进给手轮工艺规程设计及夹具设计开题报告
夹具开题报告
夹具设计一、题目来源夹具在实际的应用中非常广泛,同时也是工程设计的主要对象之一，因此,本设计题目即来自生产实际，又来源于科研真题。
二、研究的目的和意义机械制造过程中用来固定加工对象，使之占有正确的位置，以接受施工或检测的装置。
又称卡具。
从广义上说，在工艺过程中的任何工序，用来迅速、方便、安全地安装工件的装置，都可称为夹具。
随着我国现代工业技术的发展,对机械传动装置的技术性能和经济指标提出了越来越高的要求,普通夹具已经不能满足现代工业大批量高效生产的需要,而研制新型随行夹具是机械行业中重要的课题之一。
随行夹具主要是在自动生产线、加工中心、柔性制造系统等自动化生产中，用于外形不太规则、不便于自动定位、夹紧和运送的工件。
工件在随行夹具上安装定位后，由运送装置把随行夹具运送到各个工位上。
随行夹具一般以其底平面和两定位孔在机床上定位,并由机床工作台的夹紧机构夹紧,从而保证工件与刀具的相对位置。
当工件加工精度要求较高时，常把随行夹具的底平面分开成为定位基面和运输基面,以保护定位基面的精度.随行夹具属于专用夹具范围，其装夹工件部分需按工件外形和工艺要求设计。
三、阅读的主要参考文献及资料名称【1】李名望·机床夹具设计实例教程·化学工业·2009。
【2】蔡元顺·机床夹具设计·机械工业出版社·2001。
【3】肖继德,陈宁平·机床夹具设计·第2版·机械工业出版社·2001。
【4】吴拓·现代机床夹具设计·化学工业出版社·2009。
【5】李庆寿·机床夹具设计．机械工程出版社·1984.【6】东北重型机械学院，洛阳工学院，第一汽车制造厂职业大学·机床夹具设计手册·上海科学技术出版社·1988。
【7】孙己德·机床夹具图册．机械工业出版社.1983。
工艺规程 开题报告
工艺规程开题报告工艺规程开题报告一、选题背景和意义工艺规程是指在特定的生产过程中，为了保证产品质量和生产效率，制定的一系列操作步骤和标准。
它对于企业的生产管理和产品质量控制起着重要的作用。
然而，目前许多企业在制定和执行工艺规程时存在一些问题，如规程编写不规范、操作步骤不清晰、标准不统一等，导致生产过程中出现质量问题和效率低下的情况。
因此，本课题旨在研究工艺规程的编写和执行问题，并提出相应的解决方案，以提高企业的生产管理水平和产品质量。
二、研究目标本研究的目标是通过对工艺规程的研究和分析，提出一套完善的规程编写和执行方法，以解决目前企业中存在的问题，并提高生产效率和产品质量。
三、研究内容和方法1. 工艺规程编写的规范性研究通过对已有的工艺规程进行分析和比较，研究规程编写的规范性要求，包括语言表达的准确性、操作步骤的清晰性、标准的统一性等。
同时，结合实际情况，提出适合企业的规程编写模板和要求。
2. 工艺规程执行的问题分析通过对企业生产过程的观察和数据分析，研究工艺规程执行中存在的问题，如操作人员的培训不足、规程执行的不严格等。
同时，借鉴其他企业的经验，提出改进工艺规程执行的方法和措施。
3. 工艺规程优化的探索通过对企业生产过程的全面分析，研究工艺规程的合理性和可行性，提出优化规程的建议和方案。
同时，结合现代信息技术的发展，探索利用智能化技术提高规程执行的效率和准确性。
四、预期成果1. 完善的工艺规程编写模板和要求，提高规程编写的规范性和准确性。
2. 解决工艺规程执行中存在的问题，提高规程执行的严格性和效率。
3. 提出工艺规程优化的建议和方案，提高生产效率和产品质量。
五、研究计划和进度安排1. 第一阶段：调研和分析调研相关企业的工艺规程编写和执行情况，分析存在的问题和原因。
预计花费时间：2个月。
2. 第二阶段：方案设计根据调研结果，设计改进工艺规程编写和执行的方案，并进行初步验证。
预计花费时间：3个月。
加工工艺及夹具设计开题报告
2.零件毛坯图的绘制、工艺的编排分析（2014年春学期第2至4周）；
3.工艺卡片的绘制（2014年春学期第5周至第6周）；
4.夹具方案的确定、夹具的设计和夹具图的绘制（2014年春学期第7至8周）；
5.撰写、整理、修改毕业设计说明（2014年春学期第10至12周）；
6.对各环节进行检查、准备答辩（2014年春学期第13至15周）。
（2）新兴加工方法的不断出现和发展
新兴加工方法包括精密加工、细微加工、特种加工及高密度能加工、新硬材料加工技术、表面功能性覆盖技术和复合加工，以适应机械产品更新换代对制造工艺提出的更高、更新的制造模式。
（3）自动化等高新技术与工艺的紧密结合
微电子、计算机和自动化技术与工艺及设备相结合，使传统工艺面貌产生显著、本质的变化，如生产线自动控制、在线检测自适应控制、计算机辅助工艺过程设计、计算机辅助家具设计、计算机辅助装配工艺设计和智能制造系统等。
毕业设计（论文）开题报告
学院：机械与电子工程学院专业：机械设计制造及其自动化
学生姓名
学号
指导教师
职称
毕业设计（论文）题目：
XXX的加工工艺及其夹具设计
课题研究现状：
目前随着机械制造业的迅猛发展，它已经成为我国国民经济的重要支柱，有利于开拓我国的创造力，提高我国竞争力，增强国家的综合实力。机械制造工艺实质上就是将多种原材料或半成品加工成产品的方法及其过程。而现代工业科技的进步为机械制造业提供了有力的技术支撑，如新型材料的合成与使用、计算机和微电子技术的运用、控制技术和测试技术以及人工智能技术发展和应用都在不断推进着机械工艺制造业的发展与进步。现代机械工艺中大都运用了各种类型的数控机床、柔性制造单元等高新技术模块的集成，为使其满足各种产品多样化、个性化的生产要求。
轴类零件机械加工艺规程设计开题报告
3.利用数控机床加工出零件模型.
