环己烷及其制备
环己烷工艺流程
环己烷工艺流程
环己烷是一种无色液体，主要应用于溶剂、涂料和橡胶工业等。
下面介绍一种环己烷的工艺流程。
1.原料准备
环己烷的主要原料是环己烯和氢气。
环己烯可以通过蒸馏和分离纯化得到。
氢气则可以通过空气分离机或其他方法制备。
2.烯烃氢化
首先，将环己烯和氢气以一定的摩尔比加入氢化反应器中。
反应器一般由不锈钢或镍合金制成，以承受高温和高压的要求。
然后，加热反应器至适当的温度，通入氢气，并在适当的压力下进行氢化反应。
反应结束后，收集反应产物。
3.分离纯化
用分离设备将反应产物分离出来。
首先，用蒸馏将环己烷从其他混合物中分离出来。
然后，通过过滤、脱水等步骤去除杂质。
最后，经过冷却和精馏，得到纯净的环己烷。
4.储存和包装
将纯净的环己烷储存于密封的容器中。
对于大规模生产的环己烷工厂，通常会使用大型储罐储存。
对于小规模生产的企业，可以使用瓶装或桶装的方式进行包装。
5.质量控制
质量控制是环己烷生产过程中非常重要的一步。
通过对产品进行各项质量测试，如密度、干燥残留物、酸度、色度等，确保
产品的质量符合国家和行业标准。
若产品不符合要求，则需要进行调整或重新制备。
以上就是环己烷的工艺流程。
环己烷工艺需要严格控制温度、压力和反应时间等参数，以确保反应的高效进行和产物的纯度。
对原料和产物的储存、包装和质量控制都是确保产品质量和安全的重要环节。
工艺流程的改进和优化可以提高环己烷的产量和质量，并减少生产成本和环境污染。
苯加氢制环己烷
四、苯加氢制环己烷环己烷主要占总产量90%以上用来生产环己醇、环己酮及己二酸,后三者是制造尼龙-6和尼龙-66的重要原料;环己烷还用作树脂、油脂、橡胶和增塑剂等的溶剂;用作尼龙原料的高纯度的环己烷主要由苯加氢制得;工业上苯加氢生产环己烷有气相法和液相法两种;虽然美国杜邦公司早已开发成功气相加氢工艺,但大多数工厂仍采用液相加氢工艺,例如美国的Uop公司,法国石油研究所IFP等;气相法的优点是催化剂与产品分离容易,所需反应压力也较低,但设备多而大,投资费用比液相法高;1.反应原理1化学反应在反应条件下,苯与氢可能发生下面各种反应:＋nＨ２→Ｃ＋ＣＨ４4反应1若为气相法固定床,用还原Ni作催化剂,反应温度为65～250℃,压力0.5～3.5MPa;若为液相加氢,采用骨架镍或还原Ni为催化剂,反应温度为160～220℃,压力2.7MPa左右,环己烷收率在99%以上;反应2和4在250℃左右的低温下不显着,它们可能是由第Ⅷ族金属催化的氢解型机理引起的,也可能是由双功能催化剂的加氢裂解型机理引起的;双功能催化剂为具有加氢催化活性的某些金属如Pt,Pd或Ni负载在酸性载体SiO2或SiO2/Al2O3上构成,在载体上往往存在强酸中心,它对反应2和4有明显促进作用;因此,选择非酸性载体可以避免这种加氢裂解作用;反应3是环己烷的异构化,它往往被酸催化,在200℃下,异构化反应达到平衡时环己烷生成甲基环戊烷的转化率为68%,将温度升高到300℃时其转化率达83%,因此也必须选择不会引起这种异构化反应的催化剂;在镍催化剂上,250℃时才开始产生甲基环戊烷;2热力学平衡由反应1可知,苯加氢生成环己烷的反应是一个放热的体积摩尔数缩小的可逆反应;在127℃时的平衡常数为7×107,在227℃时为1.86×102;氢压和温度对环己烷中苯的平衡浓度的影响示于图3-2-18;由图3-2-18可见,低温和高压对反应是有利的;相反,反应2和4则受到抑制;环己烷异构化反应是一个等摩尔反应,压力对反应影响不大;温度对反应3平衡的影响示于图3-2-19;由图3-2-19可知,甲基环己烷的平衡浓度随温度的提高而上升;为抑制这一副反应,也要求催化剂在较低温度下就有高的苯加氢活性,而且在催化剂上不存在酸性中心;3催化剂和催化机理对苯加氢有催化活性的金属有:Rh,Ru,Pt,W,Ni,Fe,Pd和Co等;常用金属按活性排列为:Pt>Ni>Pd加氢活性的比例为:K