平幅染整常见问题成因分析及防治措施
【纺织印染整技术】染厂都存在这些问题
【纺织印染整技术】染厂都存在这些问题定义染整，是现代印染技术，是化学整理溶入印染行业之后的科学定义。
包括练漂、染色、印花、整理、洗水等的总称。
染整协同纺纱、机织、针织生产组合在一起，形成织物生产加工的全过程。
染整的重要性，决定纺织品质量品质的优劣，染整是产业链中带动纤维、纺纱、织造、服装及家用纺织品档次，和附加值提升的关键技术。
染整产品，不仅反映染整的技术问题，而且集中反映了纤维原材料、纺纱、织造、染化料、助剂等多方面的综合问题。
染整产品的优劣既是染厂的技术水平、生产水平、管理水平、设备水平的综合体现，也是上游坯布与纱线质量，中游染化料与助剂质量的综合体现。
煮漂前处理练漂，是染色前烧毛、精练、漂白的总称，也是退浆、精练、漂白、丝光等加工过程的统称。
练漂的目的是应用化学和物理机械作用，除去纱线和织物上的杂质、油渍、污渍，使之洁白、柔软，具有良好的毛效、均匀的渗透性。
为染色、印花、后整理提供合格的前处理半制品。
练漂，属于无色处理而不被重视。
实际上，染色产品质量问题60%以上源自练漂前处理。
染整产品质量与多种因素相关，如坯布质量、设备状况、工艺技术、执行情况、操作状况，选用染料是否正确、染化料与助剂质量优劣等。
前处理常见问题 1.白度不好、毛效不佳问题(1) 白度不好：主要表现在白度不够、不均匀、不纯正、污浊不透。
(2) 产生原因：一是毛坯布沾污严重、杂质油污多，织机用油质量差不能被乳化去除，漂白时除油剂用量不够。
二是双氧水用量或浓度不够，工作液PH值控制不当，氧漂温度太低，分解时间不够，双氧水稳定剂用量太大或稳定剂保存时间太长失效。
三是加入的烧碱或纯碱，不仅仅是提供双氧水分解所需的pH值，还是与乳化剂、精炼剂配合去除杂质的关键物质。
用量不够一定会影响到白度不好，去杂不净，毛效差，不均匀，手感粗糙等。
2.解决方法（1）保证双氧水和碱剂最佳的用量比。
（2）选用具有净洗、乳化、分散、渗透、反沾等综合效果好的优质精炼剂。
纺织染整行业问题分析与解决方案
纺织染整行业问题分析与解决方案标题：纺织染整行业问题分析与解决方案引言：纺织染整行业是一个重要的经济部门，具有广泛的应用领域。
然而，该行业也面临着一系列问题和挑战。
本文将深入分析纺织染整行业存在的问题，并提出解决方案以推动其可持续发展。
一、环境污染问题：1. 环境污染现状：纺织染整过程中使用的化学物质和染料会排放废水、废气和固体废弃物，对环境造成污染。
2. 解决方案：加强环保法规的执行，推动绿色染整技术的研发和应用。
同时，鼓励纺织企业投资环境友好型设备，实施废物回收和再利用。
二、劳工权益问题：1. 劳工待遇低：染整行业普遍存在劳工薪资低、工作时间长、工作环境差等问题。
2. 解决方案：加强劳工保护法律法规的制定和执行，确保劳工薪资合理、工时合理，并提供良好的工作环境和福利待遇。
三、技术创新与升级问题：1. 技术水平滞后：染整行业存在技术瓶颈，缺乏先进的染整技术和设备。
2. 解决方案：加大对技术研发的投入，鼓励企业引进国际先进染整技术，推动行业技术升级。
同时，建立技术交流平台，促进企业间的技术合作与共享。
四、市场竞争压力问题：1. 市场竞争激烈：染整行业市场竞争激烈，导致企业利润下降。
