混凝土输送泵的堵泵原因及预防措施
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施混凝土泵送堵管是在施工中普遍存在的一种问题，它可能影响施工的正常进行。
因此，了解混凝土泵送堵管的原因分析以及预防措施是必不可少的。
首先，要了解堵管的原因，可分为内部原因和外部原因。
内部原因是指混凝土质量不良，凝固性太高，颗粒状况不佳，积水太多以及早期强度不符合要求等因素造成的；而外部原因是指管材质量不良，渗漏现象严重，管道通径过小，安装不当，气温时常变化，原料拌合差等原因。
其次，针对以上原因，可采取以下预防措施来解决混凝土泵送堵管的问题。
首先，混凝土生产应严格按照国家标准来制造，并且进行严格的检验，确保质量达到国家标准。
其次，现场施工中，要避免混凝土砂浆添加过多水分，并且减少长时间的施工，使混凝土在较短时间内完成浇筑，减少高温环境的影响。
再次，在管道安装方面，要检查管道的通径是否达标，使混凝土在流动过程中不会受到阻碍；还要安装正确，确保混凝土不会因管道泄漏而流失。
最后，在混凝土的使用中，应充分考虑抗凝固和回转影响，选择对应的混凝土拌合料，完成浇筑，提高混凝土的强度并确保流动性。
以上就是针对混凝土泵送堵管分析及预防措施的一些想法，希望能够对施工工人了解混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施有所帮助。
混凝土泵送堵管原因分析其预防措施
混凝土泵送堵管原因分析其预防措施混凝土泵送堵管原因分析及其预防措施一、操作不当容易造成堵管1、操作人员精力不集中输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2-3个行程，再正泵，堵管即可排除。
若已经进行了反泵（正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。
2、泵送速度选择不当泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味地图快，有时欲速则不达。
首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。
当出现堵管征兆或某一车混凝土的塌落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。
3、余料量控制不适当泵送时，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。
料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。
当某一车混凝土的塌落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。
本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。
4、混凝土的塌落度过小时采取措施不当当发现有一斗混凝土的塌落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从料斗底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。
切忌在料斗中加水搅拌。
5、停机时间过长停机期间，应每隔5～10min（具体时间视当日气温、混凝土塌落度、混凝土初凝时间而定）开泵一次，以防堵管。
对于停机时间过长，已初凝的混凝土，不宜继续泵送。
6、管道未清洗干净上次泵送完毕，管道未清洗干净，会造成下一次泵送时堵管。
所以每次泵送完毕一定要按照操作规程将输送管道清洗干净。
二、管道连接原因导致的堵管管道接法错误很容易导致堵管。
