需要氧气，这些氧气通常来源于空气，但氧气在助燃空气中仅占21%的比重，而空气中其余的氮气并不会参加燃烧，反而会吸收大量的热量，阻碍燃烧效率的提高，增加燃料消耗。
因此提高空气中的氧气含量，可以更好地保持热量，提高燃料利用效率。
用28%的富氧空气进行燃烧试验时，热量损失减少25%，热量损失的减少也降低了燃料消耗。
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节能措施6.1改造前后能耗需求及能耗指标本项目主要能源为水、电和天然气。
改造前能源消耗状况（来自2010年）改造前以公司陶瓷年产量为30000吨为例，则液化气单耗量为0.24吨;电单耗量为0.024万千瓦时/t; 水单耗量为0.01万吨/t;综合单耗为（合计折标煤数÷年产量）0..274 tce改造后预计能源消耗状况（预测）改造后以公司陶瓷原年产量为30000吨计算，则天然气单耗量为0.1642吨，电单耗量为0.0228万千瓦时/t; 水单耗量为0.009万吨/t;综合单耗为（合计折标煤数÷年产量）0.196tce/t。
建成达产后年综合能源消费量约10504吨标准煤，年节能量约5374吨标煤。
6.2 节能措施及节能效果分析1. 管理措施项目单位公司领导认识到能源管理工作的重要性，只有有效地管理才能使节能工作再上一个台阶，才能确保公司节能达到预期的目标。
因此，公司在管理方面将采取以下措施：（1）公司将成立节能小组，建立一个由上至下的能源管理体系，负责全公司的能源消耗、购入、储存等计量、统计和分析，并定期的向公司领导汇报。
（2）改革现有的能源管理和统计制度，建立与国家标准相适应的管理制度和统计制度。
（3）完善能源消耗考核和定额制度，实施各层次各项目的能源考核，及时更新和补充考核指标。
（4）按国家标准的要求，建立起完整的计量系统，增加计量仪表，为能源管理和定额管理提供可靠的数据。
（5）建立定期检测设备能源消耗情况的制度，及时掌握各种设备的能源消耗状况，及时采取措施，提高设备的能源利用率。
表6-3 能源管理组织机构及管理职责2. 技术措施本项目技术主要具体技术如下：1．90.3米×2.3米宽断面节能型现代化窑炉采用高热阻低蓄热的轻质隔热耐火保温材料，窑体及窑车砌体使用大量的耐火纤维，因而窑墙薄，占地面积小，窑炉升温降温快，保温性能好，车下及窑外表温度低，砌体蓄散热少，从而降低能耗。
2．窑体钢架采用型钢制作而成的组装式框架结构，外加烤漆装饰板，轻便美观，装配化程度高，施工周期短。
窑墙和窑顶承重于框架之上，可大大节省耐火材料的用量，使窑体蓄热量减少，且车下通风良好。
3．窑车框架采用型钢制作，车轮采用铸钢材质，车轴用45#钢加工而成，并采用高温窑炉专用滚柱轴承，不加油，易于维护。
先进的窑车结构可减少修车停窑次数，充分保障窑炉正常运转。
4．全窑进风管道均为不锈钢材质（窑尾快冷除外），助燃、急冷、搅拌选用不锈钢风机，既净化了入窑气体，又增加了使用寿命，利于高档产品的生产。
5．窑炉设计最高烧成温度为1300℃，烧成范围广，可适应产品转型的需要。
6．窑炉燃气主管设有先进的稳压系统，能准确的提供窑炉烧成所需的压力，并能在各种异常状态下及时实现自我保护，充分保证窑炉的安全使用。
7．采用中压高速烧嘴多点交错分布及细致的分组方法，既利于温差的控制又利于慢烧及快烧转换。
8．燃烧系统采用比例控制。
各组支路燃气与助燃空气之间采用自动比例控制，能更好地实现升温和降温调节、节省能耗和控制窑内烧成气氛。
9．排烟风机，搅拌风机，助燃风机，极冷风机，快冷风机均为一开一备，实现风机维修不停窑。