2. 解决方案：提高企业的竞争力，加强品牌建设和市场营销。
通过提升产品质量、降低成本、提供个性化定制服务等方式来增强市场竞争力。
五、行业标准和规范问题：1. 缺乏统一标准：纺织染整行业缺乏统一的产品质量标准和行业规范。
2. 解决方案：制定行业标准和规范，促进行业的规范化发展。
加强行业协会的作用，组织制定和推广标准，提高行业整体水平。
总结回顾：纺织染整行业面临环境污染、劳工权益、技术创新与升级、市场竞争压力以及行业标准和规范等问题。
解决这些问题需要政府、企业和社会各界的共同努力。
加强环保意识，提高技术水平，改善劳工待遇，完善市场竞争机制和建立行业标准规范，将有助于推动纺织染整行业的可持续发展。
个人观点和理解：作为纺织染整行业的文章写手，我深刻认识到该行业的问题和挑战。
染色环节质量整改措施
染色环节质量整改措施一、前言随着科技进步和现代化生产方式的发展，色织品行业的发展也愈加迅猛。
而在整个生产过程中，染色环节无疑是非常重要的一个环节，直接关系到产品的质量和市场竞争力。
然而，由于受多种因素的影响，染色环节在生产中也容易出现各种问题。
本文将就染色环节各种问题进行分析，并针对不同问题提出整改措施。
二、染色质量问题1. 染色颜色不均匀出现这种问题，肯定会给产品带来一定的影响，尤其是对接客户。
造成这种问题的原因可能有：1.1. 操作不当：在染色过程中，工人没有注意控制染液的均匀性，导致颜色不均匀。
1.2. 原料差异：不同批次的原料存在差异，可能也是导致颜色不均匀的原因之一。
1.3. 机器设备问题：染色设备出现故障，导致染液无法均匀地渗透到织物中，也是颜色不均匀的原因之一。
针对这种问题，可以采取以下整改措施：1.1. 训练操作员：通过培训和考核，提高操作员的技能水平和质量意识，确保染液的均匀性。
1.2. 选择好的原料：对于原料差异引起的颜色差异问题，需要选择好的原料来保证染色质量的稳定性。
1.3. 定期检查设备：对染色设备进行定期的检查和维护，确保设备的正常运转。
2. 染色起色问题染色起色不好，会导致产品色泽不良、不符合要求，甚至出现拒收等问题。
造成这种问题的原因可能有：2.1. 染料配方错误：染料的选择和配比不正确，导致染色起色不佳。
2.2. 原料差异：原料水分和PH值等参数差异过大，对染色起色也会产生很大的影响。
2.3. 操作不当：在染液准备、染色过程中，均有可能出现操作不当的问题，导致起色不佳。
针对这种问题，可以采取以下整改措施：2.1. 调整染料配方：通过实验和试验，确定最佳的染料组合和配比，保证染色起色的稳定性。
2.2. 选择优质原料：对于原料水分和PH值等参数差异过大的情况，需要选择质量良好的原料，确保染色的稳定性。
2.3. 训练操作员：需要对操作员进行针对性的培训和考核，强化操作的标准化和规范化，以确保染色起色的品质稳定。
染整生产常见质量问题解析
解决染整生产常见质量问题，综合来说，应严格控制纺纱和织造过程，避免由于因纱线批次批号不同而造成的染整疵病；同时应针对不同的纤维及不同的纺织品种，选取适合的染料、染整助剂以及染色设备，进行恰当的工艺过程，减少回修的次数，避免染整疵病的产生。
在纺织物的染整生产中，由于前后环节多，对染整结果的影响因素也较多，除了较为频繁出现的色泽质量方面（如色差类疵病）外，还常会出现其他一些质量方面的问题。