4.在毕业设计期间，听从指导老师的指导，按照题目和任务的具体要求，制定出毕业设计时间安排。经指导老师批准后，在规定的时间内完成毕业设计的全部工作。
5.要求自己树立严肃、严密、严谨的科学作风，虚心听取教师指导，独立完成设计任务。
编程时需要用到的G代码指令
代码
组
意义
代码
组
意义
代码
组
意义
G00
aa
快速点定位
G20
b
英制单位
G80
e
固定循环取消
G01
直线插补
G21
公制单位
G81-G89
固定循环
G02
顺圆插补
G27
00
回参考点检查
G90
I
绝对坐标编程
G03
逆圆插补
G28
回参考点
G91
增量坐标编程
G32-G33
螺纹切削
G29
回参考点返回
6.所做的毕业设计要结合工程实际的课题进行犯案论证。论证时应进行技术经济分析，其内容包括三个部分：技术可行性分析、经济合理性分析以及综合评价与比较、择优。
（4）、如何进行刀具的正确选择；
（5）、如何保证加工精度及表面粗糙度；
2、设计方案、实验方案、论证方案的比较和选择等
设计方案
（1）分析表达方案分析零件图的视图布局，找出主视图、其它基本视图和辅助视图所在的位置。根据剖视、断面的剖切方法、位置，分析剖视、断面的表达目的和作用。
（2）分析形体、想出零件的结构形状这一步是看零件图的重要环节。先从主视图出发，联系其他视图、利用投影关系进行分析，弄清零件各部分的结构形状，想象出整个零件的结构形状
机械加工工艺规程与机床夹具设计指导书资料.doc
《机械加工工艺规程与机床夹具》设计指导书青岛职业技术学院海尔学院一、机械加工工艺规程与机床夹具设计指导(一)设计的目的与要求1.设计的目的“机械制造工艺学”与“机床夹具设计”课程设计是机械类学生重要的实践性环节之一｡本课程设计主要培养学生学会综合运用所学的知识来分析处理生产工艺问题的能力,学生通过工程性设计,掌握机械加工工艺规程设计和机床夹具设计的方法｡进一步巩固有关的理论知识,并提高独立工作的能力,为将来从事专业技术工作打好基础｡通过本课程设计,应使学生在下述各方面得到锻炼:(1)熟练地运用机械制造工艺学､机床夹具设计和其它有关先修课程中的基本理论,以及在生产实习中学到的实践知识,正确地分析和解决一个零件在加工中基准的选择､工艺路线的拟定以及工件的定位､夹紧等问题,从而保证零件制造的质量､生产率和经济性｡(2)通过夹具设计,进一步提高学生的结构设计能力,能够根据零件的加工要求,设计出高效､省力､既经济合理,又能保证加工质量的夹具｡(3)进一步提高设计计算､制图能力,能比较熟练地查阅和使用各种技术资料,如有关国家标准､手册､图册､规范等｡(4)在设计过程中培养学生严谨的工作作风和独立工作的能力｡2.设计的要求设计题目为:设计某个零件的机械加工工艺规程和某道工序的专用机床夹具｡生产纲领为中批或大批生产,零件难度为中等复杂程度｡设计的零件由指导教师选定,经教研室主任审查签字后向学生下达课程设计任务书｡每位学生应完成的具体内容为:(1)编制机械加工工艺过程卡1套及主要工序的机械加工工序卡若干张;(2)绘制零件毛坯图1张;(3)设计主要工序用专用夹具1套,绘制夹具总装配图1张及主要零件图若干张;(4)撰写设计计算说明书1份;(5)撰写夹具使用说明书1份｡为了搞好本课程设计,首先要求学生充分认识本课程设计的重要意义,以严肃认真的态度参加设计,独立完成各项内容｡设计过程中要求学生积极思考,主动提出各种不同方案进行比较,广泛查阅参考资料,认真､细致､正确地进行设计计算,严格按照制图标准绘图｡要求所完成的设计应是技术上较先进､经济合理且切实可行的,设计图样､工艺文件应做到正确､清晰､完整､统一｡设计说明书内容全面､语言简练､文字通顺､字迹工整｡3.设计进度与考核设计的总学时数一般为3周左右,其进度大致分配如下:(1)熟悉被加工零件及题目,确定工艺路线,填写工艺过程卡及工序卡约占30%;(2)画毛坯图约占7%;(3)确定专用夹具方案,绘制总装配图及主要零件图约占42%;(4)编写设计说明书､夹具使用说明书约占14%;(5)准备及参加答辩约占7%｡每位学生完成了规定的任务后参加答辩,答辩方式可根据具体情况由教研室安排,学生设计成绩主要依据完成的工艺文件水平､夹具图样的质量､设计说明书的质量､答辩成绩及设计态度与工作作风等方面综合评定｡(二)机械加工工艺规程设计指导1.熟悉原始资料并对零件进行工艺性分析学生在得到设计课题后,应首先对零件进行工艺分析,其主要内容包括:(1)熟悉零件在机器中的作用及工作条件,分析研究零件的形状､大小及结构特点｡(2)审查并分析研究零件图样的技术要求､公差制定的依据,找出其中主要技术要求和关键技术问题｡(3)分析研究零件各加工表面的尺寸､形状及位置精度､表面粗糙度等要求,分析研究零件的设计基准｡(4)分析研究零件的材料､热处理及机械加工的工艺性等方面的问题｡2.选择零件毛坯的类型,画毛坯图工艺设计时,毛坯的选择是指确定毛坯的材料､种类､制造方法以及余量确定后毛坯的形状与尺寸,并画出毛坯图｡