冲孔落料模具设计
落料冲孔复合模具设计说明
落料冲孔复合模具设计说明一、模具结构设计1.模具类型：落料冲孔复合模具由上模、下模和导向列组成。
根据工件的要求和形状，模具可以分为单向落料冲孔模、双向落料冲孔模和多向落料冲孔模等类型。
2.上模设计：上模一般由模座、上模板、射针等部分组成。
上模板与下模具配合使用，冲击力传递到工件上。
上模板应尽可能减小重量，提高模具寿命。
3.下模设计：下模由模座、下模板、导柱等部分组成。
下模板与上模具配合使用，负责支撑工件并传递冲压力。
下模板应具备足够的强度和刚度，以保证冲孔过程中不变形。
4.导向列设计：导向列用于保证上模与下模的定位精度。
导向柱是最常见的导向结构，其作用是使上模和下模在冲孔过程中保持相对位置的稳定性和精确性。
二、材料选择1.模具材料：常用于落料冲孔复合模具的材料有Cr12MoV、SKD11、SKH-9等。
这些材料具备良好的硬度、抗磨性和耐冲击性能，能够满足加工要求，并延长模具使用寿命。
2.工作板材：根据冲孔工件的特点和材料选择不同的板材，如不锈钢板、铝合金板、冷轧板等。
工作板材的选择应考虑其刚度、强度和耐磨性能，以提高冲孔质量和效率。
三、加工工艺1.毛坯选择：根据工件要求，选择适合的板材作为冲孔模具的毛坯。
在选择毛坯时，要注意其尺寸和平整度，以便后续的加工和使用。
2.模具加工：模具的加工过程包括车削、铣削、铣孔、磨削、钳工和装配等工序。
在加工过程中要注意控制尺寸精度和表面质量，确保模具在使用中的稳定性和寿命。
3.表面处理：模具的表面处理可以采用镀铬、硬质合金喷涂、表面渗碳等技术。
表面处理能够提高模具的耐磨性和抗腐蚀性，延长模具的使用寿命。
4.模具调试：模具制造完成后，需要进行调试和试模。
通过调试，可以检查模具的定位精度、冲孔质量和加工效率，确保模具满足设计要求。
综上所述，落料冲孔复合模具设计需要考虑模具结构、材料选择和加工工艺等方面。
通过合理的设计和加工，可以提高模具的使用寿命和冲孔质量，满足金属加工的需求。
落料冲孔复合模具设计
落料冲孔复合模具设计落料冲孔复合模具设计绪论模具主要类型有：冲模，锻模，塑料模，压铸模，粉末冶金模，玻璃模，橡胶模，陶瓷模等。
除部分冲模以外的的上述各种模具都属于腔型模，因为他们一般都是依靠三维的模具形腔是材料成型。
（1）冲模：冲模是对金属板材进行冲压加工获得合格产品的工具。
冲模占模具总数的50％以上。
按工艺性质的不同，冲模可分为落料模，冲孔模，切口模，切边模，弯曲模，卷边模，拉深模，校平模，翻孔模，翻边模，缩口模，压印模，胀形模。
按组合工序不同，冲模分为单工序模，复合模，连续模。
（2）锻模：锻模是金属在热态或冷态下进行体积成型是所用模具的总称。
按锻压设备不同，锻模分为锤用锻模，螺旋压力机锻模，热模锻压力锻模，平锻机用锻模，水压机用锻模，高速锤用锻模，摆动碾压机用锻模，辊锻机用锻模，楔横轧机用锻模等。
按工艺用途不同，锻模可分为预锻模具，挤压模具，精锻模具，等温模具，超塑性模具等。
（3）塑料模：塑料模是塑料成型的工艺装备。
塑料模约占模具总数的35％，而且有继续上升的趋势。
塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑模等。
（4）压铸模：压铸模是压力铸造工艺装备，压力铸造是使液态金属在高温和高速下充填铸型，在高压下成型和结晶的一种特殊制造方法。
压铸模约占模具总数的6％。
（5）粉末冶金模：粉末冶金模用于粉末成型，按成型工艺分类粉末冶金模有：压模，精整模，复压模，热压模，粉浆浇注模，松装烧结模等。
目前，我国17000多个模具生产厂点，从业人数五十多万。
除了国有的专业模具厂外，其他所有制形式的模具厂家，包括集体企业，合资企业，独资企业和私营企业等，都得到了快速发展。
研究和发展模具技术，对于促进国民经济的发展具有特别重要的意义，模具技术已成为衡量一个国家产品制造技术的重要标志之一，随着工业生产的迅速发展，模具工业在国民经济中的地位日益提高，并在国民经济发展过程中发挥越来越大的作用。