Pt：K ni：K Pd=18：7：1这表明铂的活性比镍高2.6倍;但铂的价格为镍的几百倍,因此选择镍作为催化剂活性组分更经济;如前所述,苯加氢有气相和液相两种方法,对液相加氢而言,要求催化剂是细微颗粒粉末,粒度为20～100μm,能悬浮在反应液中进行液-固相加氢反应;考虑到反应要求低温高活性,而且苯环加氢比烯,炔加氢困难,工业上都选用骨架镍催化剂;用这种催化剂在3.5MPa的压力和不产生副反应的温度200℃下,反应速率很容易达到每克镍每分钟转化0.15mol苯的水平;骨架镍催化剂的制备过程为:先由镍和铝重量比为1在1500～1600℃下制成镍铝合金,然后研磨至粒度为0.04～0.25mm,再用氢氧化钠浸出铝,最后经洗涤和干燥得到高活性,多孔和高强度的骨架催化剂;由于活性高,在空气中极易自燃,故一般将它浸在乙醇中出售或经表面钝化处理变成不自燃的干燥粉末后出售;成品为黑色粉末,镍含量为65%,松密度为2.4g/cm3;苯的气相加氢催化剂为负载型Ni催化剂,要求载体有足够的强度承受工业条件下的机械应力,有足够的比表面积和适宜的孔径分布,能负载足够数量的镍盐氧化镍;此外,还要求载体对副反应没有催化活性;符合上述条件,工业上应用的载体有高纯度氧化铝球Φ2～4mm,SiO2和硅藻土等,比表面积210m2/g,松密度0.91g/cm3,孔隙度0.4cm3/g;现在,工业上应用较多的液相催化剂牌号为法国的NiPS2,气相催化剂牌号为法国的LD143催化剂,它们都是由法国石油研究所IFP开发成功;除上述镍催化剂外,也有采用Ni-Pd催化剂,硫化镍和硫化钯催化剂;硫化物催化剂虽然不怕原料苯中硫化物的毒害,但要求高温450℃和高压31.0MPa;关于催化加氢反应机理,即使像乙烯加氢这样一个简单的反应,认识也不一致;分岐主要集中在①氢是否也发生化学吸附;②作用物在催化剂表面是发生单位独位吸附还是多位吸附;③氢与吸附在催化剂表面的作用物分子是怎样反应的;以苯加氢生成环己烷为例,就提出了两种不同的机理,一种认为苯分子在催化剂表面发生多位吸附,形成,然后发生加氢反应,生成环己烷;近年来又提出了另一种观点,认为苯分子只与催化剂表面一个活性中心发生化学吸附即独位吸附,形成π-键合吸附物,然后吸附的氢原子逐步加到吸附的苯分子上,即上述二种反应机理,还留待进一步实验验证;4反应动力学Louvain的动力学学派专门研究过在镍催化剂上苯加氢的反应动力学;研究表明,在骨架镍催化剂催化下,苯在高压、液相、温度低于200℃下加氢,苯转化率从低升至90%以上,反应对苯为零级,当转化率在95%以上时,对苯的反应级数变得接近于1;对氢而言,在所研究的压力范围内对氢为零级反应;实验结果示于图3-2-20;这一实验结果可用苯和氢之间的非竞争吸附来解积,并可用下列速率方程式表示:图3-2-20液相苯加氢反应动力学级数的实验测定式中:b B—苯的吸附系数;b c—环己烷的吸附系数C B—苯的浓度;Cc—环己烷的浓度;PH2—氢分压.直到转化率为90%都观察到对苯为零级反应这一现象说明苯在催化剂上强烈吸附,在0～90%这一范围内r等于k,活化能接近54.36kJ/mol;对芳烃在高转化率下的反应级数还没有确切的解释;有可能是因为,在苯浓度很低时,b B C B项与1+bcCc相比变得可以忽略不计,也有可能是因为扩散阻力造成的;对气相催化加氢,经实验测定,有如下动力学方程:r=kp0.5H2反应温度<100℃r=kp0.5苯p３Ｈ２反应温度>200℃上列第二式表明,当反应温度大于200℃,氢压的变化对反应速度十分敏感;2.