(1)选择毛坯的类型毛坯的种类很多,有铸件､锻件､焊接件､锻焊件､型材等｡影响毛坯选择的因素很多,主要考虑下列几方面:1)零件图样规定的材料及机械性能根据零件图样规定的零件材料(牌号及标准号),毛坯的种类一般可大体确定｡例如,材料为铸铁､铸铝或青铜的零件,一般应选择铸造毛坯｡至于钢质零件还要考虑到机械性能的要求｡简单的小尺寸件可用型材,尺寸较大､形状简单的一般选择锻造毛坯,形状复杂的选择铸造毛坯｡2)零件的结构形状及外形尺寸例如,常用的各种阶梯轴,若各台阶直径相差不大,可以直接选取圆棒料,若直径相差较大,为减少材料消耗和机械加工劳动量｡宜选用锻造毛坯｡至于一些非旋转体的板条形钢质零件一般多为锻件｡尺寸较大的零件,一般只能选取毛坯精度和生产率都比较低的自由锻造和砂型铸造｡而中小型零件,则可选择模锻､精锻､压力铸造等先进毛坯制造方法｡3)生产纲领的大小当零件生产纲领较大时,应采用精度与生产率都比较高的毛坯制造方法｡通过提高毛坯精度使毛坯的形状与尺寸尽量与成品接近,力求实现少切屑或无切屑加工｡在单件小批生产时,应尽量采用型材或用型材焊接件｡4)零件制造的经济性和现有生产条件选择毛坯应使材料费用､毛坯制造费用和零件加工费用之和为最小｡5)尽量选用先进的毛坯制造工艺｡(2)确定毛坯形状､大小毛坯的形状应尽可能接近零件的最终形状,从而减少机械加工工作量,节约金属材料,但必须考虑到毛坯制造时的工艺要求(如泥芯的安放,分型面的选择等),在毛坯的孔､槽､凹坑等表面应加上必要的拔模斜度,对毛坯制造中难以做出的小尺寸孔､槽､凹坑应做成实体,由机械加工来实现｡毛坯的大小可根据零件来确定,毛坯图上不加工表面的形状､尺寸应与零件图上一致,加工表面之间的尺寸应在零件图上相应尺寸上加上加工总余量｡为了保证零件的机械加工要求,有时必须考虑增加设计工艺凸台､工艺孔等｡(3)规定毛坯的精度等级铸造毛坯的尺寸公差按GB6414—86分为16级,用“CT×”表示｡加工余量(代号“AM”)为A ､B､c､D､E､F､G､H和J9个等级｡锻造毛坯分为精密模锻､模锻､自由锻,自由锻毛坯分为E ､F两个等级｡设计时应根据下列因素来选定毛坯的精度等级｡1)毛坯对装夹可靠性的影响;2)对定位误差的影响;3)对实际加工余量的影响;4)对最大切削力和所需要的夹紧力的影响｡在总的精度等级选定以后,如果零件上某一部分的加工精度要求较高(或较低)还可以局部提高一级(或降低一级)｡(4)确定加工表面的总余量确定加工表面的总余量有两种方法,一种是按照毛坯的精度等级查表,另一种是按照各加工工序的余量计算总余量｡具体计算方法在机械制造工艺学课程中已详细讲述｡对有较长实践时间的人还可以接经验确定｡(5)给定毛坯的技术要求按照零件的工作要求和加工要求来确定毛坯的技术要求,主要是指毛坯制造方面的技术要求｡(6)绘制毛坯图1)绘图方法绘制毛坯图时,应先用双点划线绘出零件的主要结构要素,然后在零件图各加工表面上加上加工总余量,毛坯轮廓应以粗实线表示,对一些小尺寸､孔､槽､凹坑等应按尺寸画出,如不能画出,应标出其位置大小,以便在毛坯制造时提醒工人注意,在这些部位不得有气孔夹杂等｡2)标注尺寸毛坯图上,其不加工表面的尺寸应按照零件图上相应的尺寸进行标注｡加工表面应标注加上总余量以后的表面尺寸,相应的零件尺寸加括号标注在毛坯尺寸之下(只标注基本尺寸,如Φ300)｡毛坯图上需要检验的主要尺寸应标注公差,其公差值应根据毛坯的精度等级查表,一些次要尺寸可不标注公差｡各加工表面的加工总余量也应在毛坯图上分别标出｡3)标注技术要求在毛坯图上应标注材料及必要的技术条件,毛坯制造的分型(模)面,圆角半径和拔模斜度等｡3.拟定零件的机械加工工艺路线零件工艺路线的拟定是制定工艺规程总体布局的非常关键的一步,其主要任务是选择定位基准,选择各个表而的加工方法和加工方案,划分加工阶段,拟定工艺路线及工序组合｡(1)定位基准的选择选择定位基准必须从零件整个工艺过程的全局出发,根据粗､精基准的选择原则｡具体情况具体分析｡使先行工序为后续工序创造条件,使每个工序都有合适的基准和定位夹紧方式｡当有基准转换时,要分析其对加工精度的影响｡(2)确定各加工表面的加工方法及加工路线选择零件表面加工方法时,要首先根据表面种类和技术要求,先确定零件上精度要求和表面粗糙度要求较高的主要表面的最终加工方法和各先导工序的预加工方法,组成加工路线,再确定次要表面的加工路线｡有几种加工方法和路线可供选择时,应综合考虑各方面的因素,经分析比较后,再从中选择比较合理的加工方案｡(3)拟定工艺路线1)加工阶段的划分机械加工工艺过程一般可分为粗加工､半精加工和精加工三个阶段,当有些零件精度和表面粗糙度要求很高时,还需要增加超精加工和光整加工阶段｡在拟定零件工艺路线时,一般应划分加工阶段,但具体运用时叉要灵活掌握,不能绝对化｡例如,对于一些毛坯质量高,加工余量少,加工精度要求较低而刚性又较好的零件,则不必划分阶段｡