《GB2828抽样标准》
2024年国标抽样计划标准gb2828(2024)
图表类型选择
根据数据类型和分析目的选择 合适的图表类型，如柱状图、
折线图、散点图等。
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图表元素设计
合理设置图表的颜色、字体、 标签等元素，提高图表的可读 性和美观度。
图表解读技巧
掌握图表解读的基本技巧，如 识别数据趋势、比较数据差异 、发现数据异常等。
可视化工具应用
熟悉常用的数据可视化工具， 如Excel、Tableau、Power BI 等，提高可视化效率和质量。
目前，gb2828标准的最新版本为 2024年版，该版本在保持与国际标准 接轨的同时，结合我国实际情况进行 了适当的调整和优化。
修订历程
随着国际标准和国内市场的不断变化 ，gb2828标准经历了多次修订，不 断完善和更新，以适应新的市场需求 和提高产品质量。
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gb2828标准的核心内容
抽样计划需经过相关部门审批后方可实施 。实施过程中需严格按照计划进行，并记 录抽样结果和相关数据。
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抽样计划的调整与优化
定期评估和调整
定期对抽样计划进行评估，根据 评估结果对计划进行调整，以确 保其持续有效。调整可能涉及检 验水平、样本量、判定数组等方
面。
引入新技术和方法
随着技术和方法的不断进步，可 以引入新的抽样技术和方法来优 化抽样计划，提高检验效率和准
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应接受相关培训，熟 悉抽样计划标准 gb2828的具体内容 和实施要求。
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抽样过程的监管与控制
制定详细的抽样流程，确保抽样过程的规范化和标准化。
建立抽样监督机制，对抽样过程进行实时监控和记录。
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对抽样过程中出现的问题及时进行处理和纠正，确保抽样结果的准确性和可靠性。
2024版国标抽样计划标准GB2828学习
03
抽样计划制定步骤
Chapter
确定检验对象及批量大小
明确检验对象
根据产品特性、检验目的和检验条件 等因素，确定需要进行抽样检验的产 品或材料。
确定批量大小
根据生产或采购的实际情况，确定同一 批次产品或材料的数量。
选择抽样方案类型
计数型抽样方案
适用于以不合格品数作为质量指标的 场合，如外观、尺寸等检验。
06
国标抽样计划标准GB2828应 用案例
Chapter
案例一：电子产品生产过程中的抽样检验
抽样方案确定
根据电子产品特点和生产批量，选择合适的抽样 类型和检验水平，确定抽样方案。
不合格品处理
对于检验中发现的不合格品，按照不合格品控制 程序进行处理，确保产品质量符合要求。
ABCD
抽样实施
在生产线上按照抽样方案随机抽取样品，对样品 进行外观、性能等项目的检验。
04
抽样计划实施要点
Chapter
严格按照抽样方案执行
01
遵循GB2828Leabharlann 准02制定详细抽样方案
03
严格执行抽样方案
确保抽样计划的制定和实施均符合 GB2828标准的要求，包括抽样方案、 检验水平、接收质量限（AQL）等关键 要素。
根据产品类型、检验需求和资源情况， 制定具体的抽样方案，明确抽样数量、 抽样方法、检验项目等。
THANKS
感谢观看
根据GB2828标准的要求和实际情 况，确定合适的样本数量，以确 保抽样结果的准确性和可靠性。
记录并保存相关数据
详细记录抽样过程
对抽样过程中的关键信息进行详细记录，包括 抽样时间、抽样地点、抽样人员、样本编号等。
GB28282003抽样国家标准
免检
GB/T2828.1-2003培训 11
2004-1-31
2、统计抽样检验基本概念
检验分类（按检验人员）：
自检 互检 专检
检验分类（按检验地点）：
集中检验
现场检验 流动检验
GB/T2828.1-2003培训 12
