生产过程质量控制“六检”
生产现场6S管理工作检查办法及考核标准
5、操作工工具橱内无杂物，摆放整齐.发现存有杂物和不整齐,扣０．5分。小项分扣完为止。
生产现场6S管理工作综合考核内容及评分标准
序号
工 作
目 标
工作标准
本项分值
检查办法及考核标准项分目分Fra bibliotek２S整
顿
对必要用的物品依照规定定位、定量摆放,并摆放整齐,明确标识。节约时间，提高现场作业工作效率。
清除过多的积压物品，使劳动场所一目了然,消除寻找物品的时间,确保劳动环境整洁规范。
人人养成依照规定行事的良好习惯,培养积极主动的精神和团队精神。达到劳动者对问题具有共识,形成良好氛围,人人用心做事．
3、建立相应的管理机制，落实一人、一事、一物的管理法则,明确人、事、物的责任。制定实施目标,进行管理考核．
4、搞好班组竞赛活动,培养营造团队精神,使操作人员做事严谨,杜绝马虎，产品质量可靠，提高工作效率。
2
5、检查班组执行情况和检查制度、应知应会上墙情况。查班组长是否进行检查考核，操作人应知应会情况.发现未检查考核,应知应会不清,扣0。5分。小项分扣完为止.
序号
工 作
目 标
工作标准
本项分值
检查办法及考核标准
项分
目分
5S
素
养
养成良好的工作、生活习惯,依照规定做事,培养积极主动精神。达到人－规范化、事—流程化、物—规格化。
１、对生产厂区、车间进行全面清理清扫。绿化带、车间周边、
库房周围、变配电室、休息室、更衣室等场所整齐、清洁.
２、将清扫责任落实到人，定人定期进行清扫、清理。持之以恒,保持成果.
3、消灭生产车间环境卫生死角.设备、零部件区、成品、半成品区、工具厨、换洗间、变配电柜、地面、电缆等设施部位,要全面清扫清洁,清除脏污,保持工作场所清洁、明亮。
小工厂6S 检查项目
6S 检查项目一﹑整理﹔将工作场所内的任何物品划分为有用的与没用的﹐将没用的处理掉。
1.1各工作岗位人员衣物是否乱放(1)衣服﹑挂包挂在椅背上﹐放在柜面﹑工作台面﹑生产在线﹑产品上(2)水杯﹑饮料放在办公桌上﹑边柜上﹑生产在线﹑计算机上（另﹔显示器上除电话清单外其它一律不能放置﹐如装饰物﹑玩具﹑衣物等）雨伞带入办公室﹑车间内乱摆放（如撑开放置在通道或放到桌面﹑计算机上﹑边柜上）(3)办公室﹑生产部是否有将有用的与无用的文件﹑物料﹑物品分开存放(4)椅子是否归位﹒(5)办公桌﹑会议室物品摆放是否凌乱;无人时是否关闭抽屉﹒1.2机器设备是否做到要与不要之区分(1)生产部的机器设备是否把有用无用的分开(2)检验室的仪器是否把有用无用的区分开(3)厂房办公室的无用电线﹑网络线﹑电器设备﹑消防器材等是否处理好1.3良品﹑不良品﹑Hold品﹑滞留品是否做区分(1)良品﹑不良品﹑Hold品﹑滞留品是否有明显的分开(2)包装材料﹑溶剂﹑垃圾是否有明显的分开(3)工作场所废弃物是否分类放置纸箱是否拆平放置1.4作业图纸﹑指导书是否做期限管理﹒(1)作业图纸﹑指导书是否做期限的管理(2)广告牌﹑白板是否及时更新﹑美观﹑实用(3)记录片﹑检查表是否及时更改1.5工作及办公区域有无做区分(1)物料区﹑暂存区﹑垃圾区有无做区分(2)成品区﹑半成品区﹑废品区有无做区分(3)维修区﹑外施工区﹑品材区有无做区分二﹑整顿﹔把有用的物料按规定位置整齐有序的摆放﹐并加以标示。