又如对于一些刚性好的重型零件,由于装夹吊运费工费时,往往也不分加工阶段,而在一次装夹中完成表面的粗､精加工｡2)加工顺序的安排安排加工顺序时,应遵循先粗后精,先主后次,先基面后其他及先面后孔的原则｡如对于箱体､支架类零件,应遵循先面后孔的加工顺序,即先加工平面,后加工孔｡安排加工顺序还要考虑到车间设备的布置情况｡当设备呈机群式布置(把相同类型机床布置在同一区域)时,应尽量把相同工种安排在一起,避免工件在车间内往返流动｡当机械加工顺序确定后,再在其中合理地安排热处理工序,检验工序和其他辅助工序｡除检验工序以外的辅助工序主要有划线､清洗､防锈､表面处理､去毛刺等｡它们一般可作如下安排｡①划线工序一般安排在机械加工之前或加工工序之间;②油漆工序主要用于铸造的箱体､床身等基础零件,在内外表面粗加工及时效处理后,即可安排清理型砂､毛刺､然后涂底漆｡③去毛刺､倒棱工序安排在机械加工完成后,特别是经过铣削或刨削加工的工件｡④发蓝､发黑及表面涂镀等表面处理工序,一般安排在工艺过程的最后进行｡⑤在零件精加工或光整加工后,最终检验前应安排清洗工序,在零件成品入库前要安排清洗上油工序｡(4)工序的组合在确定加工顺序后,还要把加工内容进行适当的组合｡以形成以工序为单位的工艺过程｡在工序的组合中,主要应考虑以下几个方面:1)几个工步是否能在同一机床上加工,以及是否需要在一次安装中加工,以保证高的相互位置精度｡对于有较高相互位置精度要求的一组表面,应安排在一个工序内加工｡与主要表面有位置关系的次要表面(如外圆上的沟槽､键等)也应安排在同一工序之中｡2)是用工序集中原则还是采用工序分散原则来组合工序｡工序集中与工序分散各有特点｡在工序组合时,工序集中与分散的程度,即工序数目的多少,主要取决于生产规模和零件的结构特点及技术要求｡由于工序集中的优点较多,现代生产和发展多趋向于工序集中｡在工序组合过程中,对初步选定的加工顺序或基准可能还要作个别变动｡这种相互影响､不断修改的情况,在拟定工艺过程中是不可避免的｡4.工序设计零件机械加工工艺路线拟定后,就要对其每一工序进行设计,具体包括确定每一工步的加工余量､计算工序尺寸及公差､选择机床及工艺装备､确定切削用量以及计算工时定额等项工作内容｡(1)加工余量的确定根据工艺路线的安排,要求逐工序､逐表面地确定加工余量｡一个表面的加工总余量,应为该表面各工序的加工余量之和｡其工序间尺寸公差,可根据加工的经济精度利用查表法查得｡在用查表法选择工序间加工余量时应注意以下问题:1)表中数据是基本值,对称表面(如轴或孔)的余量是双边的,实际切削层厚度是余量的一半｡非对称表面的余量是单边的,等于切削层的厚度｡2)决定加工余量时,应考虑到机械加工和热处理过程中零件可能发生的变形,否则可能产生废品｡3)决定加工余量时应考虑到被加工零件的大小｡零件愈大,则加工余量也愈大｡另外还应考虑工件装夹的情况｡(2)工序尺寸的计算零件某一表面最后一道工序的工序尺寸及公差是零件的设计尺寸及公差,各中间工序的工序尺寸及公差均要通过计算确定｡当工序基准与设计基准重合时,其工序尺寸及其公差的确定比较简单,只需考虑各工序的加工余量和工序所达到的加工精度｡计算顺序是由最后一道工序开始往前推算,一直推算到毛坯尺寸大小｡如外圆和内孔表面的工序尺寸及公差的计算即属于这种情况｡当工序基准与设计基准不重合时,工序尺寸及其公差的确定需利用工艺尺寸链原理来进行分析和计算｡必须注意,若在工序间安排检验时,如测量基准与设计基准不重合,也应用尺寸链进行计算,以确定检验尺寸及公差｡并注意防止产生“假废品”｡(3)机床及工艺装备的选择在工艺文件中,需要规定每一工序所使用的机床及刀具､夹具､量具｡机床及工艺装备的选用应当既要保证加工质量,又要经济合理｡在成批生产条件下,一般是采用通用机床和专用工艺装备｡(4)切削用量的确定在工艺文件中,还要规定每一工步的切削用量,切削用量可查表选择｡其步骤为:1)由工序余量确定背吃刀量｡全部工序(或工步)余量最好在一次走刀中去除;2)按本工序加工表面粗糙度确定进给量;3)确定切削速度,并按机床实有的主轴转速表选取接近的主轴转速;4)最后检验机床功率｡(5)时间定额的确定时间定额是完成某一工序所规定的时间｡定额的制定应考虑到最有效地利用生产工具,并参照工人的实践经验,在充分调查研究,广泛征求工人意见的基础上｡实事求是地予以确定｡在成批生产中单件计算时间Tc=Tb+Ta+Ts+Tr+Te/n(min)式中:Tc为单件计算时间,Tb为基本时间,可用计算方法求出,Ta为辅助时间,可参阅有关手册中的时间定额表查出,Ts为布置工作地时间,一般按作业时间的2%~7%计算;Tr为休息与生理需要时间,一般按作业时间的2%~4%计算;Te为准备与终结(简称“准终”)时间,n为每批的件数｡在大量生产中,由于n的数值大,Te/n可以忽略不计,所以Tc=Tb+Ta+Ts+Tr在计算出每一工序的Tc后,还必须对各个工序的单件计算时间进行平衡,具体方法是首先计算出零件的年生产纲领所要求的单件时间TdTd=60Tη/N (min)式中:T为年基本工时,N为零件的年产纲领,η为设备的负荷率,一般取0.75~0.85｡