接管时应遵循以下原则：1、管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减小输送阻力，也就减少了堵管的可能性。
2、泵出口锥管处，不许直接接弯管，至少应接入5mm以上直管后，再接弯管。
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施一、原因分析1.混凝土过于干燥：混凝土过于干燥会造成泵送困难，增加摩擦阻力，容易导致堵塞。
2.混凝土中含有大颗粒物料：混凝土中含有大颗粒物料，会增大泵送阻力，容易引发堵管。
3.管道内积聚物：在连续施工的过程中，管道内会积聚一些混凝土渣块和杂物，堵塞管道，使得混凝土无法正常泵送。
4.泵送压力过大：泵送压力过大会导致管道内混凝土堵塞，阻力增大，影响泵送效果。
5.泵送管道弯曲过多：管道过度弯曲会增加摩擦阻力，容易造成堵管。
6.泵送速度过快：泵送速度过快会导致混凝土流动不畅，堵塞管道。
二、预防措施1.控制混凝土的配合比：合理的配合比可以有效控制混凝土的流动性，避免混凝土过于干燥，减少泵送堵塞的风险。
2.筛选合适的骨料：在施工前筛选合适的骨料，避免大颗粒物料进入混凝土中，减少堵管的可能性。
3.定期清理管道：定期清理管道内的混凝土渣块和杂物，保持管道的畅通，减少泵送堵塞的风险。
4.控制泵送压力：合理控制泵送压力，避免泵送压力过大引发管道堵塞。
5.控制管道弯曲度：合理规划管道布置，控制管道弯曲度，减少摩擦阻力，降低堵管的可能性。
6.控制泵送速度：控制泵送速度，避免速度过快造成混凝土流动不畅，堵塞管道。
7.定期检测管道：定期对泵送管道进行检测，及时发现并修复管道问题，确保泵送畅通。
8.增加润滑剂：在混凝土中加入适量的润滑剂，降低摩擦阻力，增加流动性，减少堵塞的风险。
9.配备清洗设备：为了应对堵管情况，配备相应的清管设备，及时进行清理，保证泵送的正常进行。
总之，混凝土泵送堵管问题的发生与多种因素有关，需要综合考虑。
以上提出的预防措施，旨在减少堵管的风险，提高混凝土泵送的效率与质量。
在实践中，还可以根据具体情况结合经验进行相应的调整和改进。
混凝土泵送堵泵原因分析及解决方法
混凝土泵送堵泵原因分析及解决方法导言使用过混凝土输送泵的人都知道，在使用过程中都不可避免的会出现堵管现象。
那么到底是什么原因造成了堵管问题呢？我们应如何合理解决呢？堵管原因1.操作不当操作人员精力不集中；泵送速度选择不当；余料量控制不适当；混凝土的坍落度过小时采取措施不当；停机时间过长。
2.管道未清洗干净3.管道连接不当4.混凝土或砂浆的离析5.局部漏浆造成的堵管输送管道接头密封不严；眼镜板和切割环之间的间隙过大；混凝土活塞磨损严重；因混凝土输送缸严重磨损而引起的漏浆。
6.非合格的泵送混凝土导致的堵管混凝土坍落度过大或过小；含砂率过小、粗骨料级配不合理；水泥用量过少或过多；外加剂的选用不合理。
解决措施1.合理布管和操作（1）根据工程需要，领用足够的管道、管箍、橡胶密封圈等用品。
（2）服从前场工长指挥，按泵机安全操作规程操作，根据现场实际情况合理布管。
（3）泵机连接直管不得小于10m，尽量减少弯头，软管后不得连接6m以上的直管。
（4）严禁软管做弯管使用，生产中软管不得小于90°使用。
（5）操作过程必须配戴好安全帽，穿好工作服。
2.防止混凝土泵送过程中管路跳动（1）泵送连接平管，每10m应浇筑600mm×400mm×400mm混凝土稳定墩，固定混凝土泵管至立管位置。
（2）立管必须用钢管架牢固，并每班检查，合格后使用。
（3）在泵送过程中，应沿管路检查管道有无磨损、管卡有无松动、橡胶密封圈有无破损和漏浆、漏气现象。
3.防止堵管的措施（1）生产结束后，清理所有管道，拆除立管以下所有管道，清除管内沉积的残留物。