工艺条件的选择1原料的精制原料氢气可来源于合成气,石脑油催化重整气,石油烃蒸气热裂解气以及甲苯烷基化装置来气体,其中的氢含量可在57%～96%之间波动;原料氢气中水和CO会使催化剂中毒,可通过甲烷化让CO转变为对催化剂无毒害的甲烷;接着进行干燥以除去由甲烷化产生的水分;要求水分不得超过反应温度下水在环己烷中的溶解度,若超过,产生的游离水会导致催化剂聚结和失活;氢气中的硫主要是H2S太高,如超过5ul·l-1,则也要用碱液吸收精制方可投入装置使用;苯中的硫化物含量要严格控制,在反应条件下,硫化物会与催化剂反应,生成镍的硫化物和硫醇盐,例如,就噻吩而言,有下面的反应:镍的硫醇盐和镍的硫化物都没有活性;当镍吸附其重量的0.5%～2%的硫时,就会完全失活;为保护催化剂的活性,延长催化剂的使用寿命要求原料苯中硫含量小于5ul·l-1;2反应温度液相加氢反应温度控制在180～200℃,气相加氢反应温度稍高,采用贵金属催化剂和列管式反应器时为220～370℃,采用绝热式反应器和镍催化剂时为200～350℃;在上述温度范围内,催化剂已具有足够快的反应速度,而副反应则不十分明显;3操作压力液相法一般维持在2.0～3.0MPa,以保证主反应器中液相的稳定;在此压力下,由液相蒸发带走的反应热约占总反应热的20%,其余80%由器外换热器移走;气相法操作压力为3.0～3.5Mpa;4空速IFP的NiPS2骨架镍催化剂性能优良,在硫含量为1ppm时,1kg镍可以加氢10t苯,在重量空速WHSV为5的条件下操作,不添加新鲜催化剂的周期寿命可长达2000h;苯的转化率在反应开始时可达99.99%,周期末降至95%;3.CST反应器在苯加氢工艺中的应用气相法有列管式和绝热式两种;液相法,例如IFP法苯加氢工艺采用二个化学反应器;主反应器选用连续搅拌槽式CST反应器;为使催化剂很好的悬浮在反应液中,并使反应热用器外换热器及时移走,除采用氢气鼓泡外,反应液还用泵在换热器和反应器之间作强制循环,以保持固-液-气三相的良好接触;采用CST反应器的优点是可以利用自体致冷作用排除反应热,反应温度也容易控制,不足之处是它属全返混流反应器,转化率不可能很高;由前述反应原理可知,当转化率在95%以下时,反应对苯为零级,此时反应速度很快,对CST反应器,转化率达到95%以上并非难事,再加上它有上述优点,因此选用它作为液相加氢反应器是合适的;工业级环己烷要求苯含量小于1000ug·g-1,即环己烷纯度在99.9%以上;因此,除CST图3-2-21IFP苯加氢工艺的方块图图3-2-22海德拉法流程图图3-2-23IFP法苯加氢生产环己烷工艺流程图反应器外,还需增设一台反应器对反应液作进一步加氢处理;此时若再增设一台CST反应器显然不合适,所需设备多,反应时间长而且转化率达到99.9%以上仍有一定难度;比较合适的是增设一台称之为精制反应器的气相加氢反应器,它属活塞流反应器,转化率可以很高,由于加氢负荷小只有5%的苯,使用催化剂量少,设备也可做得较小;此外,从观察小反应器中温度的变化还可发现主反应器催化剂活性是否正常,若催化剂失活严重,精制反应器因加氢负荷明显增高,温度会迅速上升;图3-2-21示出了IFP法工艺的方块图;由图3-2-21可知,氢气中的CO经甲烷化反应,脱除率可达97%以上CO残留量为300ul·l-1;环己烷经精制反应器后,其中的苯约为20ug·g-1;ul·l-14.