10．排烟、急冷风机采用变频控制，很好地控制窑压和急冷温度，以保证烧成制度的稳定，并能节约电能。
11．托车运行系统采用变频全自动控制，不仅能保障窑炉正常连续生产，而且能有效节省人工，改善工人操作环境。
12．在旁路系统、燃烧系统、控制系统等硬件方面关键部位均采用进口可靠设备，充分保障了窑炉运转和使用的可靠性。
13．先进的窑体结构，精密的进风管路过滤器，全不锈钢材质进风管道及鼓风机，优质进口烧嘴及燃烧系统等，各项精心细致的设计和选材使窑炉烧成产生窑脏的可能性减至最小。
14．先进的计算机控制系统使窑炉的操作变得简便而直观，控制方式为现场总线控制，以充分保障控制过程的稳定性。
15．现代化的安全和报警设施，科学化的连锁程序编排，大大的提高了窑炉操作的安全性及可靠性。
16. 隧道窑的余热回收技术①、在隧道窑前部的排水氧化分解阶段，通过设立热发生炉，使热废气进入热发生炉，消化掉废气及水份，剩下热气再送回窑体内循环利用，补充窑内热量，达到节能减排。
②、在隧道窑前部的排烟管道内，设置螺旋形吸热空气管道（螺旋形无缝不锈钢空气管道）；检测排烟管道内废气的温度及气流量，通过fluent流体模拟软件的仿真计算，设计、优化、选择合理的各个管道尺寸和空气管道的空气流量，使余热得到最充分的利用，达到超低温余热排放的目的。
该技术原理如下图1：图1：螺旋形吸热空气管道装置技术原理图③、在隧道窑尾部的急冷阶段，在窑体内部铺置无缝不锈钢管，用干净冷空气注入无缝不锈钢管换取热风，达到冷却效果，避免急冷风直接吹入接触卫生洁具陶瓷坯体，以免晶体反应受急冷风破坏，产品出窑温度可降到50℃。
同时通过学习管道交换的热风分别作为燃烧器助燃风、分段热气幕和湿坯体烘干工序等歙用。
其技术应用原理如下图2：图2：隧道窑急冷阶段的无缝钢管的冷热风换取装置技术原理图整天个隧道窑炉燃烧系统的余热回收利用原理图如下图所示：图3：隧道窑炉燃烧系统的余热回收利用原理图以上研究方法的技术路线为：①、隧道窑排水氧化分解阶段的余热利用：热发生炉增设—→热废气中废气、水份的消化—→余热送回窑体②、隧道窑前部排烟管道的余热利用：设置螺旋形吸热空气管道—→流体模拟软件的仿真计算—→选择合理的管道标准—→超低温余热排放③、隧道窑急冷阶段的无缝钢管的冷热风换取装置技术应用无缝不锈钢管冷热风换取装置铺置—→干净冷空气注入换取热风—→坯体冷却—→热交换余热应用烘干工序17）、余热在烘干工序中的高效综合治理利用技术部的研究方法蓄热相变复合材料的筛选、设计、应用蓄热相变复合材料在烘干工序中的余热应用于包括：①、筛选蓄热相变复合材料制备材料利用超多孔陶瓷为基体，采用熔盐浸滲工艺制备多孔陶瓷蓄热体，首先进行无机盐和陶瓷纤维基材料的筛选，重点研究：A.从自发浸滲垞热力学，多组分/多界面系统热力学，润湿过程热力学，浸滲高度的热力学等理论出发，确定合适的复合工艺的热学工艺参数。
B.通过学习对自发浸滲过程静力学、动力学的研究，解决复合材料在使用过程中的稳定性问题。
C.结合以上热力、静力、动力学理论，在实际复合工艺中解决浸渍率、蓄热量及热力学稳定性的问题。
D.研究浸滲过程的影响因素：包括浸滲时间、浸滲温度、热物性参数、润湿角θ及孔结构和孔径等。
②、分析蓄热相变复合材料蓄-放热性能蓄热相变复合材料的表征为：使用XRD、SEM、TEM、XPS、孔率计等分析测试手段对纤维体孔隙率、孔结构及蓄热体晶组成、界面结构、表面化学状态等进行表征，利用DSC、DTA-DG对复合材料的蓄热性能进行表征。