（2）卡箍、密封胶圈按规范装置，不得漏浆、漏气。
（3）向下布管时不得按90°垂直敷设管道，应按30°~45°倾斜布管。
（4）当敷设较长的管路时，应尽可能减少弯管、软管的数量和弯管的度数，当不得不采用90°弯管时，应尽可能使用半径为1m的90°弯管。
混凝土输送泵的堵泵原因及预防措施解决办法标准版本
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，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。
1、混凝土输送泵堵管原因异物堵管理论上讲，堵管最易发生在3个大石子在同一截面相遇卡紧时，这时截面大部分被石子占据，可流通面积很小。
通常规定石子最大粒径与管内径d：D<1：3(注：此项在《规程》中有详细规定，根据输送高度和石子种类，为1：2.5～1：5)，并在泵机料斗上设方格网，防止超径石于混入。
混凝土配比不良配比不良的混凝土拌合物在压力梯度较大处，水分会通过骨料间隙渗透，使骨料聚结引起堵管，多发生在管道弯曲、变径和管路中间布置软管处;另外，混凝土水灰比过大时易离析，造成砂浆与骨料分离而堵管，多见于长距离水平泵送时的“偏析”堵管和竖直下行布管的下端离析堵管。
水泥用量过少和砂率过低时，混凝土和易性差，变形困难，在管道中摩擦阻力增大，极易堵管。
混凝土坍落度过低(80mm以下)时，泵送阻力明显增大，使泵送无法进行。
砂的粒径不合理当通过0.315mm筛孔的细砂含量少时，即使混凝土其它技术指标都符合要求也会堵管。
因为这些细砂在混凝土中起一种类似滚珠的作用，能减少管壁与混凝土的摩擦，提高枉流动性，增大进的粘聚力和保水性，对混凝土的可泵性影响很大。
因此在JGJ/T10-95《混凝土泵送施工技术规程》中规定通过0.315mm筛孔的砂不应少于15%。
2、混凝土输送泵易堵泵的位置及排除方法分配阀出料口处的堵塞出料口堵塞，通常泵送系统动作突然中断，并且有异常声响，设备有较强振动，但管道内无相应振动。
排除方法：往料斗内倒入水泥浆，反复正、反向启动泵，迫使通路打开。
泵送砼堵管原因分析及控制措施
泵送砼堵管原因分析及控制措施一、泵送砼堵管原因分析：1.液化硬化：砼中掺加过多的外加剂，导致其液化性能过强，泵送过程中砼流动性减弱，粘度增加，易形成堵塞。
控制措施：严格按照砼设计配合比进行施工，掺加外加剂不宜超过设计要求。
2.杂质：砼原材料中的杂质，如砂、石等颗粒过大，会堵塞砼泵的输送管道。
控制措施：加强对原材料的质量控制，确保原材料中的杂质符合相关标准。
3.砂浆、石子分离：砼在泵送过程中，砂浆和石子容易发生分离现象，导致泵送困难。
控制措施：加大搅拌时间，确保砂浆和石子充分混合；采用高性能减水剂，改善砂浆分离现象。
4.输送管道摩擦阻力：输送管道的内壁摩擦力增加，使得砼泵送受阻。
控制措施：定期清洗输送管道，减少管道内壁的摩擦系数；在管道内涂覆一层润滑膜，减少摩擦阻力。
5.管道弯曲半径过小：管道弯曲处过小的弯曲半径会造成砼在流动过程中堵塞。
控制措施：合理设计管道弯曲部分，保证弯曲半径不小于设计要求。
6.泵送距离过长：砼泵送距离过长，使得砼在泵送过程中水分逐渐减少，流动性降低，易产生堵管现象。
控制措施：根据砼设计配合比、泵送距离和泵送时间等因素，合理调整砼的配合比和砼的流动性。
7.泵送速度过快：泵送速度过快，砼在管道中的压力急剧增加，易引起堵管。
控制措施：合理设置泵的泵送速度，确保泵送过程中砼的压力和流速均在设计范围内。
二、泵送砼堵管的控制措施1.严格控制砼设计配合比，确保砼的流动性满足泵送要求。
2.加强原材料的质量控制，确保杂质含量符合相关标准。
3.加强搅拌时间，保证砂浆和石子充分混合，预防砂浆和石子分离。