垫片冲孔落料冲压模具设计及制造DOC
垫片冲孔落料冲压模具设计及制造DOC一、引言垫片冲孔落料冲压模具是用于生产垫片产品的专用冲压模具。
垫片是一种常用的密封材料，广泛应用于汽车、机械、电子等领域。
垫片的制作一般都需要冲孔和落料的工艺，因此设计和制造一套合理且高效的垫片冲孔落料冲压模具对于提高垫片生产的质量和效率非常重要。
二、设计要求1.冲孔要求：根据垫片的尺寸和形状要求，设计冲孔模具，确保冲孔尺寸准确、孔位精确，并且保证冲孔边缘光滑，无毛刺。
2.落料要求：设计合适的落料模具，确保落料尺寸准确，保证落料的平整度和边缘质量，避免产生划伤或毛刺。
3.模具结构要求：设计模具的结构要合理，便于安装和更换模具部件，同时要保证模具的刚性和稳定性，以保证模具的准确性和长期使用寿命。
4.提高生产效率：冲孔和落料过程要快速、稳定，提高生产效率，减少人工操作时间和劳动强度。
三、模具设计和制造过程1.垫片冲孔模具的设计和制造步骤：1）根据垫片尺寸和形状要求，设计冲孔模具的底板尺寸和孔位布置。
2）选择合适的冲头和模具材料，制作冲头和冲孔模具。
3）加工底板，并将冲头固定在底板上，确保冲孔孔位准确。
4）进行冲孔试模，根据试模结果进行调整和修正，直至满足要求。
5）测试冲孔模具的稳定性和使用寿命，如果需要，进行冲孔模具的更换或修理。
2.垫片落料模具的设计和制造步骤：1）根据垫片尺寸和形状要求，设计落料模具的底板尺寸和落料槽的形状。
2）选择合适的落料刀具和模具材料，制作落料刀具和落料模具。
3）加工底板，并将落料刀具固定在底板上，确保落料槽形状准确。
4）进行落料试模，根据试模结果进行调整和修正，直至满足要求。
5）测试落料模具的稳定性和使用寿命，如果需要，进行落料模具的更换或修理。
四、模具加工工艺流程1.选择合适的模具材料，如优质的工具钢。
2.模具制造首先进行大型机械加工，根据设计图纸和要求进行车削、钻孔、铣削等。
3.将模具加工至精密尺寸，进行磨削、刨床等精密加工工艺。
4.进行模具的热处理，提高模具材料的硬度和耐磨性。
垫片冲孔落料冲压模具设计及制造要点
垫片冲孔落料冲压模具设计及制造要点
1.模具类型选择：根据实际需求选择合适的模具类型，常用的模具有单工位模具和多工位连续冲压模具。
单工位模具适用于生产批量较小的产品，而多工位连续冲压模具适用于生产批量较大的产品。
2.材料选择：模具的材料选择对于模具的寿命和性能有重要影响。
一般情况下，模具需要选择具有优良耐磨性、高硬度和高韧性的材料，如合金工具钢或硬质合金等。
3.模具结构设计：模具的结构设计应考虑产品的尺寸、形状和使用要求。
通常包括上模、下模、导向柱、压力板、导向套等部件。
同时，还需要考虑模具的开合方式、冲孔方式和落料方式等。
4.冲孔和落料工艺设计：冲孔和落料是模具最重要的工艺。
冲孔工艺需要考虑冲头的选择、冲孔凸模的设计和选材等因素，以确保冲孔质量和效率。
落料工艺需要考虑落料凸模的设计、切角位置和角度等因素，以确保产品的成型和质量。
5.模具制造过程控制：模具制造过程中需要控制各个环节的质量，如模具的加工精度、表面粗糙度和磨损情况。
同时，还需要进行合理的热处理和表面处理，以提高模具的硬度和耐磨性。
6.模具使用和维护：在模具使用过程中，需要对模具进行定期保养和维护，包括模具的清洁、润滑和修复等。
同时，还需要注意模具的工作环境和操作方式，以避免模具的损坏和故障。
总结起来，垫片冲孔落料冲压模具设计及制造的要点包括模具类型选择、材料选择、模具结构设计、冲孔和落料工艺设计、模具制造过程控制
以及模具使用和维护等。
通过合理的设计和制造，可以提高模具的使用寿命和生产效率，满足生产的需求。
冲孔落料模具设计
冲孔落料模具设计一、设计原理：1.能满足冲孔和落料的要求；2.确保模具的结构稳定性和工作可靠性；3.降低模具的生产成本和加工周期；4.提高模具的寿命和使用效率。
二、结构设计：1.模架和模座：模架是支撑模具组件的主要部分，应具有足够的强度和刚度。