目的﹔维持整齐有序的工作环境节省寻找物品的时间防止积压物料及用错物料2.1各工作岗位人员着装是否按规定(1)是否戴工作标示牌（如特殊工种上岗证等）(2)是否按时规定穿拖鞋﹑工鞋(3)工帽是否戴得规范﹒(4)厂区内是否按规定着装(5)员工离岗是否戴离岗证2.2各类机器设备是否依规定定位并标示完整(1)叉车﹑小电瓶车﹑手拉液压车等是否定位停放好﹐并有标示清楚(2)焊机﹑气瓶﹑割机﹑压缩机﹑稳压器等设备是否定位放好(3)仪器﹑待测及测试完的板件﹑模具摆放是否整齐安全2.3物料定位是否标示﹑是否依照标准高度堆放(1)货架﹑物料堆放距离灯管的高度是否守合安全(50公分)是否多层堆放(二层内)(2)材料成品堆放是否放置规定区域内(3)物品存放是否放置规定区域内(4)是否依性质不同分开存放(5)物料状况﹑灭火器是否作标示(6)办公室的纸篓﹑纸箱﹑样板﹑杂物等是否放置在规定的区域内2.4作业图纸﹑指导书等是否明确标识且易于取(1)办公桌上﹑边柜﹑文件柜等工作岗位摆放凌乱﹑地面不洁(2)员工工位是否挂更新过的成绩单﹑作业指导书(3)是否及时放首台机﹐按时填写产量2.5整体布置是否井然有序﹑明确标示6S责任牌(1)区域色标不符或未贴斑马线是否破损严重（如成团卷起）﹒(2)机具及栈板放否整齐安全(3)办公桌是否有座位牌﹐办公桌﹑生产线是否整齐有序(4)独立区域是否明确标识6S责任牌﹒三﹑清扫﹔将工作场所内各个角落清扫干净﹐保持干净的环境。
六检制度
生产过程质量控制过程的六检制度一、定义：产品在制造过程中进行的检测，也叫过程检验，工序检验。
（PQC）二、内容：首检、自检、互检、巡检、专（终）检、末检A．首检1、作用：给予生产部产品生产标准，告知功能，预防功能（产品批量性报废）2、时间：只要5M1E（人、机、物、法、环）任何一个或几个因素发生变化则需要首检或重新首检。
（错误认为是每天上班开机或开线）3、操作细则：确认产品首检时间，员工主动送检意识（需强制性），确认首检产品数量，保留时间，存放位置，正确标示，首检记录，不合格首检产品的处理流程。
4、备注：检验标准，管理制度，作业规范，操作流程图B．自检+互检1、定义：自检是每做完一产品后对自己工序操作内容进行检查。
多指生产现场可以直接检验的项目如外观目测，错（漏）工序或工件等。
互检是每接到一产品时自己先对前一工序操作内容进行检查。
2、作用：不良品及时发现，不良品最多不超过一道工序，有利于减少不良品发生，5S得到维护，提高生产效率，培养全员质量意识。
3、适用范围：每个岗位和员工。
4、三大原则：不接受不良品（互检）不生产不良品（自检）不流出不良品（互检+自检）C．巡检1、定义：生产过程中对产品的检测2、方式：多道工序集中检验，每道工序进行检验、产品完成后检验抽样和全检想结合。
3、频率：按生产数量百分比、按生产时间4、标准：检验规范、作业指导书、产品图样（技术文件）、生产指令、BOM、订单、签样。
5、记录：IPQC巡查日报表、首检制程巡查记录表、不合格处理单、制程不良反馈表D．专（终）检1、定义：由专业人员对产品进行最后的检验。
2、方式：全检，专检记录表、全检记录表E．末检1、定义：即一批产品加工完毕后对最后几个产品的检验。
本班次生产结束后对最后几个产品进行检验，保留下一班次生产前。
2、作用：预防批量质量事故发生，预防流出不合格品，控制产品的生产过程，保证产品生产的稳定性。
6S检查表
物 料
2-3物料标识正确无误
标 2-4在制品和物料无堆放过多现象
识 2-5在制品和物料均有相关防护措施
2-6地面无元件散落。 2-7生产线所有元件均用元件盒盛装
3-1物料区﹑暂存区﹑垃圾区有无做区分
区 3-2区域内摆放的物品是否合理 域 3-3区域内物品整齐有序 管 3-4堆放纸箱等物品整齐有序,保持区域清洁 理 3-5生产线仪表台放置的物品是否合理
得分
说明：1）评分以部门为单位。
2）以上项目如有不符每项扣2分，如 同项不符增加一次加扣0.5分,依此类推.
