班组现场6S管理培训资料
电力企业班组现场6S管理法基础知识讲解
清扫并不仅仅是打扫卫生，而是生产过程中的重要一环，
清扫是要用心来做的。 各工作场所、各工件都不允许有污物存在，可以保障设备
的正常运行。 在整理、整顿的基础上保证设备、工件能够正常使用
1、建立清扫责任区（室内外） 2、执行例行扫除，清理脏污 3、查找污染源，予以杜绝 4、建立清扫基准，作为规范
清扫活动：包括对计算机 储存
目录
• 一、6S起源与发展 • 二、6S管理内涵 • 三、6要素的回顾与总结 • 四、6S管理的作用 • 五、6S管理推进步骤 • 六、推进过程需做的工作 • 七、6S与标准化、班组建设之间的关系 • 八、推进6S需要注意的问题
一、6S的起源于发展
200年前日本江户时代的人以捕渔为生，在渔船上狭小的空间生活久 了，往往习惯地抛掉不需要的东西，以追求环境的整洁及空间，这套生 活管理哲学应用于今日，成为企业管理的“5S” 。5S是日本独特有效的一 直管理方法，一直沿袭至今。5S传到我国后，先在机械行业、生产产品 行业推行，它的管理理念、方法逐渐被得到广泛的认同，推广到其它行 业，我国结合各行业开展安全生产活动的要求，在原来5S基础上增加了 “安全”要素，形成“6S”。
素养就要大家养成能够遵守所规定的事的习惯，并籍 以养成良好的习惯，实现自我管理、 自我控制。
一切工作以安全为前提
人、机、料、法、环均处在安全状态和环境下
有消灭一切安全事故隐患的机制 创造并维护安全的工作环境
目的：
使工作区内所有人和物品均处在安全无 隐患的环境中能主动识别和应对不安全因素,时 刻提醒和告诫员工“安全第一” Safety
应用“6S”管理方法、依据“6S”内容，结合发电作业 班组的性质、基础管理的现状，确立推进“6S”管理 的原则为：“总体部署、分步实施、先易后难、纵向 到底、横向到边，遵循标准及自选动作相结合的原 则”。
制药班组6s管理培训
制药班组6s管理培训一、6S基本概念6S管理是一种以整理、整顿、清洁、规范、素养和安全为核心的管理方法，旨在提高工作效率，保障工作质量，提升员工满意度。
二、6S管理的重要性在制药行业，6S管理对于保障产品质量、提高工作效率、降低生产成本、提升员工安全意识等方面具有重要意义。
实施6S管理可以帮助制药班组营造整洁、有序、规范的工作环境，提高工作效率和员工满意度，同时也可以提升班组的形象和信誉。
三、6S管理实施方法1.整理：对工作区域内的物品进行分类、分拣和处理，保留必要的物品，清除不必要的物品。
2.整顿：对整理后的物品进行合理布局和摆放，使工作区域更加整洁、有序。
3.清洁：定期进行环境清洁和消毒，保持工作区域的卫生和整洁。
4.规范：制定工作区域的规章制度和操作规程，规范员工的行为和操作。
5.素养：提高员工的素质和职业道德，培养良好的工作习惯和团队合作精神。
6.安全：加强安全教育和管理，确保员工的安全和健康。
四、6S管理评估与持续改进1.制定评估标准：制定6S管理的评估标准，包括整理、整顿、清洁、规范、素养和安全等方面的评估指标。
2.定期评估：定期对班组的6S管理进行评估，发现存在的问题和不足，提出改进措施和建议。
3.持续改进：根据评估结果和改进措施的实施情况，持续改进班组的6S管理，提高管理水平和效率。
五、制药行业6S管理特殊要求在制药行业，6S管理需要满足更高的标准和要求。
例如，药品生产车间需要符合GMP认证标准，确保药品的质量和安全性。
因此，制药班组的6S管理需要更加注重卫生和清洁，严格控制药品生产过程中的污染和交叉污染，确保产品的质量和安全性。
六、班组在6S管理中的角色与责任班组长在6S管理中扮演着重要的角色。
他们需要制定班组的6S管理计划和实施方案，组织员工参与6S管理活动，监督和检查实施情况，及时发现和解决问题。
同时，班组长还需要对员工的6S管理进行培训和指导，提高员工的意识和技能水平。
七、班组6S管理实施步骤与策略1.制定实施计划：班组长需要制定详细的6S管理实施计划和时间表，明确各项任务和责任人。
车间班组6s管理培训
车间班组6s管理培训6s管理是一种日本企业管理方法，指的是整顿、清扫、清洁、清新、安全、素养六个方面。