模架的结构应该尽量简单，便于加工和维修。
模座则是为模具提供基础支撑和定位的部件。
2.定位销和导柱：定位销和导柱用于实现模具的准确定位和运动导向，保证模具的工作精度。
它们应具有尺寸精确、耐磨性好和承载能力强的特点。
3.冲头：冲头是模具中最重要的部件之一，其主要作用是对金属板材进行冲孔操作。
冲头的设计应注意选择适当的材料和热处理工艺，以提高冲头的硬度、韧性和寿命。
4.落料板：落料板是用于将金属板材从模具中顺利落下的部件。
其设计应考虑到材料的选择、表面处理以及与冲头的配合程度，以减少工件变形和模具磨损。
5.弹簧：弹簧在冲孔落料模具中起到缓冲和保护作用，能够减少模具受力时的振动和冲击。
弹簧应具有合适的刚度和承载能力，以保证模具运动的稳定性和安全性。
三、选材：四、预防措施：在冲孔落料模具的设计中，还需要考虑到一些预防措施，以提高模具的使用寿命和工作效率。
这些措施包括：1.合理设计模具的结构，降低受力和磨损程度；2.选择合适的材料和热处理工艺，提高模具的硬度和寿命；3.定期进行模具的保养和维修，检查和更换磨损严重的部件；4.加强模具使用过程中的安全教育和操作培训，减少人为因素引起的损坏；5.在模具设计中考虑到金属板材的厚度、尺寸和表面处理等因素，提高冲孔和落料的质量和效率。
总之，冲孔落料模具的设计要考虑到结构的合理性、材料的选择和预防措施的落实。
只有将这些因素综合考虑，才能设计出性能优良、寿命长久的冲孔落料模具，满足金属板材加工的需求。
落料冲孔复合模具设计
落料冲孔复合模具设计设计原理：1.冲孔功能：落料冲孔模具主要用于在金属板上进行孔洞冲压，以实现孔洞零件的批量生产。
冲孔的原理是通过模具的压力和冲裁刀具的作用，将金属板材从中间推出特定形状的孔洞。
2.落料功能：落料是指用模具将金属板材从整体中剪下来，形成零件。
落料的原理是将模具的刀口与板材接触，通过对刀口施加压力，将板材从整体中剪断，形成所需的零件。
设计流程：1.确定零件的工艺要求：首先，需要明确待加工的零件的工艺要求，包括要冲孔和落料的位置、孔洞的形状和尺寸、零件的尺寸等。
2.设计模具结构：根据零件的工艺要求，设计模具的结构，包括上模、下模、导柱、导套、冲裁刀具等。
3.确定模具的材料：根据模具的使用寿命和材料的强度要求，选择合适的模具材料，一般选择高硬度和高耐磨性的工具钢。
4.电极设计：对于一些复杂的孔洞形状，可以使用电火花加工技术进行加工。
此时，需要设计电极来完成孔洞的加工。
5.模具加工和调试：根据设计图纸，进行模具的加工和组装。
之后，进行模具的调试和试模工作，确保模具可以满足工艺要求。
6.模具使用和维护：在使用模具过程中，需要根据实际情况进行模具的保养和维护，定期检查模具的磨损情况，及时更换模具零件。
设计注意事项：1.强化模具的刚性：落料冲孔复合模具的刚性对于冲孔和落料的质量有很大影响。
因此，设计时需要合理设计模具的结构，提高模具的刚性。
2.合理选择冲裁刀具：根据孔洞的形状和尺寸，选择合适的冲裁刀具。
冲裁刀具应具有足够的硬度和耐磨性，以确保冲裁的质量和寿命。
3.注意冲孔位置的精度：冲孔位置的精度对于零件的质量和装配性能有很大影响。
因此，在设计模具时需要特别注意冲孔位置的精度要求，并通过合理的设计和加工保证冲孔位置的精度。
4.设计合理的导向装置：为了确保模具在使用过程中的精度和稳定性，需要设计合理的导向装置，保证模具在工作时能够准确导向。
总结：落料冲孔复合模具设计需要根据零件的工艺要求和性能要求来设计模具的结构和工艺。
垫片冲孔落料级进模具设计
垫片冲孔落料级进模具设计介绍在制造业中，模具设计是一个关键的环节。
模具的设计质量直接影响产品的生产效率和产品质量。
垫片冲孔落料级进模具是一种常见的模具设计，它主要用于自动化生产流程中冲孔和落料操作。
本文将深入探讨垫片冲孔落料级进模具的设计原理和注意事项。
设计原理垫片冲孔落料级进模具是用于冲压工艺中的一种特殊模具。