2004-1-31
2、统计抽样检验基本概念
检验分类（按生产过程）：
2004-1-31
GB/T2828.1-2003培训
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3、 GB／T2828系列标准简介
已颁布的和正在修改的GB/T2828系列如下：
GB/T2828.1 –2003 替代： 按接收质量检验限检索的逐 对应： ISO2859-1 GB2828-87 批检验抽样计划 GB/T2828.2 –2003 孤立批检验抽样计划 GB/T2828.3 -2003 跳批检验抽样计划
2004-1-31
GB/T2828.1-2003培训
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原GB2828-87术语
2.1.18批质量（相当于3.1.9或3.1.11）
单个提交检查批的质量（用每百单位产品不合
格品数或每百单位产品不合格数表示）
2.1.35 特宽检查
由放宽检查判为不合格的批,重新进行判断时所
进行的检查，称为特宽检查。
3.1.27使用方风险质量
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GB/T2828.1-2003培训
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4、 GB2828新旧版本差异
名词术语：
取消原2.1.18批质量的术语
取消“批合格”的概念，代之为“接收批”，
gb2828抽样方案
gb2828抽样方案GB2828抽样方案引言GB2828抽样方案是中国国家标准《国家统计局关于国家总统计抽样调查方法的规定》的简称。
该方案于1985年颁布，旨在规范统计抽样调查的方法和程序。
本文将介绍GB2828抽样方案的概念、应用领域、抽样方法和程序，以及一些常见术语的解释。
概念GB2828抽样方案是一种用于统计抽样调查的方法，用于从总体中抽取一部分样本，以获取有关总体特征的信息。
抽样是统计学中重要的方法之一，它能够大大节省调查成本和减少调查工作的时间。
应用领域GB2828抽样方案广泛应用于各个领域的统计调查中，包括经济、人口、社会等方面的统计调查。
在经济方面，GB2828抽样方案可以用于对企业经济情况、市场需求、消费者行为等进行调查和分析。
在人口方面，GB2828抽样方案可以用于人口普查、家庭收入调查、教育程度分布等方面的统计调查。
抽样方法GB2828抽样方案提供了多种抽样方法，根据不同的调查目的和总体特征选择合适的抽样方法。
以下是一些常用的抽样方法：1. 简单随机抽样：从总体中随机抽取样本，每个样本具有相同的抽取概率。
2. 分层抽样：将总体划分为若干层，从每一层中抽取样本，以保证不同层的特点和比例在样本中得到充分反映。
3. 系统抽样：按照一定的间隔从总体中抽取样本，例如每隔20个单位抽取一个样本。
4. 整群抽样：将总体分为若干群，从每一群中抽取样本，以保证总体和群体之间的相似度。
抽样程序GB2828抽样方案规定了一系列抽样程序，以确保抽样过程的科学性和可靠性。
以下是一个典型的抽样程序：1. 明确调查目的：明确调查的目的和需要获取的信息。
2. 确定总体范围和特征：确定需要进行统计调查的总体范围和总体特征。
3. 设计抽样方案：根据调查目的和总体特征选择合适的抽样方法，并确定抽样比例和样本容量。
4. 抽取样本：按照抽样方案进行样本的抽取工作。
5. 进行统计调查：对样本进行具体的统计调查，并记录和整理相关数据。
最新GB2828抽样检验标准AQL
最新GB2828抽样检验标准AQL1、定义MIL-STD-105E计量值抽样计划表之内容。
系统出货时已内含标准值。
MIL-STD-105E之使⽤程序可分为下列步骤：即检验⽔平为⼀般⽔平I、II、III三级与宽严程度（减量、正常、加严）对应之批量、抽样数、允收⽔平、合格数、不合格数之对应关系。
如有特殊要求时，1、根据买卖双⽅之约定，选择AQL可由负责单位⾃⾏设定之。
2、决定检验⽔平2、 AC是指抽样样本中可允许之最⼤不良数或缺点数，称为允收数；RE是指拒收数。