染整疵病按现象可基本分为以下三类：1．色泽质量方面：色差、色不匀（色花、色点、色渍斑）及色牢度等问题。
2．内在质量方面：纤维损伤、弹性缺失、经纬斜、稀密路、缩水率、克质量及门幅尺寸等问题。
3．其他质量方面：整理剂斑渍、起毛起球、绉印绉条和后整理不达标等问题。
染整疵病的原因纱（丝）与坯布质量方面纱（丝）和坯布的质量均影响着染色成品的质量，这种影响具有一定的潜伏性，常常在染色后才能暴露出来。
并且这种影响往往还和染色以及整理过程中出现的问题交叉叠加，增加了染整疵病的复杂性，并给疵病原因的查找增加了困难。
有些因纱（丝）和坯布质量问题导致的染整疵病，如门幅尺寸、经纬斜以及伸缩率等，虽可在后整理环节稍加调控，但不能从根本上解决问题。
因此，应严格控制原料的来源，保证纱（丝）和坯布的质量达标，避免后续染整加工中疵病的出现。
染整工序方面染色整理过程的质量受硬件和软件两方面影响。
硬件方面：首先是机械设备、仪表仪器等硬件的适用性和完好性；其次是染料、助剂等原料品质染整生产常见质量问题解析摘要介绍了染整生产中常见疵病的分类和原因，并从色泽质量方面、内在质量方面以及其他质量方面逐一分析了色不匀（色花、色点、色渍斑）、色牢度，纤维损伤、弹性缺失、经纬斜、稀密路、缩水率、克质量及门幅尺寸，以及整理荆斑渍、起毛起球、绉印绉条和后整理不达标等染整疵病出现的原因和解决方法。
的检验和选择。
软件方面：主要体现在工艺处方、生产流程、操作规程等的实施选择上；另外还体现在管理水平（包括技术管理、纪律管理）和基层员工的整体素质方面。
纺织人最头疼的染整常见3大技术难题
纺织人最头疼的染整常见3大技术难题1:低聚物（Oligomer）又称齐聚物、寡聚物、短聚合物是存在于涤纶纤维内部的一种与涤纶纤维相同化学结构的低分子物，它是在涤纶纺制过程中的副产物。
一般涤纶中含有l％~3％的低聚物。
低聚物是由较少的重复单元所组成的聚合物，其相对分子质量介于小分子和高分子之间。
大部分的涤纶低聚物是3个乙基对苯二甲酸酯形成的环状化合物。
影响低聚物的影响：布面产生色点、色斑；纱线染色产生白色粉末当温度超过120℃时，低聚物能溶解在染浴中并从溶液中结晶析出，与凝聚的染料结合。
冷却时沉积到机械或织物的表面彤成色斑、色点等疵病。
而分散染料染色一般在130℃保温30分钟左右才能保证染色深度和牢度。
因此，解决办法，浅色可以选择在120℃保温30min，深色必须存染色前进行前处理。
此外，碱性条件下染色也是解决低聚物的有效方法。
综合措施：具体处理措施1.坯布在染色前采用100％NaOH 3％。
表面活性洗涤剂l％。
于130℃下处理60min 浴比l：10～l：15，采用染前处理法对涤纶纤维有一定侵蚀作用，但对去除低聚物极为有利。
对涤纶长丝织物可减少“极光”，对中短纤维可改善起毛起球现象。
2.控制染色温度在120℃以下，采用适当加用载体染色方法，可减少低聚物的产生，并可同样获得染色深度。
3.在染色时加入分散保护胶质助剂，既可产生匀染效果，又可阻止低聚物在织物上沉淀。
4.染色后，将染液自高温急速排出机外，排液时间最多5 min。
因低聚物在温度100～120℃时均匀分布于染液中，温度在100℃以下时易积聚沉淀在染色物上，但这样做有些厚重的面料容易形成褶皱。
5.采用碱性条件染色，可有效降低低聚物的形成，去除布面残留的油剂，但必须选用适合碱性条件染色的染料。