4.定期清洗输送管道，减少管道内壁的摩擦系数，并在管道内涂覆润滑膜。
5.合理设计管道弯曲部分，保证管道的弯曲半径符合设计要求。
6.根据砼设计配合比、泵送距离和泵送时间等因素，合理调整砼的配合比和流动性。
7.合理设置泵的泵送速度，确保砼在泵送过程中的压力和流速均在设计范围内。
8.加强泵送过程的监控，及时发现问题并采取相应的措施进行处理。
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施混凝土泵送堵管是在混凝土浇筑工程中经常出现的问题，让许多施工单位头疼不已。
在混凝土浇筑过程中，混凝土由混凝土泵车进行压力输送，并从泵送管道输送到模具模板中，形成混凝土构件。
混凝土泵送堵管是混凝土泵车泵送过程中经常出现的问题，引起混凝土浇筑受阻，影响混凝土浇注质量，延误工期，特别是在长距离泵送的情况下，更加困难。
因此，关于混凝土泵送堵管的原因、分析及预防措施，有必要做进一步的研究和分析。
一是材料原因。
混凝土泵送堵管的主要原因之一是泵送管道的材料不符合要求，管材或管件表面有毛刺，或管材不规则，或管材内壁损坏，等等。
由于混凝土表面粗糙，易于粘附，与管材不一致导致管道堵塞，影响混凝土浇筑质量。
二是拌合比不合理。
混凝土的拌合比如果选择不当，会影响混凝土的性能，特别是胶凝材料的选择不当，容易使混凝土浆体粘度增加，从而导致管道堵塞。
三是管道结构不当。
管道连接技术不当，管道结构不合理，导致混凝土材料大量淤积在管道内，影响混泥浇筑进度，引起管道堵塞。
四是高压。
混凝土泵车按水泥拌合比设定的要求，给出高压混凝土，当混凝土浆体流动比较困难时，混凝土泵车压力过大，容易引起堵管，而影响混凝土浇注质量。
针对这些原因，混凝土泵送堵管的预防措施有以下几点：一是混凝土材料要求严格，要选择合适的材料，管道内壁要光滑无毛刺，管道外表面严格把关，以免管材表面刮出毛刺，使混凝土在流动中更容易粘附。
二是要选择拌合比合理的混凝土，胶凝材料的选择要求合理，采用低水泥拌合比配合高质量的粗骨料，使混凝土浆体流动性足够，以减少堵管的可能性。
三是要采取合理的管道结构，管道关节要及时加油，管道连接要牢固，避免混凝土浆体淤积，堵塞管道。
四是要控制泵车压力，要根据混凝土流动性，将车辆压力调整到合理范围，以维持混凝土的流动性和浇筑效果，避免堵管。
综上所述，混凝土泵送堵管的原因和预防措施要求施工单位在混凝土浇筑过程中要提高认识，做好材料选择，结构设计和操作管理，加强施工监控，以避免混凝土泵送堵管，保证混凝土浇注质量。
混凝土泵堵管原因分析及控制措施
混凝土泵堵管原因分析及控制措施混凝土泵是一种将混凝土从搅拌站输送到施工现场的设备。
然而，由于各种原因，混凝土泵在工作过程中可能会出现管道堵塞的情况。
本文将就混凝土泵堵管的原因进行分析，并介绍相应的控制措施。
一、堵管原因分析1.混凝土质量问题：如果混凝土的配合比例不合理，或者掺有过多的泥浆和杂质，就容易造成堵管。
此外，混凝土中的颗粒过大，也容易导致泵管堵塞。
2.施工操作不当：在施工过程中，如果操作不当，例如混凝土泵的进料速度过大、管道弯曲角度过小、管道内的气压不稳定等，都会导致混凝土泵堵塞。
3.泵送距离过远：混凝土泵的管道长度限制了泵送距离。
如果超过了泵送距离的限制，就容易造成堵管现象。
二、控制措施1.选用合适的混凝土：在施工前应根据实际情况选择合适的混凝土配合比例，并确保混凝土的质量符合要求。
此外，混凝土中的颗粒大小应适中，以免造成管道堵塞。
2.加强施工管理：在施工过程中，应加强对混凝土泵的操作指导，确保操作人员按照正确的方式进行操作。
例如，控制混凝土泵的进料速度和管道的弯曲角度，保持管道内的气压稳定等。
3.控制泵送距离：在施工前应对泵送距离进行合理规划，确保不超过混凝土泵的管道限制。