工艺流程1气相法工艺流程气相法有贝克森法、HA-84法、海德拉法、霍德赖法等,其中海德拉法是现有的苯加氢方法中第一个工业化的方法;图3-2-22为海德拉法流程简图;采用三个绝热反应器;反应热通过在反应器间设置的冷却器消除图中末画出,原先采用铂催化剂,以锂盐为助催化剂,后来自行研制出镍催化剂;铂催化剂抗硫性能好,允许苯中硫化物的硫含量达300ul·l-1,但价格昂贵;反应温度200～350℃,为保证苯的高转化率,最后一台反应器出口温度应保持在275℃以下;ｎ氢/ｎ苯通过循环保持在2∶1时,反应器的压力保持在3.0MPa左右,气体每间隔一段时间须放空,务必使系统中气体的氢含量始终保持在30%以上;2液相法工艺流程图3-2-23示出了IFP 法苯加氢生产环己烷工艺流程;进料中氢与苯的克分子比为3.5∶1或更大,以环己烷计的收率在99%以上;。
环己烷标准物质
环己烷标准物质全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：环己烷是一种常用的有机化合物，化学式为C6H12，是一种无色、无味的液体。
它的主要用途是作为有机合成试剂，用于制备其他化合物，同时也被用作燃料和溶剂。
由于环己烷的稳定性和可靠性，它经常被用作标准物质，以用于校准仪器和测试方法。
环己烷作为标准物质的主要优点之一是其相对稳定性和纯度。
它的物理和化学性质比较稳定，不易受到外界因素的影响，因此能够提供相对可靠的测试结果。
环己烷的制备工艺比较简单，易于生产，并且价格相对较低，这也是其作为标准物质的优势之一。
在实验室和工业领域，环己烷常常被用作GC（气相色谱）和HPLC （高效液相色谱）的标准溶剂。
通过浓度和纯度已知的环己烷标准物质，可以进行测试样品的浓度定量分析，或者用于仪器的校准和质量控制。
在环己烷与测试样品发生反应后，可以通过仪器检测结果计算出测试样品中目标成分的浓度。
环己烷标准物质的制备通常需要经过一系列的纯化和校准步骤。
首先需要确保原料环己烷的纯度较高，然后通过特定的方法进行纯化，以去除其中的杂质。
随后需要通过精确的浓度测定方法，确定环己烷的确切浓度。
需要进行稳定性测试和质量控制，以确保所制备的环己烷标准物质符合相关的标准和要求。
在实际应用中，环己烷标准物质广泛应用于药品、食品、环境、化妆品等行业。
它可以作为质量管理和质量控制的参考物质，用于验证测试方法的准确性和可靠性，同时也可以用于对照样品的浓度测定。
在科学研究领域，环己烷标准物质也被广泛应用于分析化学、环境监测、生物医学等领域。
环己烷标准物质在现代化学分析中起着非常重要的作用。
它的稳定性、纯度以及相对便宜的价格，使其成为一种理想的标准物质。
通过准确制备和严格控制，环己烷标准物质可以为实验室和工业提供准确可靠的测试结果，为科学研究和生产过程中的质量管理提供支持。
第二篇示例：环己烷是一种常用的有机化合物，具有特殊的结构和性质，被广泛应用于化工、医药、食品等领域。
环己烷1
环己烷环己烷结构式环己烷，别名六氢化苯，为无色有刺激性气味的液体。
不溶于水，溶于多数有机溶剂。
极易燃烧。
一般用作一般溶剂、色谱分析标准物质及用于有机合成，可在树脂、涂料、脂肪、石蜡油类中应用，还可制备环己醇和环己酮等有机物。
理化性质物理性质外观与性状：无色液体，有刺激性气味。
熔点(℃)：6.5相对密度（水=1）：0.78沸点(℃)：80.7相对蒸气密度（空气=1）：2.90分子式：C6H12分子量：84.16饱和蒸气压(kPa)：13.33(60.8℃)燃烧热(kJ/mol)：3916.1临界温度(℃)：280.4临界压力(MPa)：4.05辛醇/水分配系数的对数值：7（计算值）闪点(℃)：-16.5爆炸上限%(V/V)：8.4引燃温度(℃)：245爆炸下限%(V/V)：1.2折射率：1.42662溶解性：不溶于水，溶于乙醇、乙醚、苯、丙酮等多数有机溶剂。