它主要由以下几个部分组成：1.垫片冲孔模具：用于对垫片进行冲孔的模具部分；2.落料级进模具：用于将冲孔后的垫片进行落料和级进的模具部分；垫片冲孔模具设计垫片冲孔模具的设计需要考虑以下几个因素：1.冲孔位置：根据产品要求和冲孔工艺的特点确定冲孔位置；2.冲孔形状和尺寸：根据产品要求和冲孔工艺的特点确定冲孔的形状和尺寸；3.冲孔材料选择：根据产品要求和冲孔工艺的特点选择合适的材料；4.冲孔模具结构设计：根据冲孔工艺的特点设计合理的模具结构，包括模具材料选择、模具加工工艺等；落料级进模具设计落料级进模具的设计也需要考虑以下几个因素：1.落料位置和方式：根据产品要求和落料工艺的特点确定落料的位置和方式；2.级进量和级进步径：根据产品要求和级进工艺的特点确定级进量和级进步径；3.落料模具结构设计：根据落料工艺的特点设计合理的模具结构，包括模具材料选择、模具加工工艺等；注意事项在设计垫片冲孔落料级进模具时，需要注意以下几个事项：1.合理选择材料：根据冲孔和落料工艺的要求选择合适的模具材料，考虑材料的硬度、耐磨性和冲击性等因素；2.模具结构设计：合理设计模具结构，确保冲孔和落料的准确度和稳定性；3.模具加工工艺：选择合适的加工工艺，确保模具的精度和表面质量；4.模具的使用和维护：模具使用过程中要进行定期维护和保养，确保模具的使用寿命和工作效率；结论垫片冲孔落料级进模具设计是一个复杂而重要的工作，它直接影响产品的生产效率和产品质量。
本文介绍了垫片冲孔落料级进模具的设计原理和注意事项。
通过合理的模具设计和制造工艺，可以提高产品的工艺水平，降低生产成本，提高产品竞争力。
冲孔落料模具设计
如零件图所示，冲压件零件，材料为45钢，厚度为1.5mm ，小批量生产，计算冲裁模的凸模、凹模和凸凹模的刃口尺寸及公差并确定产品的冲裁工艺方案，完成模具设计。
一、冲裁件工艺性分析零件的加工涉及冲孔和落料两道工序。
该零件属于无特殊要求的一般冲孔、落料件，凸、凹模按互换法加工分别制造。
冲孔中心尺寸为04.00162+ΦX mm ，由冲孔获得，以凸模为基准件，外形尺寸005.060±mm 、07.080±mm ，由落料获得，以凹模为基准件，同时加工两孔。
冲裁件内、外形达到的经济精度为IT12一IT14级，符合冲裁工艺要求。
查表 2.2可知一般冲孔模冲压材料45钢的最小孔径d ≥1.3t,t=1.5mm,因而Φ16的孔符合工艺要求。
二、确定冲裁工艺方案及模具结构形式该冲压件对内孔之间和内孔与外缘之间有较高的位置精度要求，生产批量较小，为保证孔的位置精度和提高生产效率，采用冲孔落料连续冲裁的工艺方案，且以两次冲压成形。
模具结构采用固定档料销和导料销对工件进行定位、弹性卸料、下方出料方式的连续冲裁模结构形式。
三、模具设计与计算 （1）排样设计排样设计主要确定排样形式、送料步距、条料宽度、材料利用率和绘制排样图。
1）排样方式的确定 根据冲裁件的结构特点，排样方式可选择为竖排。
2）送料步距的确定 查表 2.7工件间最小工艺搭边值为=a 12mm ，最小工艺边距搭边值为a=2mm 。
送料步距确定为h=62mm 。
3）条料宽度的确定 按照无侧压装置的条料宽度计算公式，查表2.9和表2.8可以确定条料与导料销的间隙和条料宽度偏差分别为b 0=0.8mm ，∆=1.0mm 。
B=（b a l ++20）0∆-=（80+2x1.8+0.8）0∆-=84.801-4）材料利用率的确定 %7.83%100x 4.84x 5.6192.401-80x 60===bh A η5）绘制排样图(2)计算总冲压力该模具采用弹性卸料和下方出料方式。
冲孔落料连续模设计
冲孔落料连续模设计冲孔落料连续模设计是一种常见的金属加工工艺，它可以高效地进行金属件的穿孔或切割。
在连续模设计中，工件被连续输送到模具上，然后通过冲压或剪切操作进行加工，最后将加工后的工件连续地排出。
本文将对冲孔落料连续模设计进行详细的介绍。
首先，冲孔落料连续模设计的目的是提高生产效率，减少人工操作。