6s管理是一种基于现场管理的方法，是由员工自己进行管理的，通过不断地推进6s管理，使企业的效率、品质和安全水平不断提高。
6s管理的目的是提高生产效率和品质，减少废品和损失，改善工作环境，保障员工的安全。
车间班组6s管理培训是企业进行6s管理的第一步，它可以帮助员工了解6s管理的理念和方法，掌握6s管理的技能和工具，培养6s 管理的意识和习惯，提高6s管理的效果和持续性。
车间班组6s管理培训的内容主要包括以下几个方面：一、6s管理的基本理念和方法6s管理的基本理念是以人为本、标准化、持续改进、全员参与、敬业精神、完美执行。
6s管理的方法是通过整顿、清扫、清洁、清新、安全、素养六个步骤来提高现场管理的水平。
二、6s管理的工具和技能6s管理的工具包括5W1H、PDCA、标准化工作表、检查表、标识标牌、5S箱等。
6s管理的技能包括整顿、清扫、清洁、清新、安全、素养六个方面的技能和操作方法。
三、6s管理的实施步骤和注意事项6s管理的实施步骤包括策划、组织、实施、检查、纠正、持续改进六个步骤。
6s管理的注意事项包括全员参与、标准化、实用性、可持续性、创新性、效果评估等。
四、6s管理的效果评估和持续改进6s管理的效果评估包括效率、品质、安全、环保、成本等方面的评估。
6s管理的持续改进包括不断推进6s管理、持续改进6s管理、扩大6s管理范围、培养6s管理文化等。
车间班组6s管理培训的实施方式可以采用讲授、演示、实践、评估等多种方式，也可以结合现场实际情况进行定制化培训。
车间班组6s管理培训的时间一般为1-2天，培训师应具备丰富的实践经验和良好的教学能力。
车间班组6s管理培训的效果取决于培训的质量和员工的参与程度，企业应注重培训的实效性和持续性，不断提升员工的6s管理水平，推进企业的全面管理和持续发展。
6S管理重要知识点
6S现场管理重要知识点推行6S 的八大目的1．改善和提高企业形象 2．促成效率的提高3．改善零件在库周转率 4．减少直至消除故障，保障品质5．保障企业安全生产 6．降低生产成本7．改善员工的精神面貌，使组织活力化 8．缩短作业周期，确保交货推行6S 的八大作用（“八零工厂”）1．亏损为零——6S是最佳的推销员2．不良为零——6S是品质零缺陷的护航者3．浪费为零——6S是节约能手4．故障为零——6S是交货期的保证5．切换产品时间为零——6S是高效率的前提6．事故为零——6S是安全的软件设备7．投诉为零——6S是标准化的推动者8．缺勤为零——6S可以创造出快乐的工作岗位6S的基本含义因为六个词的第一个字母都是“S”，所以简称6S。
整理（Seiri）整顿（Seiton）清扫（Seiso）清洁（Seiketsu）素养（Shitsuke）安全（Safety）1.整理（SEIRI）含义：区分必要与不必要，坚决扔掉不必要物品。
目的：腾出空间；防止误用、误送；塑造清爽的工作场所。
流程：分类、归类、制定基准、判断要与不要、处理、改善推行步骤：第一步：现场检查第二步：区分必需和非必需品第三步：清理非必需品第四步：非必需品的处理第五步：每天循环整理2.整顿（SEITON）含义：必要的物品定置摆放，加以标识，使用时随手拿到。
目的：消除寻找浪费；工作场所清楚明了；消除过多积压物品。
整顿的三要素：场所、方法、标识推行要领：要领之一：彻底地进行整理要领之二：确定放置场所要领之三：规定摆放方法要领之四：进行标识颜色表示区分：①黄色：一般通道、区域线②白色：工作区域③绿色：料区、成品区④红色：不良区警告、安全管制推行步骤：步骤一：分析现状步骤二：物品分类步骤三：决定储存方法步骤四：实施整顿的三定原则：定点也称为定位，是根据物品的使用频率和使用便利性，决定物品所应放置的场所。
定容是为了解决用什么容器与颜色的问题。
定量就是确定保留在工作场所或其附近的物品的数量。
生产现场6S管理培训ppt课件
2.“场所”的基准 ❖ 所谓场所的基准，指的是到底
在什么地方要与不要的判断。 可以根据物品的使用次数、使 用频率来判定物品应该放在什 么地方才合适。 ❖ 明确场所的标准，不应当按照 个人的经验来判断，否则无法 体现出6S管理的科学性。