6.染色后用还原剂清洗，加入32.5％(380Be)NaOH 3～5ml/L,保险粉3～4g／L, 70℃处理30 min,然后冷洗、热洗、冷洗，用醋酸中和。
染整问题总结
染整问题总结引言染整是纺织行业中重要的一个环节，主要负责将纱线、面料等进行染色、整理和处理，使其达到预期的色彩、质地和外观效果。
然而，在染整过程中经常会出现一些问题，影响产品质量和生产效率。
本文将对染整问题进行总结和分析，希望能够帮助相关从业人员尽快解决问题。
问题一：色差问题在染整过程中，色差是一个常见的问题。
染色后的纱线或面料与预期色彩存在一定的偏差，造成产品的色彩不稳定或不一致。
产生色差的原因可以归结为以下几点：1.配方不准确：染色配方中的染料浓度、PH值、时间等参数可能存在误差，导致染色结果与预期不符。
2.染色条件不合适：温度、湿度、搅拌速度等条件对染色结果有重要影响，不合适的条件可能导致色差问题。
3.染料质量问题：染料的质量差异也会导致染色结果不稳定，有些染料可能存在色牢度不高的问题，容易褪色或变色。
4.染色工艺控制不当：染色过程中搅拌、上浆、漂洗等环节的控制不当也会产生色差。
解决色差问题的方法包括加强配方管理，严格控制染色条件，选择高质量的染料和改进染色工艺等。
问题二：退色问题退色是指染色后的纱线或面料出现褪色现象，使得产品的颜色失去原有的鲜艳度。
退色的原因主要有以下几点：1.染料固定不牢：染料在染色后未完全固定在纤维上，容易在后续的使用或洗涤过程中褪色。
2.染色不均匀：染色过程中染料的分散均匀程度不够，导致染色结果不稳定，在使用或洗涤后容易出现部分褪色的情况。
3.织物质量问题：如果面料质地不均匀或存在质量问题，染色后容易出现褪色。
解决退色问题的方法包括加强染料固定性能的测试和控制，改进染色工艺，选择质地均匀的面料等。
问题三：尺寸变化问题在染整过程中，纱线和面料的尺寸变化是一个常见的问题。
尺寸变化指的是纱线或面料在染整过程中发生的收缩或伸展现象，导致最终产品的尺寸与预期不符。
尺寸变化的原因主要有以下几点：1.温度影响：纱线或面料在高温下会发生收缩，而在低温下会发生伸展，染色过程中的温度变化可能导致尺寸变化。
平版印刷中常见的印刷品质量问题及其解决方法
平版印刷是一种常见的印刷方式，可以实现大量的印刷任务，但是由于它的印刷质量受到多种因素的影响，因此常常会出现一些品质问题。
首先，印刷品质问题可能是由于印刷机的磨损造成的。
印刷机的磨损会影响印刷的质量，使印刷品质变差，甚至出现文字模糊、图案不清晰等问题。
要解决这个问题，首先要定期检查印刷机，及时发现磨损情况，及时更换或修理，以保证印刷质量。
其次，印刷品质问题可能是由于印刷墨料的质量不佳造成的。
印刷墨料的质量不佳会影响印刷的质量，使印刷品质变差，甚至出现文字模糊、图案不清晰等问题。
要解决这个问题，需要使用高质量的印刷墨料，并定期检查墨料的质量，以保证印刷质量。
再次，印刷品质问题可能是由于印刷模具的质量不佳造成的。
印刷模具的质量不佳会影响印刷的质量，使印刷品质变差，甚至出现文字模糊、图案不清晰等问题。
要解决这个问题，需要使用高质量的印刷模具，并定期检查模具的质量，以保证印刷质量。
最后，印刷品质问题可能是由于印刷工艺不当造成的。