化学性质具有强有机碱性质， 0.01%水溶液的pH值为10.5。
[2]极易燃，其蒸气与空气可形成爆炸性混合物，遇明火、高热极易燃烧爆炸。
与氧化剂接触发生强烈反应，甚至引起燃烧。
在火场中，受热的容器有爆炸危险。
其蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇火源会着火回燃。
作用与用途用于制备环己醇、环己酮、己内酰胺、己二酸和尼龙6等。
环己烷主要用于制造环己醇和环己酮(约占90%),并进一步生产己二酸和己内酰胺。
它们是生产聚酰胺的单体。
少量用作工业、涂料溶剂，是树脂、脂肪、石蜡油类、丁基橡胶等的极好溶剂。
另外，环己烷也用于医药行业，用于医药中间体的合成。
环己烷尤其适用作丁苯橡胶溶剂，其消耗量一般为投料量的4倍以上。
环己烷90%用于环己酮生产，环己酮为己内酰胺和己二酸生产的中间产品。
使用注意事项危险性概述健康危害：对眼和上呼吸道有轻度刺激作用。
持续吸入可引起头晕、恶心、倦睡和其他一些麻醉症状。
液体污染皮肤可引起痒感。
燃爆危险：该品极度易燃。
急救措施皮肤接触：脱去污染的衣着，用肥皂水和清水彻底冲洗皮肤。
环己烷的相对原子质量
环己烷的相对原子质量
一、引言
环己烷是一种有机化合物，化学式为C6H12，是一种无色、无味、易燃的液体。
它是一种六元环的烷烃，由六个碳原子和十二个氢原子组成。
本文将介绍环己烷的相对原子质量及其相关知识。
二、环己烷的相对原子质量
相对原子质量是指元素的平均原子质量与碳-12同位素的原子质量之比。
环己烷的相对原子质量为84.16，这意味着它的质量大约是碳-12同位素的84倍。
三、环己烷的制备
环己烷可以通过环己烷的蒸馏分离和提纯得到。
首先，将环己烷混合物加热至沸点，然后将产生的蒸汽冷却，使其凝结成液体。
这种方法可以分离混合物中的不同成分，从而得到纯净的环己烷。
四、环己烷的应用
环己烷是一种重要的有机溶剂，广泛用于化学、制药和涂料等行业。
它可以用作气相色谱和液相色谱的流动相，也可以用于制备化学品和药物。
此外，环己烷还可以用于制备高性
能聚合物材料和燃料添加剂等。
五、环己烷的安全性
环己烷是一种易燃的液体，具有一定的毒性。
长期接触环己烷会对人体产生不良影响，如头痛、眩晕、恶心等。
因此，在使用环己烷时必须采取相应的安全措施，如戴手套、护目镜和呼吸器等。
六、结论
综上所述，环己烷的相对原子质量为84.16，是一种广泛应用于化学、制药和涂料等行业的有机溶剂。
尽管它具有一定的毒性和易燃性，但只要采取适当的安全措施，就可以安全地使用它。
环己烷的生产工艺
一、环己烷的工艺介绍：工业生产中，环己烷的生产方法分为苯加氢法和石油烃馏分的分馏精制法。
苯加氢法是环己烷的主要生产方法，可分为液相法和气相法。
液相苯加氢的工艺特点是反应稳定、平和，转化率和收率也很高；但必须要有后反应,，能耗也较高，氢气的利用率仅为85% ；典型工艺有IFP 法、BP 法和Arosat法。
气相苯加氢的工艺特点是工艺气体混合均匀，转化率和收率均很高，但反应激烈，易出现飞温现象；典型工艺有Brxane，ARCO，UOP，Houdry，Hy-toray法。