在传统的冲孔落料过程中，工人需要将每个工件手工放置在模具上，并进行冲压或剪切操作。
这种手工操作需要耗费大量的时间和人力资源，并且容易出现操作不准确或者工件出现偏差的情况。
而在连续模设计中，工件可以通过输送设备在模具上连续地传送，工作人员只需要负责设备的操作和监控即可，大大提高了生产效率。
其次，冲孔落料连续模设计需要考虑的几个关键因素是输送设备的设计、模具的设计和加工参数的选择。
首先，输送设备需要保证工件的稳定输送，避免出现工件堆积或者偏移的情况。
同时，输送设备还需要能够适应不同尺寸和形状的工件。
其次，模具的设计需要考虑到工件的尺寸和形状，确保模具能够准确地对工件进行冲压或剪切操作。
模具的设计还需要考虑到模具的耐用性和易于更换的性质。
最后，冲孔落料的加工参数选择也是非常关键的。
不同的金属材料和工件厚度需要选择不同的冲压力和冲压速度，以保证加工质量和效率。
冲孔落料连续模设计的优点是显而易见的。
首先，它可以大大提高生产效率，减少人工成本。
其次，由于模具的准确定位和工艺参数的控制，冲孔落料的质量和精度得到了大幅提高。
同时，冲孔落料连续模设计还可以减少误操作和工件浪费，提高了生产线的整体效率和产能。
然而，冲孔落料连续模设计也存在一些挑战和限制。
首先，连续模设计需要先进的自动化设备和控制系统，这需要投入大量的资金。
其次，连续模设计对模具和设备的要求较高，需要进行定期的维护和保养。
此外，冲孔落料的工艺参数选择也需要经验和专业知识，并且不同材料和工件厚度可能需要不同的加工工艺。
总的来说，冲孔落料连续模设计是一种高效、精确的金属加工工艺。
模具毕业设计49加油口支座冲孔落料模具设计
目录前言 (1)一. 工艺设计 (4)1.1．零件的工艺分析 (4)1.2.确定冲裁的工艺方案及模具的结构形式 (5)二. 模具设计 (6)2.1毛坯尺寸计算 (6)2.2合理排样和条件宽度 (6)2.3主要工艺参数计算 (7)2.3.1．各工序冲压力的计算 (7)2.3.2．凹模,凸模工作尺寸的计算 (8)三．橡皮的设计和选用 (12)四．确定各个主要零件的外型尺寸 (13)4.1．凹模外型尺寸的确定: (13)4.2．凸模固定板和凹凸模外形尺寸的确定: (13)4.3．凹,凸凹模退料板外形尺寸的确定: (13)4.4模架．模柄和垫板的外形尺寸的确定: (13)4.5．计算模具的闭合高度: (14)4.6．确定所用冲床: (14)4.7．卸料螺钉．紧锥螺钉和销钉的选用 (14)4.8．模具工作过程描述 (15)4.9．模具图样设计 (15)五. 模具的改进 (16)总结 (17)参考文献 (18)致谢 (19)【中文摘要】：本次设计的课题是加油口支座冲孔落料模具的设计，此次设计主要针对冲压工艺和冲模设计两方面展开。
首先针对模具的发展进行了一定得分析和诠释，以及解释此次的设计内容；然后是工艺设计主要内容是对零件的分析和模具的选择方法；其次是模具的设计；然后是橡皮的设计和选用；紧接着是确定各个主要零件的尺寸；然后对模具的改进进行了分析；最后总结了此次设计过程。
关键词：模具、模具选择、橡皮、工艺设计、模具改进。
【Abstract】: T he project's name is the design of oil filler bracket piercing and blanking die. This design is mainly about two aspects, namely sheet metal forming technology and punch die design. It analyses and interprets the development of mold,as well as explains the contents of this project; The main body of the technological design is about the analysis of parts and the