汽轮机安装操作规范及验收质量要求

国电库尔勒发电有限公司2×350MW超临界机组间接空冷、单抽凝汽式汽轮机CJK350/300-24.2/0.4/566/566安装流程及质量验收要求达华集团北京中达联咨询有限公司国电库尔勒项目监理部2016年08月编制人：徐智汽轮机安装流程及质量验收要求汽轮机安装流程：基础准备，凝汽器临时组合平台搭设，壳体底板组合、管板组装侧板组合、前后端板（水室）中间隔板组合、安装、低压缸基础验收凿毛，垫铁配制安装，台板就位，低压外缸组合就位找正，低压汽缸负荷分配，凝汽器壳体内部支撑件组合、喉部、接颈组合，壳体与喉部、接颈连接，#7低加穿装，固定、滑动支座安装，凝汽器找正，凝汽器内部清理、低压缸排气膨胀节安装、开孔及内部组件安装，凝汽器管板、隔板网孔打磨、穿管、胀管、切管，不锈钢管焊接、凝汽器汽侧灌水查漏，水室安装，凝汽器接缸，凝汽器附件水位计安装，凝汽器汽侧封闭等、支座二次灌浆。

前、中、后轴承座安装，支持轴承安装，高中压外缸就位找正、汽门基础验收凿毛，垫铁配制安装，高压、低压转子找中心，高中压、汽缸负荷分配、定位、内部套找中心，通流间隙测量调整，推力轴承安装调整，缸下大口经管道配制安装、汽轮机扣盖，基础二次灌浆、轴系中心复查、对轮链接、连通管安装，盘车装置安装等。

汽轮机系统流程：（凝汽器热井—凝泵—精处理装置—气封冷却器—低温省煤器—7#_6#_5#低压加热器—）（凝结水系统—给水系统）（除氧器水箱—前置泵）低压给水—（给水泵—3#_2#_1#高压加热器—锅炉省煤器入口联箱）高压给水。

质量验收要求：建筑的设备基础已好并已移交安装；基础的轴线及标高基准点准确无误，（按设计图纸要求）各基础承力面标高保证偏差为-10～0㎜之内，，对基础标高与纵横中心线进行复测误差必须,<10mm并进行交接。

安装前对混凝土基础表面进行凿毛并清理油污，与垫铁接触良好，保证两平面平行，接触面积≥70％且0.04mm 塞尺不入。

凝汽器基础施工结束，固定与滑动支座预埋件已安装，一次灌浆已完成。

N-21000-9凝汽器壳体组合平台搭设要求：检查成型尺寸偏差及对角线偏差均≤5mm，底板纵、横向加固，花焊牢固，左、右管板间距偏差≤5mm，管板平行度偏差≤5mm。

检查凝汽器5个支座基础的平面坐标应符合土建施工设计图的坐标值、汽轮机布置的尺寸、和设备组装尺寸，预埋铁件位置正确，无明显歪斜。

调整热井垂直度偏差≤1mm/m，壳体尺寸偏差≤5mm后。

必须在加固时避开各级隔板的就位位置。

N-2N-21000-9凝汽器前管板.中间隔板及后管板就位要求：管板间距偏差保证-30—0mm之间，两端管板标高一致偏差<30mm,板管隔板对底部垂直度偏差≤1mm/m，各级底部支撑管高度随管孔中心变化而变化，在安装时必须对号入座。

每级隔板吊入后必须用[12槽钢支撑牢固。

就位另一侧侧板时必须复查壳体尺寸偏差≤5mm，对角线偏差≤5mm。

N-N21000-9凝汽器管、隔板管孔找中心及间距调整要求：管孔中心同心度偏差≤2mm。

中间隔板的管孔中心与两端管板相对应的管孔中心的不同心度≤3mm，用花兰螺栓调整管、隔板间距，使偏差≤2mm。

,N21000-9凝汽器内部支撑件安装要求：安装隔板之间支撑管、隔板与侧板之间支撑管及各加固板、挡汽板。

要求位置偏差≤10mm。

用隔板找正销找正隔板与管、隔板的管孔中心。

壳体组合完成后要求：渗油试验，以检测壳体焊缝的焊接质量。

凝汽器接颈组装要求：按图纸尺寸烧焊好前、后、左、右侧板的定位块，然后分别树起四块侧板，调整尺寸及对角线偏差均≤10mm，按照自上而下顺序逐层安装各侧板的支撑管，接颈所有焊接工作完成后，复测接颈对角线偏差≤5mm，外表面直线度≤3mm/m。