单位负责人签名确认
检查人:
6S组长：
日期 ：
年
维修区
车间办公 区
IQC、OQA
仓库
生产系统6S检查表
检查项目
检查部门
插件拉 执锡拉 成型锡炉
1-1操作人员均佩戴静电环
1-2静电环有效接地
防 1-3芯片有ESD静电防护措施
静 1-4静电环无掉地现象 电 1-5静电地线上无悬挂其它物品
1-6操作过程均有静电防护措施
1-7加工设备/烙铁/胶枪是否有效接地
2-1生产线所有物料标识清楚
2-2物料区所有物料标识清楚
3-6维修区是否隔离与标识清晰
4-1员工工作姿态规范
工 4-2工作纪律规范 作 4-3员工厂服厂牌统一、整齐、规范 纪 4-4无员工做与工作无关的事 律 4-5无员工穿拖鞋上班
4-6无员工违反制造部制度
5-1生产现场保持清洁,无脏乱或杂物或纸屑.
清 5-2拉面保持清洁,有定时清洁
洁 保
5-3流水线保养记录真实准确
6-10生产线上机台放置规范,不零乱,无堆积
7-1办公桌上无与工作无关的物品
生产现场6S管理工作检查办法及考核标准
3、设备要定期点检、保养维护。交接班时清洁设备，确保设备运转良好。
4、机台周边无杂物、废料。班组操作人员定期对设备、工具橱进行清理检查，清除无用杂物、废料。
10
分
2
1、检查生产现场的物品摆放情况。现场是否存在有用、无用物品混放，物品是否摆放整齐。物品混放、摆放不整齐，发现一处，扣0.5分。小项分扣完为止。
2
2、检查车间外部、内部整体环境，车间地面、墙壁、门窗有无明显尘土、污垢。发现一处未清洁，扣0.5分。小项分扣完为止。
3
3、检查供电系统、变配电、高、低压柜、变压器、设备、工具、量具是否清洁。发现一处，扣0.5分。小项分扣完为止。
5
4、检查责任区责任人职责是否明确，工作内容、工作范围是否清楚。发现职责不明，内容、范围不清，扣1分。小项分扣完为止。
6、建立健全安全保障体系。依据国家的法律法规和行业规定制定相应的安全规章制度和各级安全生产责任制。
7、按照安全办公会议制度，定期召开 Nhomakorabea全例会和开展安全教育培训，实施安全巡查制度，对安全隐患进行排查治理。
8、安全操作规程必须上墙悬挂，操作人员人手一本安全操作应知应会手册，安全员定期不定期进行现场巡查。
20分
2
1、检查生产车间是否有定置管理图，定置图是否与现场实物相一致。发现一处不符，扣0.5。小项分扣完为止。
5
2、检查生产车间设施设备布局，照明、通风设施齐备，运行良好，物流流畅。发现疏散通道占用扣2分，发现一处照明、通风设施不齐备，运转不良好，扣0.5分。小项分扣完为止。
6
3、生产车间各种物品必须有明确标识，必要用物品分类存放，达到便捷查找为目的。各类设备、工具、物品按顺序摆放整齐。发现一处物品无标识，扣1分；发现一处物品未分类摆放、不整齐，扣0.5分。小项分扣完为止。
生产过程质量控制“六检”(一)
生产过程质量控制“六检”（一）引言概述：生产过程是企业保证产品质量的关键环节，而“六检”作为一种常用的质量控制方法，在生产过程中起到了重要的作用。
本文将详细介绍“六检”方法的一至五大点，并总结其在生产过程质量控制中的重要性。
正文：一、质量检查确认1.明确产品质量标准：包括产品的各项技术指标和外观要求。
2.制定检测计划：根据产品特性和生产工艺，确定检测样本的数量和检测方法。
3.检测设备准备：确保检测设备的正常运行，并进行必要的校准和检定。
4.采样检测：按照检测计划和标准，从生产过程中抽取样品进行各项检测。
二、过程设备调整1.检查设备状态：确认生产设备的工作状态和性能是否符合要求。
2.调整设备参数：根据产品质量标准，对生产设备的温度、压力、转速等参数进行调整。
3.标准操作规程：建立和执行标准操作规程，确保操作流程的标准化和规范化。
4.监控数据采集：通过数据采集系统，对设备运行数据进行实时监控和记录。
三、原材料检验1.供应商评估：对原材料和供应商进行全面评估，确保供应链的稳定性和可靠性。
2.原材料抽样检测：按照规定的抽样方法，抽取原材料样本进行必要检测和分析。
3.一致性检测：对不同批次的同一原材料进行一致性检测，确保原材料质量的稳定性。