印刷工艺不当会影响印刷的质量，使印刷品质变差，甚至出现文字模糊、图案不清晰等问题。
要解决这个问题，需要严格按照印刷工艺流程，确保印刷质量。
总之，要解决平版印刷中常见的印刷品质问题，可以通过定期检查印刷机、使用高质量的印刷墨料、使用高质量的印刷模具以及严格按照印刷工艺流程等方法来解决。
只有控制好这些因素，才能保证印刷品质，从而满足客户的需求。
平版油墨印刷故障分析与排除技术
平版油墨印刷故障分析与排除技术1、油墨转移时的故障及排除（1）背面粘脏平版胶印印刷中最常见、最突出、最难解决的就是产品的背面粘脏问题。
1> 主要原因油墨太粘稠；油墨太稀；油墨乳化严重；没有针对印品来正确选择油墨；印记未干透受叠压太重；没有针对印品来选择合适的润版液；纸张的吸墨性能太差；纸张潮湿，车间湿度大且温度低；印刷时机器打了空张；纸张酸性太强；润版液用量较大且润版液中含胶质物太多等原因。
2> 解决办法用调墨油、撤黏剂等作调整。
；使油墨有适宜的流动度；更换油墨，并要控制好水墨平衡；根据纸张类别、印品类别来选择不同类型的油墨；印品不易干燥的不用叠压太重；针对不同纸张不同印品来选择酒精性和非离子型润版液；更换纸张；吊晾纸张等。
（2）脱墨1> 现象墨辊上油墨分配不均，有些地方不粘墨，尤其是金属辊手更为严重，能使印版出现空白区。
2> 主要原因油墨对药水有敏感（油墨亲水乳化）性。
油墨失去连结作用。
金属辊表面形成了一层磷酸盐，从而排斥油墨。
水太大。
药水酸性太大，润湿了金属辊。
3> 解决办法减少水量，降低药水的浓度。
在油墨中加入黏度较大而流动性好的连结料或撤淡剂。
金属辊可用化学法或机械法（浮石摩擦等）处理一下，并充分干燥之。
换用亲脂的铜辊或硬质橡胶辊。
换用新的抗水性好的油墨。
（3）不下墨1> 现象印刷品出现墨杠，色相也比较淡。
2> 原因油墨屈服值太高。
油墨太短而成乳酪状。
油墨中的颜料含量太高。
油墨已胶化或水进入了油墨导致部分絮凝。
3> 解决办法不断搅拌墨斗中的油墨。
（4）叠印不良叠印效果不良，一般表现为两种形式，一种是单色机印刷，先印的单色印记完全干燥，即干燥过头，印迹表面光滑使后色油墨叠印困难。
另一种是多色机叠印，后色油墨黏力较大，将前一色的油墨粘去，造成叠印效果不佳。
1>单色机油墨叠印不良2>多色机油墨叠印不良（5）擦脏1> 主要原因油墨干性太慢；油墨太稠；给墨量太多。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
轧染常见问题成因分析及防治措施杭州美高华颐化工有限公司倪明新平幅染整加工具有设备自动化程度高，各种工艺技术参数自动检测和控制手段、方法完备，连续化生产，生产效率高、劳动力成本低、产品质量稳定等独特优势。
是纤维素纤维及混纺、交织梭织物的首选印染加工手段。
但如果质量、工艺、技术、操作管理不到位，往往容易出现批量性质量问题，导致批量性返修，增加质量成本，重则造成次品无法返修无法交货，严重影响公司的生产进度、经济效益和信誉。
为此，仅就梭织物平幅连续化染整加工过程中经常出现的主要疵病产生原因、预防措施和补救办法简述如下：一原样色差、前后色差产生原因（一）小样仿色时操作不规范、工艺参数控制不到位，仿色样不能反映染色配方的真实色光。
（二）大车放样时称量不准、化料误差、各种工艺技术参数控制不到位，放样样品不能反映染色配方的正常颜色，影响对色人员的正常判断和配方调整偏差。