对制备的样品进行蓄热性能测试，利用红外热成像仪及差热分析仪等设备对蓄热材料进行动态性能测试，分析其蓄热性能超群及蓄放热过程，测试材料经长期热循环后的热性能变化，并对材料的失重进行测量，以研究蓄热材料的热稳定性。
③、复合储能材料寿命的合理计算对制备的复合储能材料进行多次蓄-放热循环，后测试基体与相变材料的相容性变化，及复合材料对热历史的承受能力。
试验结合人工神经网络模拟进一步预测复合材料的使用寿命。
以上研究方法牟技术路线为：蓄热相变复合材料的筛选—→蓄-放热性能分析优化—→复合材料寿命的计算④、项目的创新之处A、在卫生洁具陶瓷的窑炉设备管理的生产中，采用逐级回收余热的方式，应用实现超低温余热排放及降低CO2、NOx排放量等技术有机地结合起来，实现极限节能和降低CO2、NOx排放量的双重目的。
B、针对隧道窑的排水氧化分解、排烟管道、急冷等不同阶段的结构特点，设置热发生炉、螺旋形吸热空气管道、无缝钢管的冷热风换取装置等不同余热回收利用技术装置，达到隧道窑余热综合利用及降低排放的目的。
C、设置蓄热相变复合材料的余热利用装备，使窑炉余热应用出现余热供应不足或温度波动的情况下，通过学习蓄热想变材料的热释放满足生产要求，达到回收烟气余热同时，提高换热效率、降低CO2、NOx排放量有机结合。
3. 节能改造技术节能量测算隧道窑节能改造技术节能量计算第1部分隧道窑、干燥房节能技术改造前隧道窑热平衡检测计算一，节能技改造前隧道窑热平衡检测计算表技改前隧道窑热平衡检测数据。
（一）改造前检测数据和热能量及运行记录统计数据见上表1、消耗液化天然气量0.06±10% t/t陶瓷。
2、瓷品产量年产30000吨。
3、产品烧结温度1220 – 1280℃4、坯体入窑水分含量1.0%5、坯体含氧化铝23 – 25%6、排烟温度280 – 300℃，平均295℃7、载具负荷率2.05 kg/kg（瓷品）8、窑体散热面积72.35×（2.50+2.4）×2=720㎡。
9、窑体表面平均温度95℃10、燃料热值48148.2 KJ/ kg11、热风温度350℃（二）热平衡框图a)热平衡计算( 计算机准 1 KG 瓷器产品)1、坯体带入q1q1=02、空气带入热 q2q2=03、液化天然气燃烧供热q3q3=0.255845×48148.2=12318.5 KJ4、水分蒸发及去结晶水热 q4q4=1×1.5%×2780=41.7 KJ5、烧结反应热q5q5=1×24%×2100=504 KJ6、坯体升温物理热 q6q6=1×1.163×1280=1488.64 KJ7、排烟物理热 q7排烟量为理论燃烧 1kg 液化天然气需要空气15.0725kg折成实际燃烧所需的空气量为32.3388kg ，故此排烟量为：0.255845×32.3388=8.273724 kg(排烟)q7=1.2254×8.273724×（295-25）=2737.43 KJ8、炉体散热q8q8=720×12×（85-25）×3600÷（1000000×0.5363）=3479.84 KJ9、载具负荷热损q9q9=2.05×1.163×（1160-25）=2706.01 KJ10、热风带出热q10q10=1×1.163×(1240-205)=1203.705 KJ合计支出热 q 出= q4+ q5+ q6+ q7+ q8 +q9=41.7 + 504 + 1488.64 + 2737.43 + 3479.84 + 2706.01 + 1203.705=12161.32 KJ热平均误差△δ=|（12161.32-12318.5）/12318.5|=0.01276=1.276%<5%。