selection method of mold; Becides it concerns the mold design and the design and selection of rubber;moreover it is about the determination of every parts' sizes and analysis of the improvement of mold; finally it summarizes the proce ss of this design.’key words:mold, mold selection, rubber, technological design, mold improvement前言冲压是机械制造中先进的加工方法这一，它利用压力机通过对模具板料的加工，使其产塑性变形或分离。
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如零件图所示，冲压件零件，材料为45钢，厚度为1.5mm ，小批量生产，计算冲裁模的凸模、凹模和凸凹模的刃口尺寸及公差并确定产品的冲裁工艺方案，完成模具设计。
一、冲裁件工艺性分析
零件的加工涉及冲孔和落料两道工序。
该零件属于无特殊要
求的一般冲孔、落料件，凸、凹模按互换法加工分别制造。
冲孔
中心尺寸为04.00162+ΦX mm ，由冲孔获得，以凸模为基准件，外形
尺寸005.060±mm 、07.080±mm ，由落料获得，以凹模为基准件，同时加工两孔。
冲裁件内、外形达到的经济精度为IT12一IT14级，符合冲裁工艺要求。
查表 2.2可知一般冲孔模冲压材料45钢的最小孔径d ≥1.3t,t=1.5mm,因而Φ16的孔符合工艺要求。
二、确定冲裁工艺方案及模具结构形式
该冲压件对内孔之间和内孔与外缘之间有较高的位置精度要求，生产批量较小，为保证孔的位置精度和提高生产效率，采用冲孔落料连续冲裁的工艺方案，且以两次冲压成形。
模具结构采用固定档料销和导料销对工件进行定位、弹性卸料、下方出料方式的连续冲裁模结构形式。
三、模具设计与计算 （1）排样设计
排样设计主要确定排样形式、送料步距、条料宽度、材料利用率和绘制排样图。
1）排样方式的确定 根据冲裁件的结构特点，排样方式可选择为竖排。
2）送料步距的确定 查表 2.7工件间最小工艺搭边值为
=a 1
2mm ，最小工艺边距搭边值为
a=2mm 。
送料步距确定为
h=62mm 。
3）条料宽度的确定 按照无侧压装置的条料宽度计算公式，查表2.9和表2.8可以确定条料与导料销的间隙和条料宽度偏差分别为b 0=0.8mm ，∆=1.0mm 。
B=（b a l ++20）0∆-=（80+2x1.8+0.8）0∆-=84.80
1-
4）材料利用率的确定 %7.83%100x 4
.84x 5.6192
.401-80x 60===bh A η
5）绘制排样图
(2)计算总冲压力
该模具采用弹性卸料和下方出料方式。
总冲压力F 0由冲裁力F 、卸料力F 卸和推件力
F
推
组成。
其中冲裁力由落料力F 落料
和冲孔冲裁力F 冲孔两部分组成。
1）落料冲孔冲裁力 材料45钢的抗拉强度按Mpa b 600=δ N N L F 252000600x 5.1x 2x 6080t b =+==）（落料
δ
N N L F
90432600x 5.1x 48.100t b ===δ冲孔
N N F F F 34243290432252000=+=+=）（冲孔落料 2）卸料力 查表2.13，卸料力系数04.0=K 卸。
N N F K F 10080252000x 04.0.===落料卸卸
3）推件力 查表2.13，推件力系数055.0=K 推。
N F K F
52.9947x90432N 055.0x 2.2===冲孔推推
4）总冲压力F 0的确定
KN
N N F F
F F 36252.36245952.994710080342432≈=++=++=）（推卸