3、决定批量⼤⼩，并根据表A求样本⼤⼩之代字AQL：允收⽔平(Acceptable quality level之简称)，指令消费者满意的送验批所含的最⼤4、决定适当之抽样计划(单次、双次或多次抽样)不良率。
换⾔之，若⽣产者之产品，其平均不良率⼩于或等于AQL时，理应判定为合5、决定适当之抽样计划表格⽽允收之。
6、⼀般先采⽤正常检验，再根据转换程序转为减量或加严检验3、决定检验程度：检验开始时，⼀律采⽤正常检验，除⾮负责单位另有指⽰。
例如AQL=1％，某批进货数量1000及采⽤检验⽔平(II)时，试求其正常检验之抽样计划？由本表查得单次抽样计划为：抽样数量80个，AC=2，RE＝３1000个中抽取80个样本检验，其中含有不良数m，则表⽰m <= AC(2个) 允收该批1、定义MIL-STD-105E计量值抽样计划表之内容。
系统出货时已内含标准值。
MIL-STD-105E之使⽤程序可分为下列步骤：即检验⽔平为⼀般⽔平I、II、III三级与宽严程度（减量、正常、加严）对应之批量、抽样数、允收⽔平、合格数、不合格数之对应关系。
如有特殊要求时，1、根据买卖双⽅之约定，选择AQL可由负责单位⾃⾏设定之。
2、决定检验⽔平2、 AC是指抽样样本中可允许之最⼤不良数或缺点数，称为允收数；RE是指拒收数。
3、决定批量⼤⼩，并根据表A求样本⼤⼩之代字AQL：允收⽔平(Acceptable quality level之简称)，指令消费者满意的送验批所含的最⼤4、决定适当之抽样计划(单次、双次或多次抽样)不良率。
GBT2828_1-2003统计抽样检验标准
1.1.2一次抽样方案
简记为（n Ac,Re）
从批中抽取n 个单位产品 对样品逐个进行检验，发 现d个不合格品 若d>Re，拒绝该批 若d≤Ac，接收该批
Re=Ac+1
1.2.1.2 二次抽样方案
1 1
Re2=Ac2+1
若d ≤Ac 简记为（n1,n， Ac1, Re1; Ac2, Re2 ） 接收 2 若d1+d2≤Ac2,接收
1) 批量N对OC曲线的影响 2）样本量n对OC曲线的影响 N增加，n、Ac不变， OC曲线将变的平缓。使 OC 3）接收数Ac对OC曲线的影响
用方风险增加 N不变，n增加或Ac减少， OC曲线将变的急剧下降。 生产方风险增加
2.实际检验方案中一些问题 实际检验方案中一些问题
举例而言: N1=800, N2=80,c=0, P=0.05 抽样数量5%. 对于抽样方案1(n1=40/c=0),N=800: L(p)=C400(0.05)0(1-0.05)40-0=(0.95)40 =0.1285 对于抽样方案1(n1=4/c=0),N=80: L(p)=C40(0.05)0(1-0.05)4-0=(0.95)4=0.8140 由此可见:按比例抽检 批量小偏松 批量大偏严. 由此可见 按比例抽检,批量小偏松 批量大偏严 按比例抽检 批量小偏松,批量大偏严
L(p) 1 L(p0)
α
或称第一类风险), α为第一类错误(或称第一类风险 为第一类错误 或称第一类风险 一般取5%, α=1-L(p0); 一般取 为第二类错误(或称第二类风险 或称第二类风险), β为第二类错误 或称第二类风险 一般取10%, α=L(p1); 一般取
L(p1)
P0 p1
β
GB2828抽样标准
GB2828抽样标准GB2828抽样标准GB2828抽样标准（General rule for sampling inspection of quality of products）是中华人民共和国制定的针对产品质量检验的抽样标准，该标准适用于工业生产领域中不同种类的产品，如机械、化工、纺织、食品等。
GB2828标准是全国性标准，并被广泛应用于工业界和各级检验机构。
GB2828抽样标准是一种在确定或拒绝批量、分类或比较批量质量时使用的方法。
该标准旨在通过在已知或未知质量的批量中抽取一部分样品来代表整个批量，以便对整个批量进行评估。
标准规定了以下五种抽样方法：单抽、多抽、双抽、平面抽和随机抽。
单抽单抽是从一个已知或未知质量的批量中抽取一次样品的方法。
该方法仅适用于确定批量的合格或不合格情况。
当质量问题比较严重或检验有严格的时间限制时，单抽是非常适用的方法。
多抽多抽是指从一个已知或未知质量的批量中抽取多个样品进行检验的方法。
该方法适用于相对简单的产品，如均匀的气垫膜、环保材料等。