将每个工序的Tc与Td进行比较,若Tc大于Td在一倍以内,可采用先进刀具､适当提高切削用量､采用高效加工方法缩短工作行程等措施,缩短Tc;若Tc大于Td二倍以上,则可采用增加顺序加工工序或增加平行加工工序的方法来成倍地提高生产率,缩短Tc;对于Tc小于Td的工序,因其生产率较高,则可采用一般的通用机床及工艺装备,来降低成本｡5.填写工艺文件工艺规程制订后,要以表格的形式确定下来,作为指导工人操作和用作生产､工艺管理等各种技术文件的依据｡机械加工工艺规程卡片的种类很多,在单件小批生产中,一般只填写简单的工艺过程卡片｡在大批､大量生产中,每个零件的每个工序都要有工序卡片｡中批生产中只要求主要零件的每个工序有工序卡片,而一般零件仅是关键工序有工序卡片｡工艺文件填写应符合以下基本要求:(1)内容要简要､明确｡(2)文字正确,应用国家正式公布推行的简化字｡字体应端正､笔划清楚,排列整齐｡(3)所用术语､符号､计量单位等,应符合有关标准｡(4)“设备”栏一般填写设备的型号､名称,必要时还应填写设备编号｡(5)“工艺装备”栏内填写各工序(或工步)所使用的夹､辅具和刀､量具｡其中属专用的,按专用工艺装备的名称(编号)填写;属标准的,填写名称､规格和精度,有编号的也可填写编号｡(6)“工序内容”栏内,对一些难以用文字说明的工序或工步内容,应绘制示意图｡绘制工序图应符合下列要求:(1)根据零件加工情况可画基本视图､剖视图､局部视图等,允许按相对比例绘制｡(2)为表达直观,其位置应符合加工时的实际状态｡(3)加工面用粗实线表示,非加工面用细实线表示｡(4)应标明定位基准､加工部位､精度要求､表面粗糙度､测量基准等｡(5)定位和夹紧符号按JB/T5061---91《机械加工工艺定位､夹紧符号》的规定选用｡(三)专用夹具设计指导要求学生设计一套主要工序的专用夹具,具体的设计项目可根据工件的特点和加工的需要,由指导教师给定｡夹具设计的具体步骤如下:1.明确设计任务,收集有关资料进一步了解指定工序的加工技术要求､加工余量､切削用量､前后工序之间的联系以及该工序所用设备的主要技术参数､安装夹具部位的有关尺寸,收集有关夹具设计的技术资料,如夹具零部件的标准､典型夹具图册等｡2.确定夹具的结构方案,绘制结构草图夹具设计方案的主要内容包括:(1)确定工件的定位方式及定位元件的结构,计算定位误差｡(2)确定刀具的对刀､导向方式,选择对刀､导向元件｡(3)确定工件的夹紧方式､夹紧力的方向和作用点的位置,计算夹紧力,选择合适的夹紧机构｡(4)确定其他元件或装置的结构形式,如连接件､分度装置等｡(5)协调各装置､元件的布局,确定夹具体结构尺寸和夹具体的总体结构,必要时,对夹具体进行刚度､强度验算｡在确定夹具设计方案时应遵循“确保加工质量,结构尽量简单,操作省力高效,制造成本低廉”的原则｡应多考虑几个总体方案,通过分析比较,从中选择最佳方案｡3.加工精度分析在夹具结构方案确定后,要把有关尺寸公差及相互位置精度要求确定下来,然后根据本工序加工要求,分析夹具中影响加工精度的因素,进行必要的误差分析与计算,以验算结构方案中有关尺寸的公差配合及相互位置精度要求是否合理,便于在绘制正式图样之前能发现问题并得到及时解决｡夹具结构中影响加工精度的因素主要有:(1)定位误差△D;(2)夹紧误差△J;(3)对刀(或引导)误差△T(4)夹具安装误差△A;(5)加工方法误差△G｡为了保证工件的加工要求,总误差应不超出工件公差δK,即△∑=△D+△J+△T +△A +△G≤δK4.绘制夹具装配图设计方案确定后,便可绘制夹具装配图｡在绘制夹具装配图时应注意以下各点:(1)夹具装配图应按国家标准GB/T14690—93规定比例绘制｡除特殊情况外,尽量按1:1比例绘图,使装配图有良好的直观性｡(2)夹紧机构应处于“夹紧”位置上,必要时应绘出夹紧､拆装活动部位的轨迹｡(3)注意投影的选择,应当用最少的视图和剖面将夹具的工作原理､整体结构和各种装置､元件之间的相互关系完全清楚地表达出来｡因此,在画图之前｡应当仔细考虑各视图的配置与安排,并留出标题栏､明细栏和技术要求的位置｡主视图的选择与夹具在机床上实际工作时的位置相同｡(4)运动部件的运动要灵活,不能出现干涉和卡死现象,要有润滑装置｡(5)夹具的装配工艺性和夹具零件(尤其是夹具体)的加工工艺性要好｡绘制夹具装配图的具体顺序是:(1)先用双点划线画出工件的外形轮廓和主要表面(即定位表面､夹紧表面和被加工表面)｡被加工表面上的加工余量,可用网纹线或粗实线表示｡(2)夹具装配图上的工件是一个假想的透明体,不遮挡夹具部分的任何线条｡可按照工件的形状和位置,依次画出定位元件､导向(或对刀)元件､夹紧机构和其他辅助元件的具体结构,最后绘出夹具体,把夹具的各部分连成一个整体｡并标明夹具编号的位置｡(3)标注尺寸､公差配合和技术要求,以及夹具总重量等｡