（三）对客户来样没有进行仔细分析，染色配方选择的染料组合与客户来样使用的染料不同，存在同色异谱（跳灯）现象，在不同光源下呈现出不同的颜色。
（四）调色人员的眼光误差，导致对色不准。
（五）小样仿色、大车放样后没有按客户合同标准进行后整理，导致大货进行后整理时色光变化。
（六）染色配方中染料性能差别太大，大车生产过程中工艺参数波动时织物颜色变化太大。
（七）染前半成品毛效、白度、pH值、退浆、磨毛效果不一致。
（八）染色时主要工艺技术参数波动，如轧槽染液液位波动、车速、予烘温度、焙烘温度、轧车压力、还原（固色）温度、时间、染料浓度、固色液、还原液浓度等的波动，导致颜色变化。
（九）染料熨烫变色，导致对色不准。
（十）坯布原因：不同厂家、同一厂家不同批次的坯布往往由于棉纤维品质不同、纱线的捻度不同、经纱上浆不同，经处理后织物的吸水性、上染性能存在差异导致染色时出现匹间色差。
（十一）染料原因：不同厂家、同一厂家不同批次的染料色光、力份存在差异。
预防措施（一）认真分析客户来样的纤维类别、使用染料类别、对色光源、后整理效果等内容，采用合同要求的同规格坯布、同类型染料、同样后整理工艺。
如客户来样与合同织物不同时应小样仿色后交客户认可再组织大车生产。
（二）小样仿色人员、大车对色人员要进行辨色能力的培训和检测，统一相关人员眼光。
（三）对色操作时，要保证对色条件的一致性，如对色光源、亮度、观测角度、距离等要一致。
（四）加强使用染料的性能检测，如分散染料高温焙烘固色性能、活性染料直接性、比移值、耐碱耐温性能等，保证使用染料应用性能一致。
（五）加强称料、化料、配料管理，杜绝差错减少误差。
（六）严格机台规范操作，保证各工艺技术条件达到工艺设计标准。
（七）正常生产时，机台落布处要留大车生产标准样，落布工、机长、对色人员随时对样，及时发现问题及时处理。
（八）对色时，样品要充分冷透达到正常的回潮程度，可以采用蒸汽回潮，电吹风吹干方法烘干。
（九）加强坯布管理，一个合同、一个色位尽量使用同一厂家同一批次的坯布。
（十）小样仿色、大车放样、正常生产要使用同一厂家、同一批次染料，防止因染料差别导致颜色波动。
补救办法首先将与客户标准样不符的产品按差别程度进行分类。
差别较小的可以在后定型机进行修色；颜色较浅使用染料较多时应该在轧染机套染；颜色较深可先行剥色和剥色修色同浴进行。
具体办法：涤纶色深时，可在溢流机用杭州美高华颐化工有限公司修补剂M-217进行匀染，用量M-217：1～2克/升，工艺同正常溢流染色工艺，保温时间40～60min。
如涤纶组分颜色太深时可采用剥色方法，修补剂M-217：1～3克/升、烧碱（30%）6～8克/升、保险粉（85%）3～5克/升、温度130-135℃、时间30-40min.。
也可在热熔染色机采用剥色修色同浴工艺，浸轧修补剂M-217 ：3～10-克/升、染料：X克/升。
浸轧→烘干→焙烘→汽蒸→水洗→皂洗→水洗→烘干。
纤维素纤维织物活性染料色深时采用浸轧混合碱液汽蒸方法使活性染料部分水解；还原染料色深时采用浸轧工作液（剥色油：5～20克/升、烧碱（100%）：20 ～30克/升、保险粉（85%）：20～40克/升、染料：x克/升→汽蒸(100～102℃、60～90秒)→水洗→氧化→皂洗→水洗→烘干。