在加固管安装过程中对于影响抽汽管及低压加热器就位的支撑管暂不能安装。

N-21000-9凝汽器膨胀节组装要求：复查低压排汽缸的尺寸保证膨胀节与低压排汽缸之间的顺利对接。

组装时测量膨胀节成型尺寸偏差≤5mm。

并确保壳体与接颈结合处对角线偏差≤5mm，壳体表面的局部弯曲≤3mm,全长度上的弯曲度≤20mm上下部装配时，喉部顶板不平度及侧板的错边≤10mm喉部上端对角线偏差≤20mm。

N-21凝汽器不锈钢管穿装要求：外观检查；无裂纹、砂眼、蚀坑凹陷、折纹、重皮和毛刺等现象。

抽取不锈钢冷却管总数（21810）的0.5-1.0‰做压扁及扩张试验；抽取不锈钢冷却管总数的10%做涡流探伤性能试验<%1后方可穿管，用夹砂布的专用打磨夹头固定于电钻上，打磨前、后管板管孔直至露出金属光泽。

正式穿管前必须将管板及不锈钢管端部使用白布及酒精擦拭，除去油污，并用塑料布盖好。

且进行冷却管试穿，各区抽取几个管孔分别试穿，顺利通过后方可采用导向头穿按照管板划线图由下至上的顺序且注意冷却管的焊缝必须背向气流方向进行穿管，穿管时施工人员戴脱脂手套，并每班更换一次，当被油脂污染时必须立即更换。