双抽双抽是从一个已知或未知质量的批量中抽出两个样本进行检验，以确定它们是否符合规定的标准，以及确定批量的质量水平。
双抽是最常用的抽样方法之一，适用于大多数工业生产领域，如电子产品、家具、建筑材料等。
平面抽平面抽是一种从三个维度分别选择不同位置的样本进行检验的方法。
首先确定三个维度，然后在每个维度上的不同位置（如左上角、中心、右下角）选择样本，以便全面地评估批量的质量水平。
平面抽适用于所有类型的产品，包括大型机械和设备。
随机抽随机抽是根据随机数表中的数字进行抽样的方法。
在动手时，利用数字表随机选择样本。
该方法可以确保在整个批量中选择样本的随机性，并防止人为偏向或错误。
随机抽适用于所有类型的产品，特别是对那些难以确定采样位置的复杂产品进行检验。
GB2828抽样标准是一种有效的质量控制工具，它可以帮助企业确定其产品的质量，评估任何潜在缺陷，并采取措施加以改进。
gb2828抽样标准
gb2828抽样标准GB2828抽样标准。
GB2828抽样标准是指在一定的规定下，按照一定的方法和程序，从一个大批产品中抽取一部分进行检验，以推断整批产品的质量状况的标准。
抽样检验是一种经济有效的质量检验方法，它通过对少量样品的检验，来判断整批产品是否符合要求，从而节约时间和成本，提高工作效率。
GB2828抽样标准主要包括一般抽样标准和特殊抽样标准两部分。
一般抽样标准适用于一般的产品质量检验，而特殊抽样标准适用于对特殊要求的产品进行检验。
在实际应用中，根据产品的特点和要求，可以选择合适的抽样标准进行检验。
一般抽样标准是指在产品质量检验中，按照一定的抽样方案和抽样方法，从产品中抽取样品进行检验的标准。
一般抽样标准主要包括单级抽样、双级抽样和多级抽样等方法。
在实际应用中，可以根据产品的特点和要求，选择合适的抽样方法进行检验。
特殊抽样标准是指对一些特殊要求的产品进行检验时，采用的抽样标准。
特殊抽样标准主要包括按计划抽样、按变异系数抽样和按容差抽样等方法。
这些方法可以根据产品的特点和要求，选择合适的抽样标准进行检验。
在进行抽样检验时，需要根据产品的特点和要求，选择合适的抽样标准进行检验。
在选择抽样标准时，需要考虑产品的生产工艺、质量要求、成本和效率等因素，以确保检验结果的准确性和可靠性。
总之，GB2828抽样标准是产品质量检验中的重要方法，它可以帮助企业节约时间和成本，提高工作效率，保证产品质量，促进经济发展。
因此，在实际应用中，需要根据产品的特点和要求，选择合适的抽样标准进行检验，以确保产品质量符合要求。
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第一章 概论
1.1 统计抽样检验概述 1.1.1 什么是统计抽样检验 抽样检验是利用从批或过程
中随机抽取的样本，对批或过程的质量 进行检验。
实用文档
质量管理的历史演变
统计抽样检验是相对于全数检验提出的。 可分3个阶段： 1.质量检验（20世纪初时采用）
全数检验，工业不发达，产出量小。军工业推动了检验手段的研究工作。随工 业技术的革新，产出量成倍增加，全数检验已不适合。并且针对破坏性检验、 流程性材料亦不适合（如炮弹和啤酒）。 2.统计质量控制（20世纪40年代提出） 是以数理统计为基础的抽样检验，可针对产品和过程： a) 过程：分析过程是否具有能力，一般是QA的工作范畴； b) 产品：判断合格与否，由QC实现，并普遍采用GB/T2828.1-2003（计数 调 整型抽样检验方案） 3.全面质量管理（20世纪60年代提出） 加入了许多科学管理方法，如TQM、ISO、TPM、6σ…，并认为统计质量控制是 不可缺少的部分。
1973年，MIL-STD-105D被IEC（国际电工委员会）采用，命名为IEC410， 1974年ISO（国际标准委员会）命名为ISO2859。
我国已发布了23项统计抽样检验国家标准，主要有GB/T2828（计数型）和 GB/T6378（计量型）等。 GB/T2828：1981年发布 GB/T63员手册）和服务（如：销售人员
所做的操作说明）所组成。
▪
注2：服务是在供方（3.3.6）和顾客（3.3.5）接触面上需要完成的至少一项活动
的结果，并且通常是无形的。服务的提供可涉及，例如：
▪
—在顾客提供的有形产品（如维修的汽车）上所完成的活动；
▪