二左中右色差产生原因（一）半成品左中右毛效、白度不一致、丝光效果不一致。
产生原因主要有：（A）轧车左中右压力不一致。
轧车两端气缸气压不一致，轧车两端轴承磨损程度不一致，轧辊磨损程度不同导致织物带液量不一致。
（B）各工作液轧槽内左中右浓度不一致。
（C）丝光时淋碱、吸碱程度不一致。
（D）水洗不充分，织物左中右pH值、含杂质、表面活性剂不一致。
（二）涤纶及混纺、交织织物定型时箱体内左中右温度不一致。
（三）织物左中右磨毛效果不一致。
（四）染色时，打底、还原均匀轧车两端气压、中间油压控制不当，轧车线压力不一致，导致织物左中右带液量不同;轧槽内染液（还原液、固色液）浓度不一致;热风烘燥、烘筒烘燥时各部位烘干程度不一致，导致染料泳移；涤纶混纺、交织织物分散焙烘时焙烘温度左中右不同；均匀轧车各部位磨损程度不同。
还原（固色）蒸箱温度不够。
（五）染色配方选择的拼色染料性能差别太大。
（六）后整理定型时轧车压力不一致、箱体内温度太高、温差过大。
防范措施（一）定时检测各工作液槽轧车磨损程度，（包括退浆、煮漂、丝光、染色、定型机的轧车、均匀轧车）保证织物各部位带液量均匀一致。
（二）各工作液槽使用溢流管供料，保证工作液体系均匀一致。
（三）严格各工艺技术参数的控制，如退浆、精炼、漂白、丝光等工作液各种用剂浓度，蒸箱内温度、堆置时间、箱体内湿度、丝光碱浓度、扩幅淋、吸碱均匀性等必须严格控制，半成品处理效果必须满足染色产品品质需要。
（四）加强水洗，采用逐格倒流方式，水洗槽内采用隔板隔开形成蛇形水流状态，喷淋以热水为宜，保证织物水洗充分效果均匀一致。
（五）热风预烘左中右温度、风量要均匀一致，保证织物各部位受热均匀，防止染料发生泳移而造成色差。
经常检查预烘箱排风是否正常，循环风机运转是否正常，皮带松紧是否一致，散热装置左右温度是否一致。
（六）烘筒烘燥前尽量降低织物上水分，防止织物上水份太多，烘燥时烘筒表面温差造成染料随水分流动泳移形成色差。
（七）焙烘箱内左中右温度要保持一致，使织物均匀受热分散染料升华固色程度一致。
焙烘箱上下风道风量要一致，风口左中右出风量要均匀，箱体保温性能要好；排风量要适当，不能太大否则会造成箱体内温差加大，造成色差。
（八）科学合理地制定染色工艺配方，一定要选择染色各项性能一致的染料进行拼色，如分散染料高温升华固色率性能要接近，特别色位需要可选择相近类型的染料拼色；活性染料要选择直接性低、比移值高、耐碱耐温、固色率高、易洗涤性好、固色条件一致的染料进行拼色。
减少因为工艺参数的正常波动而产生颜色变化。
（九）经常检测打底部分、还原皂洗部分均匀轧车轧液率，保持轧车状态良好，油路、气路畅通、调节阀灵活有效、仪表显示灵活精准。
（十）加强磨毛产品磨毛效果的检测，防止因织物磨毛效果左中右不一致造成染色色差。
补救办法首先将存在左中右色差的织物按色差类别、程度进行分类，分别翻缝，确保同批布色差种类和色差程度一致。
参照原样色差、前后色差补救办法工艺配合调整均匀轧车左中右压力和轧槽内染料左中右浓度达到改善织物左中右色差的目的。
三色条、色花产生原因（一）烧毛条花：无论气体烧毛机、电热烧毛机都容易产生烧毛条花。
造成烧毛条花的主要原因有：（A）)烧毛过度，火口火焰太长（圆筒温度过高、与织物接触弧度过大）织物接触火焰时间过长，中间冷却不及时，织物主体温度过高。