如果需要泵送距离较远，可以适当增加泵送设备或采用其他辅助措施，如分段泵送、增加管道直径等。
除了以上的控制措施之外，还可以采用以下几种方法来解决混凝土泵堵管问题：1.冲击管道：如遇到轻微的堵塞情况，可以通过向堵塞部位喷水或用气压冲击的方式进行疏通。
2.更换泵送管道：如堵塞较严重，无法通过冲击疏通，则需要更换泵送管道。
3.清洗管道：定期对混凝土泵的管道进行清洗，以去除管道内的混凝土残留物，并保持管道畅通。
总之，要想有效控制混凝土泵堵管问题，首先需要保证混凝土的质量和施工操作的正确性。
此外，合理规划泵送距离、定期清洗管道等措施也是必不可少的。
只有通过科学有效的控制措施，才能降低混凝土泵堵管的发生率，提高施工效率。
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混凝土输送泵的堵泵原因及预防措施
混凝土输送泵是目前混凝土工程施工中必不可少的设备，在工作过程中因为各种因素导致混凝土输送泵堵泵的现象时有发生。
正常情况下，混凝土在泵送管道中心形成柱状流体，呈悬浮状态流动。
流体表面包有一层水泥浆，水泥浆层作为一种润滑剂与管壁接触，骨料之间基本上不产生相对运动。
当粗骨料中的某些骨料运动受阻，后面的骨料运动速度因受影响而渐渐滞缓，致使管道内粗骨料形成集结，支撑粗骨料的砂浆被挤走，余下来的间隙由小骨料填补。
这样，骨料密度增大，使该段管道内集合物沿管道径向膨胀，水泥浆润滑层被破坏，运动阻力增大，速度变慢，直至运动停止而产生堵塞。
1. 混凝土输送泵堵管原因
1.1 砼配比不良。
配比不良的砼拌合物在压力梯度较大处，水分会通过骨料间隙渗透，使骨料聚结引起堵管，多发生在管道弯曲、变径和管路中间布置软管处；另外，砼水灰比过大时易离析，造成砂浆与骨料分离而堵管，多见于长距离水平泵送时的“偏析”堵管和竖直下行布管的下端离析堵管。
水泥用量过少和砂率过低时，砼和易性差，变形困难，在管道中摩擦阻力增大，极易堵管。
砼坍落度过
低（80mm以下）时，泵送阻力明显增大，使泵送无法进行。
1.2 砂的粒径不合理。
当通过0．315mm筛孔的细砂含量少时，即使砼其它技术指标都符合要求也会堵管。
因为这些细砂在砼中起一种类似滚珠的作用，能减少管壁与砼的摩擦，提高枉流动性，增大进的粘聚力和保水性，对砼的可泵性影响很大。
因此在jgj/t10-95《混凝土泵送施工技术规程》中规定通过0．315mm筛孔的砂不应少于15％。
1.3 异物堵管。
理论上讲，堵管最易发生在3个大石子在同一截面相遇卡紧时，这时截面大部分被石子占据，可流通面积很小。
通常规定石子最大粒径与管内径d：d＜1：3（注：此项在《规程》中有详细规定，根据输送高度和石子种类，为l：2．5～1：5），并在泵机料斗上设方格网，防止超径石于混入。
2. 混凝土输送泵易堵泵的位置及排除方法
2.1 进料口处的堵塞。
进料口堵塞，通常泵送动作及液压系统均正常，无异常声
音和振动，料斗内有较大骨料或结块，在进料口处卡住或拱起。
排除方法：使泵反向运转以破坏结块，使混凝土回到料斗重新搅拌，再正向泵送。
如果不起作用，则需人工清理，予以排除。
2.2 分配阀出料口处的堵塞。
出料口堵塞，通常泵送系统动作突然中断，并且有
异常声响，设备有较强振动，但管道内无相应振动。
排除方法：往料斗内倒入水泥浆，反复正、反向启动泵，迫使通路打开。
如果此
法无效，也只能人工排除，拆下相连管，去掉阀内杂物。
2.3 管阀处堵塞。
管阀处堵塞是逐渐形成的，其主要原因是泵送完混凝土后，没有及时用高压水冲洗，致使混凝土残留在管内，天长日久逐渐加厚，堆积固结，造成堵塞。
排除方法：泵送混凝土结束后，一定要用高压水将泵体和s管冲洗干净。
当冲洗
无效时，可采用钎敲，以把残渣去掉，直至彻底干净为止。
2.4 混凝土输送管道堵塞。