4.不合格品处理：对不合格原材料进行分类处理，包括退货、返修、报废等措施。
四、工艺流程控制1.标准化作业指导书：编制和执行标准化作业指导书，规范生产工艺的操作步骤。
2.关键工序监控：对生产过程中的关键环节进行监控，及时发现问题并采取控制措施。
3.质量记录管理：对各个工序的质量信息进行记录和整理，为质量问题的排查和分析提供依据。
4.持续改进措施：针对生产过程中的不足，制定相应的改进措施，提升生产工艺的稳定性和可靠性。
五、异常处理和纠正措施1.异常识别和报告：建立异常识别和报告机制，及时发现并上报生产过程中的异常情况。
2.问题分析与判定：对异常情况进行分析和判定，明确问题的原因和影响。
生产现场6S管理工作检查办法及考核标准
2、检查车间外部、内部整体环境，车间地面、墙壁、门窗有无明显尘土、污垢。发现一处未清洁，扣0.5分。小项分扣完为止。
3
3、检查供电系统、变配电、高、低压柜、变压器、设备、工具、量具是否清洁。发现一处，扣0.5分。小项分扣完为止。
5
4、检查责任区责任人职责是否明确，工作内容、工作范围是否清楚。发现职责不明，内容、范围不清，扣1分。小项分扣完为止。
3
4、生产厂区、车间环境整洁。绿化带、车间周边无杂物，原材料、成品、半成品、下角料摆放规范、有序。发现一处环境杂乱无序、有油污垃圾，扣1分，发现一处材料物品摆放不规范，扣1分。小项分扣完为止。
3
5、检查工具橱、更衣橱内物品。物品是否清洁、摆放整齐有序。发现一处摆放无序，扣0.5分。小项分扣完为止。
1
2、做到责任到人，人人有事管，事事有人管。划分责任区，制定责任人，做到检查制度、安全标识、应知应会上墙。
3、全面提升现场管理水平，做到现场问题现场解决，日事日毕，日清日高。按规定程序和实际能力选配班组长，发挥班组带头人作用，实施班组长日常检查考核。
20分
8
1、检查企业相应的规章制度。查现场管理制度，查考核制度，查考核体系，查考核结果。发现未按制度规定执行，未进行考核，考核体系不健全，扣1-2分。小项分扣完为止。
2、操作工日常使用的工卡量器具和个人物品实行动性定置管理，做到规范有序。
3、设备要定期点检、保养维护。交接班时清洁设备，确保设备运转良好。
4、机台周边无杂物、废料。班组操作人员定期对设备、工具橱进行清理检查，清除无用杂物、废料。
10
分
2
1、检查生产现场的物品摆放情况。现场是否存在有用、无用物品混放，物品是否摆放整齐。物品混放、摆放不整齐，发现一处，扣0.5分。小项分扣完为止。
质量控制六检
生产过程质量控制方法
产品在制造过程中的检验，也叫：过程检验、工序检验。
生产过程中“六检”
1、首检
2、自检
3、互检
4、巡检
5、专检
6、末检
首检：对生产过程中的工件进行全面的质量检查。
（生锈、磕碰、划伤、漏焊、漏件、毛刺、焊穿、焊点质量）
自检：每完成一产品后对自己所在工序操作内容进行检查。
（生产过程中：机、料、法、环）
互检：每接到一产品时自己先对上一工序操作内容进行检查。
（有利于减少不良品的发生）
巡检方式：多道工序集中检验、逐道工序进行检验、产品完成后的检验。
频率：可以按生产数量百分比巡检（如N件抽1件）、按生产时间巡检（每N小时巡检1次，每次抽N件）
专检：在关键工位建立质量门，有专检人员进行检查。
（要求：检验人员对产品的技术要求、工艺知识和检验技能，都要比生产工人熟练）
末检：对生产最后几个加工产品进行检查，作好记录。
与再生产
时的首件进行对比，保证产品的稳定性。
自检+互检的三大原则：
不接受不良品：互检
不生产不良品：自检
不流出不良品; 互检+自检。
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检不能取代的。
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D：专检 定义 专检就是由专业检验人员进行的检验;专职检验人
员无论对产品的技术要求,工艺知识和检验技能,都要比生产 工人熟练,因此相对生产工人其检验结果比较可靠,检验效率 也比较高.