二、反应物与产物的介绍：1.氢气分子式：H2沸点：-252.77℃(20.38K)熔点：-259.2℃密度：0.09kg/m3相对分子质量：2.016方法：电解、裂解、煤制气等三相点：-254.4℃液体密度(平衡状态，-252.8℃)：169kg/m3气体密度(101.325kPa，0℃)：0.0899kg/m3比容(101.325kPa，21.2℃)：5.987m3/kg气液容积比(15℃，100kPa)：974L/L临界温度：-234.8℃临界压力：1664.8kPa临界密度：66.8kg/m3熔化热(-254.5℃)(平衡态)：48.84kJ/kg气化热△Hv(-249.5℃)：305kJ/kg热值：1.4108 J/kg规格：含有少量的甲烷2%左右。
2苯名称：中文名称：安息油，净苯，动力苯，纯苯，溶液苯，困净苯，困净苯别名：Benzol，Phenyl hydride，Phenyl hydride ，Cyclohexatriene ，Coal naphtha ，Phene化学式：C6H6相对分子质量：78.11性状：无色透明液体。
有芳香气味。
具强折光性。
易挥发。
能与乙醇、乙醚、丙酮、四氯化碳、二硫化碳、冰乙酸和油类任意混溶，微溶于水。
燃烧时的火焰光亮而带黑烟。
相对密度(d154)0.8787。
熔点5.5℃。
沸点80.1℃。
折光率(n20D)1.50108。
IFP苯加氢液相制环己烷
四、苯加氢制环己烷环己烷主要(占总产量90%以上)用来生产环己醇、环己酮及己二酸,后三者是制造尼龙-6和尼龙-66的重要原料。
环己烷还用作树脂、油脂、橡胶和增塑剂等的溶剂。
用作尼龙原料的高纯度的环己烷主要由苯加氢制得。
工业上苯加氢生产环己烷有气相法和液相法两种。
虽然美国杜邦公司早已开发成功气相加氢工艺,但大多数工厂仍采用液相加氢工艺,例如美国的Uop公司,法国石油研究所(IFP)等。
气相法的优点是催化剂与产品分离容易,所需反应压力也较低,但设备多而大,投资费用比液相法高。
1.反应原理(1)化学反应在反应条件下,苯与氢可能发生下面各种反应:＋nＨ２→Ｃ＋ＣＨ４(4)反应(1)若为气相法固定床,用还原Ni 作催化剂,反应温度为65～250℃,压力0.5～3.5MPa;若为液相加氢,采用骨架镍或还原Ni为催化剂,反应温度为160～220℃,压力2.7MPa左右,环己烷收率在99%以上。
反应(2)和(4)在250℃左右的低温下不显著,它们可能是由第Ⅷ族金属催化的氢解型机理引起的,也可能是由双功能催化剂的加氢裂解型机理引起的。
双功能催化剂为具有加氢催化活性的某些金属(如Pt,Pd或Ni)负载在酸性载体(SiO2或SiO2/Al2O3)上构成,在载体上往往存在强酸中心,它对反应(2)和(4)有明显促进作用。
因此,选择非酸性载体可以避免这种加氢裂解作用。
反应(3)是环己烷的异构化,它往往被酸催化,在200℃下,异构化反应达到平衡时环己烷生成甲基环戊烷的转化率为68%,将温度升高到300℃时其转化率达83%,因此也必须选择不会引起这种异构化反应的催化剂。
在镍催化剂上,250℃时才开始产生甲基环戊烷。
(2)热力学平衡由反应(1)可知,苯加氢生成环己烷的反应是一个放热的体积(摩尔数)缩小的可逆反应。
在127℃时的平衡常数为7×107,在227℃时为1.86×102。
氢压和温度对环己烷中苯的平衡浓度的影响示于图3-2-18。
溴代环己烷的制备实验报告
溴代环己烷的制备实验报告一、产品和技术简介：以澳化氢、烯烃为原料，合成1-溴代烃系列产品，经过分离精制得到合格产品。
小试工作已经全部完成，确定了工艺方法、工艺条件，测定了必要的物性数据，评价了产品质量。
生产1溴代烃的工艺方法先进，反应条件温和，操作简单安全，原料转化率高，过程能耗少，产品成木低，过程不产生污染物，环境友好，是目前世界上生产1-溴代烃最先进的方法和技术，展高新技术，已获国家发明专利。
比系列产品包括：澳乙烷、正溴丙烷、正溴丁烷、正溴己烷、β-溴乙苯、4-甲基-1-溴丁烷、1，3-溴氯丙烷、1，3-二溴丙烷、代环戊烷、澳代环己烷和其它正澳烷烃。