（1）当输送压力逐渐增高，而料斗料位不下降，管道出口不出料，泵发生振动，
管路也伴有强烈的振动和位移时，可判定是管道堵塞。
（2）堵塞部位的判断：堵塞一般发生在弯管、锥管，以及有振动的地段。
此时，可用小锤沿管路敲打，声音沉闷处为堵塞处；声音清脆处为正常。
用耳听，有沙
沙声为正常，有刺耳声为堵塞处。
（3）排除方法：当发生堵管时，应立即采取反复进行正、反转泵的方法，逐渐使泵出口的混凝土吸回料斗重新拌合后再输送。
也可用木锤敲击的方法，结合正、反转泵，使之疏通；当上述办法无效时，说明堵塞严重。
查明堵塞段后，将管子拆下，用高压风吹或重锤敲击或高压水冲洗，待彻底清理干净后，再接好管道继续泵送混凝土工作。
3. 减少混凝土输送泵堵泵的预防措施
3.1 在安装与设计管道时，尽可能避免90°和s形弯，尽量不使用有明显凹坑的
泵管，以减少泵送混凝土的阻力，防止堵塞。
应经常检查泵管，若泵管一个方向磨损程度较大，及时将管倒换位置使用，若泵管厚度太薄时应及时更换新管，以
防在工作过程中泵管打爆或因更换泵管时间较长而导致的堵管现象。
3.2 为保证泵送混凝土作业的连续性，确保混凝土浇注质量，作业中间隔时间不宜过长，以防止堵塞。
如因某种原因间隔时间较长，就应每20分钟左右启动一次
泵或反、正转泵数次，必要时打循环泵以防堵塞。
3.3 泵送混凝土应满足可泵性要求，必要时通过试泵确定泵送混凝土的配合比。
3.3.1 粗骨料的最大粒径与输送管径之比应为：泵送高度在50m以下时，对于碎石不宜大于1：3，对于卵石不宜大于1：2.5；泵送高度在50～100m时，宜在1：3～1：4范围；泵送高度在100m以上时，宜在1：4～1：5之间。
针片状颗粒含量
不宜大于10％。
3.3.2 对不同泵送高度，入泵混凝土的坍落度可按（如表1所示）选用。
3.3.3 .泵送混凝土的水灰比宜为（0.4～0.6）：1。
3.3.4 泵送混凝土的含砂率宜为38％～45％。
细骨料宜采用中砂，通过0.315m 筛孔的砂量不应少于15％。
3.3.5 .泵送混凝土中水泥最少含量为。
3.4 选用的骨料粒径一定要符合要求，一般不应大于输送管径的1/4。
3.5 泵送混凝土前应用清水润滑管道，先送砂浆，后送混凝土，以防止堵塞。
开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速运行的状态，然后逐渐加速。
同时应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统工作正常后方可以正常速度泵送，混凝土泵送工作尽可能连续进行，混凝土缸的活塞应保持以最大行程运行，以便发挥混凝土泵的最大效能，并可使混凝土缸在长度方向上的磨损均匀，混凝土泵若出现压力过高且不稳定、油温升高。
输送管明显振动及泵送困难等现象时，不得强行泵送，应立即查明原因予以排除。
可先用木槌敲击输送管得弯管。
锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，以防止堵塞。
3.6 在炎热的夏天，应采用湿草袋覆盖管道，防止在泵送过程中，混凝土塌落过快而产生堵管。
混凝土泵料斗上应设置筛网，并设专人监视进料，及时将大石块及杂物及时捡出，特别是片石及长条石等，避免因直径过大的骨料或异物进入而造成堵塞。
3.8 泵送时，料斗内的混凝土存量不能低于搅拌轴位置，以避免空气进入泵管引起管道振动。
3.9 泵送完毕后，必须认真清洗料斗及输送管道系统。
混凝土缸内的残留混凝土若清除不干净，将在缸壁上固化，当活塞再次运行时，活塞密封面将直接承受缸壁上已固化的混凝土对其的冲击，导致推送活塞局部剥落。
这种损坏不同于活塞密封的正常磨损，密封面无法在压力的作用下自我补偿，从而导致漏浆或吸空，引起泵送无力、堵塞等。