专检人员也可为生产部人员
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C：巡检 参照标准：
检验规范 作业指导书 产品图纸/技术文件 生产指令/BOM/订单/签样 。。。。。。。。。。。
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C：巡检 使用记录： 巡检记录表/IPQC巡查日报表 首检 制程巡检记录表 不合格处置单 制程不良反馈表 。。。。。。。。。。。
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D：专检 为什么要专检： 由于生产人员有严格的生产定额,定额又同奖金挂钩,
B：自检+互检 三大原则： 不接受不良品：互检 不生产不良品：自检 不流出不良品：互检+自检
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C：巡检 方式有：
多道工序集中检验 逐道工序进行检验 产品完成后检验 抽样与全检相结合
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C：巡检
频率： 按生产数量百分比巡检： 按生产数量百分比抽，如20件抽1件 按生产时间巡检； 每N小时巡检1次，每次抽N件
制造者
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四：制程检验结果统计与应用 1：形成品质周报/月报/季报/年报 为质量策划提供依据 2：对报表中最高和严重不良项目进行对策 （纠正预防表/五原则表/8D报告） 目的:降低不良,减少损失 3：可作为实施品保圈活动素材, 提高全体人员品质意识 ………………………
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学无止境!
2011年4月23日
测量方法和环境）其中任何一个因素发生改变，则需要首检 或重新首检。
（错误理解做法：每天上班开机或开线时）
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A：首检
（3）：操作细则： 确认产品首检所需时间 工人要有主动所送检意识（建议强制执行） 确认首件品数量： 多件（而非1件） 合格首件品： 保留时间 (多保留至末件保留时) 存放位置（要求方便;能随时比对） 首件品标识 简单：产品上：QC签名/结果/日期 复杂：产品上贴有首件小标签或吊牌 首检记录 首件不合格品处理
生产过程质量控制“六检”
作成：刘铁桥
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一：定义
产品在制造过程中进行的检验,也叫:过程检验、工序检 验
英文全称：Producing Quality Control Process Quality Control
简称PQC LQC： Line Quality Control IPQC： Input Process Quality Control Inprocess Quality Control
下批投产后被发现,从而因需修理模具而影响生产. 3：换班生产:另一个班的操作人员应将本班的首件
与上一班的末件进行比对,防止产品在公差带内忽偏下线忽偏 上线,控制产品的生产过程,保证产品生产的稳定性.
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三：制程检验标识
标示： 制程检验单
生产部门（机台） 规格 数量 日期 结果 签名 产品工艺流程卡
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B：自检+互检 定义： 互检： 每接到一产品时自己先对前一工序操作内 容进行检查
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B：自检+互检 作用： 不良品及时发现，不良品最多不超过一道工序 有利于减少不良品发生，5S得到维护，提高生 产效率 有利于全员质量管理工作开展
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B：自检+互检 适应范围： 每一生产岗位 每一生产员工
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D：专检 记录 专检记录表 全检记录表
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D：末检 定义与说明： 即一批产品加工完毕后,对最后几个加工产品检验 本班次生产结束时,对最后生产的几个加工产品检验, 多保留下一班次生产前
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D：末检 作用： 1：如果发现末件有缺陷,可对前面加工产品进行检
验,防止不良品流入下一工序. 2：同时可在下批投产前把模具或装置修理好,以免
问题： IQC FQC OQC QA定义区别
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二：制程检验中“六检” A：首检 B：自检 C：互检 D：巡检 E：专检 F：末检
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A：首检 （1）：作用： 给与生产部生产产品标准 告知功能 预防功能（批量报废，批量不良） 是企业确保产品质量，提高经济效益一 种方法.
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A：首检 （2）：时间： 只要5M1E（操作者、设备、材料、工艺方法、
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A：首检 （4）：备注 首件检验标准 首件管理制度 首件作业规范 首件操作流程图 。。。。。。。。。。。。。
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B：自检+互检 定义：
自检： 每做完一产品后对自己所在工序操作内容进行检查 包括：开机（生产）前对：机，料 ，环检查 多指在生产现场可以直接检验的项目 如外观目测，漏工序（件） 多指工人没有量检具检验的项目 不包含需要到检测室验的项目