涤纶纤维在高温状态下分子链运动加剧，形成大小不同形态各异地结晶体，使纤维染色性能发生改变染色形成条花。
（B）火口堵塞导致火口火焰断焰。
圆筒表面不平整（杂物）。
导致烧毛后布面出现经向不间断毛条。
（C）)可燃性气体与空气比例失调，空气比例过大，火焰跳动；空气比例过小火焰长而无力，织物布面出现整体毛感不均匀的条花。
（二）退浆不净、煮练不透导致染色条花。
如工作液浓度太低、轧车压力过大，汽蒸温度太低、时间太短、湿度不够都可能导致织物退浆不均匀、煮练不透，导致染色出现条花色花现象。
（三）轧车局部磨损，织物浸轧工作液时带液量不同，织物处理效果不同，染色时出现颜色差异。
（四）坯布稀密路、条干不均匀，染色烘燥时染料泳移形成条影和雨状条花。
（五）染色时烘燥过急染料泳移产生雨状条花。
（六）染料悬浮体分散性能差，轧槽染液过低织物进入均匀轧车时染液在布面流动形成染料分布不均匀。
（七）染物在还原（固色）蒸箱汽蒸时温度太低，染料还原（固色）程度不一致，已被还原的染料对织物有较高的亲和力，未被还原的染料对织物没有亲和力，织物在运行过程中染料随冷凝水流动导致形成条花。
（八）磨毛织物染色时，因布面磨毛效果不一致，导致染色出现条花。
（A）磨毛使用的砂纸砂粒太粗，砂粒粗细不均匀。
(B ) 磨毛张力过大，织物与磨毛辊接触弧度太大。
（C）织物在含潮或含潮不一致的状态下磨毛，极易产生条花。
（D）磨毛辊上缠绕的砂带固定不好，松动、移动导致磨毛效果不一致。
防范措施（一）制定合理地烧毛工艺，严格烧毛机规范操作。
保证烧毛火口畅通无堵塞，做到火口火焰短、齐、匀、燃烧有力，无断焰、不跳动。
涤纶及混纺、交织物采用小火快烧的烧毛工艺。
加大中间冷却，降低织物主体温度，落布温度保持50度以下。
（二）加强坯布质量检验，选择符合染色产品质量标准的坯布组织生产。
(三)加强半成品毛效、白度、pH值、磨毛效果的检测，保证半成品内在质量、外观质量达到染色质量标准。
（四）提高悬浮体染液的分散稳定性和润湿渗透能力，尽量保持液面高度，使织物均匀吸附染液；尽量降低织物带液量，以减少染料泳移；热风烘燥时要尽量降低烘房温度、降低循环风机速度，避免大风量、高温急烘加剧染料泳移造成条影和雨状条花；烘筒烘燥时尽量降低烘筒温度，防止急烘；还原（固色）蒸箱采用气封口方式，降低织物带液量可明显改善条花现象；保持蒸箱温度，提高染料还原（固色）速度减少染料流动，避免产生条花。
（五）根据织物特性、颜色特点选择性能优良的防泳移剂可明显改善条影现象。
（六）涤纶混纺、交织织物染色时要保证两种纤维上颜色深度和色光的一致性。
（七）选择的染料染色性能要相同或相近。
（八）加强磨毛工序的设备、工艺、操作和品质管理，保证产品磨毛效果达到染色产品质量标准。
补救办法涤纶及涤纶混纺织物因分散染料泳移产生色条、色花时可使用溢流染色机和高温高压染色机进行匀染，溢流染色机配方：匀染修补剂M-217：1—3克//升、冰醋酸：0.1～0.3克/升、染料：x%（o.w.f）、工艺温度130—135℃、时间30—40min 。
还原染料染色织物色花可采用（1）还原皂洗机匀染：烧碱（100%）：10—30克/升、保险粉（85%）：20—30克/升、棉匀染剂（平平加O ）：5—10克/升，汽蒸温度：100—102℃，汽蒸时间60—90秒。