夹具装配图上应标注的尺寸及公差配合有五个方面:1)最大外形轮廓尺寸(夹具的总长度､总宽度和总高度),包括可动部分处于极限位置时的尺寸,用这类尺寸去检查夹具在机床上所占空间尺寸的大小和可能活动的范围,以保证夹具在机床允许的范围内安装和使用｡2)保证工件定位精度的有关尺寸和公差｡如:定位表面的尺寸和公差配合,定位表面间的位置尺寸及公差｡3)保证刀具导向(或对刀)精度的有关尺寸和公差｡如:钻套(或镗套)的内径尺寸和公差,钻套(或镗套)之间的位置尺寸和公差｡钻套(或镗套､对刀块)与定位元件定位表面之间的位置尺寸和公差｡4)保证夹具安装精度的尺寸和公差配合｡如夹具安装面与定位元件定位面之间的位置尺寸和公差｡夹具安装面的形状尺寸和公差及其与机床连接的配合尺寸和公差｡5)其它影响加工精度的尺寸和公差配合,主要指夹具内部各组成元件之间的配合性质和位置关系｡如:定位元件与夹具体之间､钴套与衬套之间､分度盘与转轴及转轴与轴承之间等的尺寸和公差配合｡夹具上与工件工序尺寸有关的位置尺寸的公差应作对称分布,其基本尺寸应为工件相应尺寸的平均值｡公差的大小一般可按工件相应尺寸公差的1/2~1/5估算,其角度尺寸的公差及工作面的相互位置公差,可按工件相应公差值的1/2~1/3确定｡具体各类尺寸公差值的选取参见《机床夹具设计》有关内容｡夹具装配图上标注的技术要求包括形位公差和技术条件｡通常有以下几方面:1)定位元件的定位表面之间的相互位置精度要求｡2)定位元件的定位表面与夹具安装面之间的相互位置精度要求｡3)定位元件的定位表面与引导元件工作表面之间的相互位置精度要求｡4)引导元件与引导元件工作表面之间的相互位置精度要求｡5)定位元件的定位表面或引导元件的工作表面对夹具找正基准面的位置精度要求｡6)与保证夹具装配精度有关的或与检验方法有关的特殊的技术要求｡7)与夹具润滑有关的技术要求｡8)与夹具操作力和旋紧力矩等有关的技术要求｡具体标注时应根据夹具的类型特点合理选择标注,对于车床夹具,一般应标注以下几方面的形位公差:1)定位表面相对于夹具轴线(或找正基面)的跳动公差｡2)定位表面相对于顶尖或锥柄轴线的跳动公差｡3)定位表面相对于安装端面的平行度､垂直度公差｡4)定位表面之间的垂直度､平行度公差｡5)定位表面的轴线相对于夹具轴线的对称度公差｡对于钻床夹具,一般应标注以下几方面的形位公差:1)钻套轴线相对于定位表面的平行度､垂直度､对称度公差｡2)钻套轴线相对于夹具底面的垂直度或平行度公差｡。
车床连接座零件的工艺规程及机床夹具设计开题报告
论文题目：某车床连接座零件的工艺规程及机床夹具设计开题报告一 .设计背景或研究意义近年来随着经济的飞速发展，无论是国防建设，还是汽车、轮船、交通等都对机械产品的需求越来越大，因此，极大的推动了机械制造业的发展。
然而机械制造业的发展离不开加工机械一一机床。
为了满足生产的需要，对机床的种类、性能业都有了很高的要求。
同时，为了使机械产品由原材料在机床上经过加工变为机械成品这就需要相应的机床夹具及合理的机械加工工艺。
先进的机床夹具和合理的制造工艺是制造业降低成本提高生产效率的关键。
因此，设计高效能的机床夹具和制定经济合理的工艺方案对提高制造企业的竞争力有着很大的帮助。
所以，我们有必要研究他，而且应该仔细研究他。
机电一体化专业毕业设计所设计的内容比较多，他集专业课、基础课知识于一体，是在学习完机械制造工艺学（含机床夹具）、机械设计基础、机械制图、计算机绘图、工程力学等全部专业课的基础上进行的，是对我们所有课程的一次综合性的复习，业师理论联系实际的练习，为今后走上工作岗位打下台阶，因此我们必须以严谨、认真务实的态度对待这次设计，把设计做好。
这次毕业设计综合运用完美以前学习过的专业知识，联系实际生产过程中所学习到的知识，独立分析问题，解决问题；根据技术参数及相关要求，对机床连接座的工艺规程及机床夹具的初步设计，完成设计方案，达到预期的目的；同时也是一次熟悉和查阅相关手册、图标、文献的机会，以及设计、计算、交合的系统化的演练。
二 .设计的主要环节或论文的基本内容1.设计的目的(1)锻炼我们综合运用所学的机械设计，制造及相关资料(机械工艺学、机械设计基础、工程力学)。
结合生产实习，毕业实习重所学到的知识独立创新解决设计问题, 培养工程机械常用装置的设计能力。
(2)根据所给的资料以及参数，运用相关的工艺知识，编制零件加工工艺卡。
(3)绘制相关部件的装配图，零件图以及用Pro-E软件进行三维实体选型，虚拟装配，动态仿真，培养我们用CAD软件绘图的能力，Pro-E软件建模，装配及计算，熟悉软件的基本技能。
CA6140杠杆加工工艺及夹具设计开题报告
开题报告
四、主要研究内容
本设计是CA6140杠杆零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。
CA6140杠杆零件的主要加工表面是平面及孔。
一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。