—在顾客提供的无形产品（如退税准备所需的收入说明）上所完成的活动；
实用文档
1.1.3统计抽样检验的发展历程
▪ 统计抽样检验方法始于本JIN是世陆军纪和海军二标准十年代
1949年，美国国防部JAN-STD-105
MIL是美国军标
1950年，美国国防部MIL-STD-105A
1957年，美国国防部颁布了计量抽样标准，MIL-STD-414
1958年， MIL-STD-105A被MIL-STD-105B取代
实用文档
产品的分类
1：有下述四种通用的产品类别：
▪
—服务（如运输）；
▪
—软件（如计算机程序）；
▪
—硬件（如发动机机械零件）；
▪
—流程性材料（特点是工序间连贯，程均匀性，如润滑油）。
▪
许多产品由不同类别的产品构成，这种产品称为服务、软件、硬件或流程性材料
取决于其主导成分。例如：外供产品“汽车”是由硬件（如轮胎）、流程性材料（如
实用文档
1.1.4统计抽样检验的分类
1.1.4.1按统计抽样检验的目的的分类 预防性抽样检验（过程抽样检验、SPC） 验收性抽样检验（抽样检验过程） 监督抽样检验（第三方，政府主管部门、行业主管部门如质量技术监督局的 抽样检查——爆光）
1.1.4.2按单位产品的质量特征分类 计数抽样检验 ①计件：针对整体 ②计点：一般适用产品外观，如布匹上的瑕疵 计量抽样检验：有具体的物理量（9.9，10.0）
▪
—无形产品的交付（如知识的传授）；
▪
—为顾客创造氛围（如在宾馆和饭店）。
▪
软件由信息组成，通常是无形产品并可以方法、记录或程序（3.4.5）的形式存在。
▪
硬件通常是有形产品，其量具有计数的特性（3.5.1）。流程性材料通常是有形产
品，其量具有连续的特性。硬件和流程性材料经常被称之为货物。
▪
注3：质量保证（3.2.11）主要关实用注文预档期的产品。
量要求会得到满足和信任。 区别与联系： QC：为了达到规定的质量要求而展开的一系列活动。主要关注的是过程的结
果——产品。一般以质量检验为主要活动。 QA：主要关注预期的产品。必须有效地实施质量控制，在此基础上才能提供质
量保证。
实用文档
1.1.2统计抽样检验的特性
基本特性：科学性、经济性和必要性
科学性：不同与那些过时的、不科学的检验方法。 经济性：只需从批中抽取很少一部分产品进行检验 必要性：现代化生产的特点是产量大，速度快 统计抽样检验虽然有很多优点，但也有一些不足。
实用文档
1.1.3统计抽样检验的发展历程
1960~1962年，由美、英、加三国抽样专家共同组成ABC工作组，在全面修 订105C的基础上研制出一个适合三这个国家军品和民品抽样检验标准。
在这三个国家给予不同的代号： 美国：MIL-STD-105D 加拿大：105-GP-1（民）、CA-G115（军） 英国：BS-9001（民）、GEF-131-A（军）
实用文档
统计抽样检验流程
抽样检验可分为：
1.经验（百分比抽样）：批量不同时，相同质量可能有
不同的判断结果。
2.统计抽样检验：
N 批产品
随机抽 取
n 样本
全检
d
比较
不合格品
4 d≤AC
3
2
批产品合格
N,Ac,Re用数理统计的方法来确定
1
d≥Re
0
判断准则（Ac,Re）
批产品不合格
不足：批产品合格中可能包括不合格品，反之批产品不合格中可能包括合格品。 全检不能被否定，全检仍适用于价值较大，后果影响严重的产品。如热水器、汽车等
QA与QC
质量保证的由来：在50年代，美国的军方在全国提出了质量保证要求。 后来成为Micshofut cdantup 9858A标准；作为对军火质量的要求。 因为按常规的质量检验方式，发现军火质量有问题时，退货重新生产 已为时太晚。
定义： QC(Quality Control)/质量控制:质量管理的一部分，致力于满足质量要求。 QA（Quality Assurance）/质量保证:质量管理的一部分，致力于提供能满足质
1961年，美国军用标准MIL-STD-105C取代MIL-STD-105B
美国贝尔实验室技术员“道吉”和“罗米格”是创造者，在1929年发表《一种抽 样方法》。 1941年被实际应用，并修改为《一次抽样和二次抽样检查表》，针对计数 产品。 休哈特在1924年提出控制图理论（SPC），在四十年代得到应用。 1949年，首次将计数调整型的《一次抽样和二次抽样检查表》作为标准