穿管时有专人指挥，穿多少、运多少，不可多运。

穿管过程中必须注意文明施工，严禁抛、踩、摔不锈钢管。

穿管过程中不得用金属榔头敲打不锈钢管，只能采用木榔头或橡胶榔头。

凝汽器胀、切管要求：助板切割及修正坡口、开孔时禁止采用火焊。

胀管前管道和管板必须进行铁锈和油污清洁工作，并消除管孔内可见的纵向纹路。

胀管后用刮刀将两侧管端刮平。

胀口深度为管板厚度的75%-90%，冷却管胀后管壁减薄率控制在4-6%之间，不允许出现欠胀和过胀。

壁厚减薄率为5-7%，并且胀管及切管时胀、切工具应彻底清洗，确保胀、切工具清洁、干净。

为防止管板变形，胀管应分区进行，每区先胀30根以内，然后依次胀接，先胀前管板，胀管完毕后切除后管板不锈钢管使其外露出管板的长度0.3-0.5mm。

胀管期间应保持周围环境清洁。

凝汽器周围厂房的封闭应完成，烟尘较大时，进行必要的洒水工作，胀管区域设立必要的防护措施，胀管人员应穿清洁的工作服进行胀管工作。

焊管要求：参加不锈钢管焊接的人员必须经过专门培训，并且有类似工程的施工经验。

不锈钢管焊接前，先用酒精对每根管子及其管孔进行推拉清洗。

清洗完毕后应接着进行焊接，中间不要停留太长时间焊接时电流大小适中，每个管板焊完一侧，再焊另一侧，并注意管板变形情况。

管端焊接完毕后进行着色试验，不合格的应进行补焊。

焊管顺序一般按顺序、区域依次进行焊接工作，以防出现漏焊情况。

为防止焊接过程中的不锈钢复合板产生变形，焊接时应采用“之”字型跳焊法。

灌水查漏要求：用除盐水或纯净的淡水向凝汽器汽侧灌水，水灌至排气接管与低压缸连接焊缝300mm以上，水充满汽侧后，维持24小时无泄漏。

灌水查漏结束前，凝汽器底部临时支撑不得拆除。

安装凝汽器前、后水室及循环水连通管要求：水室法兰紧固时，应从中间向两头紧固，消除中间应力。

凝汽器与汽缸连接要求：凝汽器本身工作完毕，不应有歪扭或偏斜，不准任何管道与凝汽器最终连接；低压汽缸负荷分配合格，汽缸最终定位。

焊接时需8名焊工，每边2名由中间向两侧烧焊。

先焊扁钢之间的立焊缝，然后烧焊扁钢与排汽接管之间的焊缝，最后烧焊扁钢与低压缸之间的焊缝。

接缸时应有专人用百分表监视低压缸四角台板变形，当变形量大于0.10mm时暂停施焊，待恢复常态后再继续施焊。

接缸完毕后进行对支座进行二次灌浆。

凝汽器汽侧封闭、水位计等附件的安装要求：法兰之间的垫子加好且接合面加涂料。

水位计安装时安图标出高、低、正常的水位刻度线。

凝汽器施工技术资料要求：凝汽器基础台板安装记录；凝汽器壳体组合记录；凝汽器就位、找平找正记录；管板间距记录；管板平面度记录；隔板同心度记录；管板标高差记录；不锈钢管试验记录；不锈钢管穿胀记录；低压缸与凝汽器连接记录；隐蔽签证记录要求：凝汽器穿管前检查；低压缸与凝汽器连接前检查；凝汽器灌水试验；疏水扩容器隐蔽签证；检验试验项目要求平衡短节、拉筋、膨胀伸缩节与汽缸连接焊缝严密性试验；涡流探伤性能试验；汽侧严密性试验；水侧严密性试验；接颈及壳体密封的焊缝应做渗油试验；汽轮发电机基础质量验收要求基础外观检查：混凝土表面平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面、露筋、等缺陷，地脚螺栓孔内应清理干净，预埋件无污物无明显歪斜。

基础纵向中心线与凝汽器横向中心线垂直度偏差＜2mm基础纵向中心线与发电机横向中心线垂直度偏差＜2mm总偏差度＜5mm/承力面标高偏差＜±10mm以标高基准线为准。

强度检查：安装设备前应对设备基础的强度检查，检查混凝土强度报告，强度应达到100%强度，同时检查基础的沉降观测记录，沉降均匀后方能进行设备安装。

孔洞尺寸检查：检查地脚螺栓孔的位置是否符合要求（测量时以基准线为基准点测量要求螺栓孔中心位置偏差小于10mm或0.1d，d为预埋套管的内径,孔洞垂直偏差小于10mmm且小于L1/200，L为预埋套管或地脚螺栓长度）。

埋件检查：重点检查直埋地脚螺栓、锚固板和汽门埋件，保证地脚螺栓位置偏差小于2mm，标高偏差在+5—+10mm之间，锚固板位置偏差小于3mm，标高偏差在±3mm之间，汽门支架位置偏差小于2mm，标高偏差在±3之间。

基础凿毛、垫铁安装质量验收要求本机组台板支撑采用可调整式斜垫铁。

凿毛深度要求露出混凝土层，尺寸超过垫铁边缘20~30mm，用研磨好的垫铁检查凿毛面和垫铁接触情况，用涂色法检查要求接触密实无翘动，凿毛面和垫铁接触面积应不低于75%，用铁水平尺检查垫铁的水平度水泡要居中。

垫铁与垫铁之间接触密实0.05mm塞尺塞不入；垫铁错开面积小于25%垫铁面积；垫铁与基础边距大于10mm；每叠垫铁总高度小于80mm；每叠垫铁块数不超过3块，个别特殊情况下允许达到5块，其中只允许一对斜垫铁，超过3块的比例小于20%。

现场配制的垫铁，采用机加工后达到如下要求：尺寸符合厂家要求，表面清理干净，表面粗糙度达到6.3级。

根据设计值计算出各垫铁顶部标高，要求预置垫铁标高比计算值低1～2mm，以便调整，为保证台板与汽缸、支座接触良好，可以适当增加垫铁数量。

轴承座检查安装要求轴承箱内壁、回油管上无铸砂、毛刺、铁锈，如有必须彻底清除,露出金属光泽，做渗油试验要求24小时无渗漏，将轴承箱内部组件编号并打上钢印解体油室及油路彻底清洗、吹干,确保其清洁、畅通、无任何杂物，检查轴承座结合面及螺栓应无损伤,丝扣不松旷,各栽丝孔不应钻透，在紧1/3螺栓的情况下,0.03mm塞尺不入,轴承箱进出口法兰结合面接触均匀且接触面积大于75%以上,0.05mm塞尺不入。

台板与汽缸(轴承座)刮研组合要求必须清除台板上的油污及油漆,汽缸或轴承座用行车翻转时用枕木垫牢四周不得有悬空现象。

研磨时移动台板使其在工作位置附近移动10mm-30mm。

台板与轴承座接触每25×25mm2面积内应接触5-8点,接触面积应不小于总面积的75%,且分布均匀。