因此，本设计遵循先面后孔的原则。
并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔的加工精度。
基准的选择以杠杆45 外圆面作为粗基准，以 25 孔及其下表面作为精基准。
先将底面加工出来，然后作为定位基准，在以底面作为精基准加工孔。
整个加工过程选用组合机床。
在夹具方面选用专用夹具。
考虑到零件的结构尺寸简单，夹紧方式多采用手动夹紧，夹紧简单，机构设计简单，且能满足设计要求。
五、毕业论文(设计)的研究方法或技术路线
1、文献资料法:通过各种途径，翻阅大量文献资料，扩展自己知识，掌握一定的专业理论，为毕业论文打下理论基础。
2、数据分析法:通过一定的数据，分析存在的现象情况，对结果做出定性和定量分析，说明现象出现的条件及其可行性。
3、案例分析法:通过具体的实例，来说明论证自己得出的结论，这样可以更形象，客观的来论证论文的观点。
4、资料引用法:通过对大量资料的阅读掌握，引用其中有用的内容来论证论文的观点。
报告人签名：
年月日。
手轮机械加工工艺规程设计
毕业设计说明书手轮机械加工工艺规程设计目录第一部分工艺设计说明书 (3)第二部分工序夹具设计说明书 (15)第三部分工序刀具设计说明书 (17)第四部分工序量具设计说明书 (19)第五部分毕业设计体会 (20)第六部分参考资料 (21)第一部分工艺设计说明书一、零件图工艺性分析1、零件结构功用分析横进给手轮是进给机构中用来传递动力的一个零件，其主要加工的是与手轮轴进行配合的孔，还有与中间体进行连接的端面和外圆。
2、零件技术条件分析由于毛坯是铸件，因此加工前需要进行时效处理，3、零件结构工艺性分析零件图样中的视图、尺寸、公差和技术要求都选择的很合理，材料选择HT100，结构工艺性良好。
尺寸精度：φ4，φ16都是H7的精度等级，要求较高，φ108H8和φ200c8都不难保证表面粗糙度：其中φ16的表面粗糙度为0.8um需要精铰才能达到，φ200和φ250的端面、外圆表面粗糙度为1.6um需要精车，其它各孔和面均为3.2um、6.4um等。
热处理：对于铸件在加工前需要进行时效处理以便消除内应力二、毛坯选择1、毛坯类型由材料可确定毛坯为铸件，其零件所要求的力学性能不高，且内腔形状复杂外形尺寸较大，又属于中批量生产，所以毛坯的铸造方法选用砂型机器造型，根据《机械制造工艺及设备设计指导手册》查的铸件的公差等级采用CT10级2、毛坯余量确定由于此零件为中批量生产，再根据《金属机械加工工艺人员手册》可查得它各表面的加工余量。
底面：基本尺寸为200，加工余量等级为MA-G，查表可得其单侧加工余量为4mm侧面：基本尺寸为100，双侧加工时单侧加工余量为3.5mm顶面：基本尺寸为250，它的加工余量等级比底面和侧面低一级，查得它的单侧加工余量为5mm孔：孔的加工余量等级与顶面的相同，所以可查得它的单侧加工余量为3mm根据铸件的基本尺寸和公差等级查出铸件的尺寸公差，确定出它的毛坯尺寸。
3、毛坯－零件合图草图三、机加工工艺路线确定1、加工方法分析确定要按照先加工基准面，先面后孔、先粗后精的原则来确定。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
毕业设计开题报告
CA6140横向进给手轮工艺规程设计及专用夹具设计
专业名称机械设计制造及其自动化
班级学号100311402
学生姓名王涛
指导教师吕一鸣
一.手轮工艺规程及夹具设计研究的目的和意义
机械方面工艺设计及其夹具设计是对我们完成大学四年的学习内容后进行的总体的系统的复习，融会贯通四年所学的知识，将理论与实践相结合。
在毕业前进行的一次模拟训练，为我们即将走向自己的工作岗位打下良好的基础。
CA6140车床横向进给手轮作为车床进给机构中用来传递动力不可缺少的一部分有着它特别重要的作用。
零件是进给手轮，进给手轮安装在横向进给机构的进给手轮轴上的。
横向进给运动是由主轴回转运动经挂轮传递而来，通过进给箱变速后，由光杠或丝杠带动溜板箱、纵溜箱、横溜板移动。
进给参数要靠手工预先调整好，改变参数时要停车进行操作。
这里就要用到我们设计中的进给手轮，所以说横向进给手轮是车床横向进给机构中一个非常重要的机构，它掌就像是进给运动的开关一样，能够保证车床进给的顺利进行。
机械加工工艺规程是指导生产的重要的技术性文件，它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。
在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。
夹具设计是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。
因此对课题------车床横向进给手轮工艺规程设计及专用夹具设计-----进行学习研究，对我来说很有必要。