在工业上，1-溴代烷的合成普遍采用的方法是由伯醇(也称1-醇)与氢溴酸为原料在浓硫酸作用下制各的。
其缺点是伯醇价格高(中国需进口)；产品成木高；设各腐恒严重：排放废水；能耗高：生产难能连续化：产品质量难以保证。
国内主要是这种工艺，出口产品质量很难保证。
由于氢溴酸不好运输(产地制，浓度低仅47%，强腐蚀性须橡皮桶包装)，又有伯醇与溴化钠在硫酸作用下生成1-溴代烷的方法。
这种方法的本质与氢溴酸方法是一样的，就是用溴化钠与硫酸作用就地生产氢溴酸，所以除了设备腐蚀严重；排放废水：能耗高：生产不能连续化：产品质量难以保证的缺点外，产品成本更高，排放废物更多。
在生产1-溴代烷的方法中还有溴化法：由伯醇和溴与硫(或磷)反应制得1溴代烷。
国内也有厂家采用此法生产1-溴代烷的。
这种方法生产的1-溴代烷杂质多，产物不易分离精制。
本技术采用1一烯烃与溴化氢反应，可高选样性地形成-溴化物。
可以说是生产1-溴化物的最佳方法，因为从经济、不保等方面来说都非常有利。
日前只见用1-烯合成1溴烷的毋究报道，而未见工业生产方面的报道，最近美国有专利报道以内烯与溴化氢为原料，在臭氧为引发剂作用下合成1溴丙烷。
反应条件流和，攻率高：但臭氧不稳定，极易发生娱炸，臭氧不能运输，需要就地制备，这即增长了工艺又增加了牛产的不安全性。
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UOP 法是最早实现工业化的方法。目前 , 在世界各地运行着十几套采用此工艺的生 产装置 , 是气相法中应用最多的一种工艺路线。 UOP 法工艺采用三台固定床绝热式 反应器串联 , 催化剂最初是使用以锂盐为促进剂的铂金属催化剂 , 现在改用镍催化 剂。采用该法工艺的一般装置生产能力为 2.5万吨/年,生产能力较小。 在该流程中，采用三段反应生成环己烷用以提高反应转化率，并使 H2处于过量状态 来使苯尽量反应完全。 原料苯经进料热交换器送至苯干燥塔除水，合格的苯经苯预热器送至苯蒸发器，苯 蒸发所需要热量由循环热油提供。新鲜氢、循环氢和来自脱氢工序的氢气共 3股氢 气的混合物作为苯蒸发器氢气进料，苯蒸发器顶部苯、氢混合气进入加氢主反应器 ，经脱硫反应器脱除生成的硫化氢，未反应的苯在装有铂催化剂的绝热式后反应器 内进一步反应完全，生成环己烷。加氢主反应器中反应热由循环热油移走，后反应 器出来的混合气体先后经苯预热器、苯进料换热器和成品冷凝器冷凝冷却，在环己 烷气液分离器中进行气液分离，得到产品环己烷。绝大部分气相经循环氢压机去苯 蒸发器作为氢气进料，少部分气体经深冷器深冷后，经吸附排空。
Ni系催化剂由于价格低廉得到广泛应用，但 由于活性相对较低、耐热稳定性差和抗硫化 物毒物能力差等缺点限制了其发展，因此， 开发高活性、耐热性能好和抗毒能力强的贵 金属催化剂是苯加氢制备环己烷催化剂的研 究方向。
反应过程经历液相反应、非均相反应和气 相反应。催化剂采用骤冷法制备的Ni-Al-P 非晶态合金催化剂。
气液相混合法
（2）催化蒸馏苯加氢工艺：将催化反应和 蒸馏技术结合形成了苯加氢新方法，即催 化蒸馏苯加氢工艺，由美国催化蒸馏技术 公司提出。
苯进入催化蒸馏塔顶部，氢气进入催化剂床 层顶部向上，苯与上升氢气反应生成环己烷 ，反应热使苯、氢气和环己烷蒸发向上进入 顶部冷凝器，冷凝后进入接收K分离器，气、
丙酮、苯等多种有机溶剂混溶，在甲醇中 的溶解度为100份甲醇可溶解57份环己烷 （25摄氏度）。
椅型构象的环己烷分子
? 处于直立键的氢原 子标记为红色，处 于平伏键的氢原子 标记为蓝色。