压力机的公称压力应大于计算总压力362KN 。
可选JH23一40开式双柱可倾压力机。
四、刃口尺寸计算
在模具刃口尺寸计算中，冲孔mm 16Φ的圆孔采用凸、凹模分开加工的方法，外轮廓的落料采用配合加工的方法。
1）冲mm
16Φ的圆孔的凸、凹模刃口尺寸如下：
查表2.11得凸、凹模制造公差：mm p 010.0-=-δ，mm d
015.0+=δ。
由于
mm Z Z
04.0min max
=-，
mm
d
p
005.0=+δ
δ。
满足：
δδd p Z Z
+≥-min max
查表2.12得磨损系数X=0.75. mm 03.1604.0x 75.016()
(0
010.00
010
.00---
===+∆+）
x d d p
p δ
mm min p 30.1627.003.16d d 015
.00015
.00
d d
+++
===++）（）（Z δ
校核：Z Z d p min max -≤+δδ mm 025.0015.0010.0=+-
mm mm Z Z
04.0)27.031.0(min max
=-=-，满足Z Z d p m i n m a x -≤+δδ的
要求。
2）落料凸、凹模刃口尺寸计算
查表2.11得凸、凹模制造公差：mm p 012.0-=-δ，mm d
020.0=+δ
，
查表2.12得磨损系数X=1.
mm 99.59010.0x 160()(020.000
0d
+++
===-∆-）δδx D D d
d
mm min 72.59)
27.099.59()
(0
012.000--
-
===--δ
δ
p
p
Z D D d p
校核：
mm d p
032.0=+δδ
，
mm Z Z
04.0min max
=-，满足
Z Z d p
m i n
m a x -≤+δδ
的要求。
mm 86.79x0.14180()
(020.000
d
+++==
=-∆-）δδx D D d
d
mm min 59.79)
27.086.79()
(0
012.000--
-
===--δ
δ
p
p
Z D D d p
校核：
mm 032.0=+δδ
d p
，
mm 04.0min max
=-Z Z
，满足
Z Z d p
min max -≤+δδ
的要求。
五、模具结构零件尺寸确定
1）凹模结构尺寸的确定 凹模外形尺寸主要包括凹模厚度h a 、凹模壁厚c 、凹模宽度B 1 和凹模长度L 1
确定凹模厚度尺寸。
查表2.15凹模厚度修正系数K=0.25，凹模厚度尺寸20mm x8025.0===Kb h a 。
凹模壁厚c=（1.5~2.0）
h
a
可取c=30mm 。
凹模宽度
mm 120mm 30x 260(21
=+=+=）c l B ，设计时取mm 1251
=B 。
凹模长度尺寸的确定。
根据排样图，凹模长度
mm 120mm 30x 260c 21
1
=+=
+=）（，步距L L ，设计时取mm 2001
=L 。
2）凸模长度尺寸的确定。
凸模长度尺寸与凸模固定板和推件板的厚
度有关。
凸模固定板厚度取mm 201=H 。
卸料板厚度mm 202=H ，导料板厚度mm 103=H ，自由尺寸与修模量及进入凹模深度总计A /
取为8mm 。
凸模长度A H H H L /
3212+++= 可取mm 482=L
3）凸凹模尺寸的确定
根据模具的具体情况，凸凹模的厚度选取30mm 。
凸凹模的外刃口尺寸按凹模刃口尺寸配制，并保证间隙0.49~0.55mm 。
凸凹模上孔的中心距、孔与边缘的距离应比零件图所标精度高3~4级，即定公差为mm 02.0±。
七、参考文献
1、机械设计基础课程设计指导书（第三版）北京：高等教育出版社，2007.8
2、机械制图 北京：北京理工大学出版社，2007.9
3、模具设计与制造 （第二版） 北京：高等教育出版社，2008.3
4、模具设计与制造实训 北京：高等教育出版社，2008.12。