二、国内外研究概况和发展趋势
当今世界，工业发达国家对机床工业高度重视，竞相发展机电一体化、高质量、高精、高效、自动化先进机床，以加速工业和国民经济的发展。
长期以来，欧、美、亚在国际市场上相互展开激烈竞争，已形成一条无形战线，特别是随微电子、计算机技术的进步，数控机床在20世纪80年代以后加速发展，各方用户提出更多需求，早已成为四大国际机床展上各国机床制造商竞相展示先进技术、争夺用户、扩大市场的焦点。
中国加入WTO后，正式参与世界市场激烈竞争，今后如何加强机床工业实力、加速数控机床产业发展，实是紧迫而又艰巨的任务。
数控机床出现至今的50年，随科技、特别是微电子、计算机技术的进步
而不断发展。
美、德、日三国是当今世上在数控机床科研、设计、制造和使用上，技术最先进、经验最多的国家。
例如:19初时是1mm级，到20世纪初时提高到了0.01mm级．而近30年来，普通机械加工的精度已从0.01mm提高到0.005mm级，精密加工的精度已从
1um级提高到0.02um级，超精密加工的精度已从0.～0.01um级进入纳米级．在表面粗糙度方面，日本用萤光碳素泡沫抛光剂和细微SiO2粉末抛光工作，成功获得了小于0.0005um的表面粗糙度．过去们只注意表面粗糙度、波度和纹理等表面特征，忽视了表面之下0.38mm范围内的内部效应，即次表面效应对零件可靠性的影响．这方面尚需深入研究，采取相应措施，方能提高产品的质量和使用寿命及可靠性．
中国於1958年研制出第一台数控机床，发展过程大致可分为两大阶段。
在1958～1979年间为第一阶段，从1979年至今为第二阶段。
第一阶段中对数控机床特点、发展条件缺乏认识，在人员素质差、基础薄弱、配套件不过关的情况下，一哄而上又一哄而下，曾三起三落、终因表现欠佳，无法用於生产而停顿。
主要存在的问题是盲目性大，缺乏实事求是的科学精神。
在第二阶段从日、德、美、西班牙先后引进数控系统技术，从日、美、德、意、英、法、瑞士、匈、奥、韩国、台湾省共11国(地区)引进数控机床先进技术和合作、合资生产，解决了可靠性、稳定性问题，数控机床开始正式生产和使用，并逐步向前发展。
在20余年间，数控机床的设计和制造技术有较大提高，主要表现在三大方面：培训一批设计、制造、使用和维护的人才；通过合作生产先进数控机床，使设计、制造、使用水平大大提高，缩小了与世界先进技术的差距；通过利用国外先进元部件、数控系统配套，开始能自行设计及制造高速、高性能、五面或五轴联动加工的数控机床，供应国内市场的需求，但对关键技术的试验、消化、掌握及创新却较差。
至今许多重要功能部件、自动化刀具、数控系统依靠国外技术支撑，不能独立发展，基本上处於从仿制走向自行开发阶段，与日本数控机床的水平差距很大。
存在的主要问题包括：缺乏象日本“机电法”、“机信法”那样的指引；严重缺乏各方面专家人才和熟练技术工人；缺少深入系统的科研工作；元部件和数控系统不配套；企业和专业间缺乏合作，基本上孤军作战，虽然厂多人众，但形成不了合力。
三、研究内容及路线
3.1研究内容如下：
根据毕业设计所给出的技术要求和原始数据来完成车床横向进给手轮的加工工艺设计和和夹具设计的工作。
毕业设计使用的原始资料(数据)及设计技术要求：
原始数据：
（1）机床尾座体零件工作图；
（2）生产纲领：年产约4000件；
（3）零件材料：HT150。
本设计旨在研究探索出进给手轮的恰当的科学的高效的可最大限度的降生产成本提高零件质量的加工工艺、相关夹具设计和工艺规程设计。
根据零件图可知、主要进行加工的是与手轮轴进行配合的孔，还有与中间体
进行连接的端面和外圆。
孔的精度要求高，考虑到为保证配合的精度和加工复杂度。
而且该零件年生产40000件属大批量生产，在前面的要求下，为了提高劳动效率、降低成本，设计加工与手轮轴进行配合的孔需要设计专用夹具。
3.2研究路线如下：
（1）绘制进给手轮零件图和三维图；
（2）编制进给手轮加工工艺过程卡和工序卡；
（3）针对工艺过程中某重要工序进行夹具设计；
（4）绘制夹具装配图并且进行三维运动仿真；
（5）设计进给手轮夹具主要零件图（至少2张）
四、工作进度安排
1. 查阅文献资料，撰写开题报告第1周-第2周
2. 相关外文文献阅读与翻译（4000字）第3周-第5周
3. 绘制手轮的零件工作图第6周
4. 手轮工艺规程设计第7周-第8周
5. 手轮工艺工序卡的编制第9周-第10周
5. 工装夹具设计第12周-第14周
7. 撰写毕业论文第15周
8. 打印所有设计要求内容，准备答辩第16周
五、主要参考文献
［1］邹青呼咏.机械制造技术基础课程设计指导教程. 北京：机械工业出版社，2011
［2］于俊一邹青.机械制造技术基础. 北京：机械工业出版社，2009
［3］陈磊. 机械制造工艺. 北京：北京理工大学出版社，2010
［4］吴拓. 现代机床夹具设计.北京：化学工业出版社，2011
［5］陈宏均方向明. 典型零件加工生产实例. 北京：机械工业出版社，2010。