用途
环己烷在石油化工领域的用途广泛，是重要的化 工原料，最主要经济用途是生产合成尼龙的中间 体己内酰胺和己二酸等 ; 环己烷还可以用作熔剂 ，是树脂、沥青、蜡、纤维素醚和橡胶的优良熔 剂。除少数从石油馏分中蒸馏分离得到环己烷外 ，90％的环己烷均来源于苯加氢工艺。因此， 苯加氢制环己烷具有较高的经济价值。
化学反应原理
苯加氢反应是一个复杂的反应体系。在反应条件下,苯 与氢可能发生以下各种反应：
? 由反应(1)可知,苯加氢制环己烷的反应是一个放热的、体积减小的可 逆反应,因此,低温和高压对该反应是有利的。平衡常数在高温下显著 降低也正说明了这一点。另外,由表1数据还可以发现,当温度超过 560K以后,反应(1)的苯转化率将减小,这表明苯加氢制环己烷的适宜反 应温度不应超过560K;否则只有提高系统压力才能保证高的转化率,而 这无疑将增加设备投资和操作费用。
液相法
? 典型工艺பைடு நூலகம் IFP法、Arosat法、BP法、反应器和精馏塔外耦合工艺 。
? 液相法的特点是反应平稳，不足之处是必须经过后续反应，且氢 气利用率仅为85％，因此，能耗较高。
气液相混合法
（1）新型连续相变苯加氢工艺：采用液相
进料方式操作，通过反应放热使液相蒸发 ，反应器内部由下至上依次出现液相区— 混相区—气相区，催化剂依次经历完全润 湿—部分润湿—完全干燥等状态，使整个
? 反应(3)是一个可逆吸热反应,低温有利于反应向逆方向进行。因此,苯 加氢制环己烷的反应温度不宜过高;当然也不能太低,否则反应分子不 能很好地活化,进而导致反应速率比较慢。
? 反应温度超过 300℃，反应将向有利于生成苯的方向进行。控制反应 温度以及有效移除反应热是苯加氢工艺过程的关键。
气相法
典型工艺: UOP法、 Bexane法、ARCO法、Houdry法和 Hytoray法等。 特点：反应物和氢气气体混合均匀，转化率和收率较高; 反应产物和催化 剂容易分离。缺点是反应剧烈，容易产生飞温现象，设备多且大，投资费 用大。
液进行分离，未反应的苯和环己烷回流至催 化蒸馏塔向下，对催化蒸馏塔进行冷却，气 体被分离和循环利用。在塔底环己烷和一小 部分苯循环，产品从底部取出。工艺采用固 定床催化剂，催化剂床层温度控制在（174195）℃塔顶蒸汽冷凝后循环至蒸馏塔控制反
Ni 系催化剂
（1）骨架镍催化剂 Ni系催化剂是较早用于苯加氢制备环己烷的 催化剂，在国内外工业化应用也较多。传统 的Ni催化剂为骨架镍，主要用于液相苯加氢 工艺，代表工艺为IFP工艺。骨架镍价格低廉 ，但耐硫和耐热性差，寿命短，容易对反应 器造成堵塞，循环磨损设备。 （2）齐格勒—纳塔型催化剂 法国石油研究院于1976年开发成功了HC-102( 齐格勒—纳塔均相苯加氢催化剂) 。1987年，
环己烷
环己烷
? 中文名称：环己烷；六氢化苯；六亚甲基 ；六环烷
? 结构或分子式：C6H12， C原子以sp3杂 化轨道形成σ键。
? 相对分子量或原子量：84.16 ? 密度（25℃）：0.7739 g/cm3 ? 熔点：6.5 ℃ ? 沸点：80.7 ℃
? 折射率：1.4264 ? 性状：有汽油气味的无色流动性液体。 ? 溶解情况：不溶于水，可与乙醇、乙醚、
制备方法
? ?苯加氢法 ? ?石油烃馏分的分馏精制法 ? 工业上常采用的苯加氢生产环己烷的方法主要有气相法和液相法两种。
加氢过程可在固定床反应器或液相循环反应器(IFP技术)中进行。气相 法的优点是催化剂与产品分离容易,所需反应压力也较低,但设备多而 大,投资费用比液相法高,而且床层温度不易控制。液相法的优点是反 应温度易于控制,不足之处是所需压力比较高,转化率较低。