使用次数 一年不用一次的物品
放置场所 废弃或特别处理
平均2个月到1年使用1次的 物品
半成品，绿色代表合格品，红色代表不合格品。 • 物品存放场所尽量细化，对物品的放置场所要求有明确的区分方法。如图，使用胶带和隔板
将物料架划分为若干区域，这样使得每种零件的放置都有明确的区域，从而避免零件之间的 混乱堆放。
整顿的三定原则 整顿的三定原则分别是定点、定容和定量。 ◆定点 定点也称为定位，是根据物品的使用频率和使用便利性，决定物品所应放置的场所。一般说来，
责任部门 问题描述： 对策： 完成时间 验收结果 验收日
要求完成时间
承诺人
审核人
编制人
红牌作战
红牌作战的目的： 红牌作战侧重于寻找工作场所中所存在的问题，一旦发现问题，即使用相应的红牌进行醒目的 标记，防止由于时间的拖延而导致问题被遗漏，并且要时时提醒和督促现场的工作人员去解决 问题，直至摘掉红牌。
6S 2018年9月
6S是什么？
1S 整理
2S 整顿
3S 清扫
4S 清洁
通过 6S提
5S 素养
高组
织效
率 6S
安全
6S指的是在生产现场中对 人员、环境、设备、材料、方 法等生产经营要素进行有效管 理，是一种现场管理方法。6S 指的是SEIRI（整理）、SEITON （整顿）、SEISO（清扫）、 SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE （素养）、SAFETY（安全）。 因为均以“S”开头，所以简称 “6S”。
6S管理培训资料
第四部分 如何推行6S
e.将工作场所（如部门、车间、班组、不合格品区、 待处理区等）和物品（如模具、半成品、成品、文件 或资料夹、文件篓/架、文件柜）予以标识。
B.清扫： a.认真开展日常4扫（第一次要彻底大扫除） b.认真做好机器、设备的点检和保养工作。
第四部分 如何推行6S
C.清洁： a.建立并实施相关的管理制度（清扫频率、违规处理 办法等）。 b.日常监督与及时纠正不符合整理、整顿、清扫规范 的现象。 c.6S管理小组开展日常检查、评比、奖惩活动。
通过自觉地严格执行5S和安全 操作规程，使员工和公司的财产享 有安全感
B.开展安全教育及管理的目的： 使员工生命及公司财产安全有保障/ 避免因各种安全事故带来的损失
第三部分 为何要实施6S
1）质量——ISO9000——基础工作 2）与企业经营的六大目标有紧密联系：
A.零不合格品 (Q——质量)
B.零耽误
第二部分 6S的内涵
4）清洁：
A. 涵义：维持一个随时随地都干净、整洁、美观、 卫生、健康的工作环境。
落实整理、整顿、清扫；并通过大力宣 传、建立管理制度、开展查检活动等手段来 使其制度化、标准化。
B.实施清洁的目的：维持前 3S的成果/为持之以恒做前3S提 供制度保证/提升企业的外在形象 /激发员工工作热情
第一部分 6S的来源
1）“2S”（二战后） 2）5S（1985年） 3）6S、7S（上世纪90年代中期以来）
第二部分 6S的内涵
1）整理：
A. 涵义：区分现场需要与不需要、常用与不常用的 东西，留下需要的，处理不需要的，转放不常用的。
B.实施整理的目的：腾出空间/防止误用、 误送/防止变质和资金积压/营造清爽的现场。 （反之，将拥挤、杂乱/浪费时间找东西/隐藏 生产或质量问题）
6S管理培训内容
7s现场管理内容：起源于日本，6s即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）这六个单词，指的是在生产现场对人员、机器、材料、方法、环境，实施有效管理的活动。
又被称为“六常法则”或“六常法”。
7s起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：1.除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）2.遵守规定的习惯3.自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯4.文明礼貌的习惯推行7S有八个作用：亏损、不良、浪费、故障、切换产品时间、事故、投诉、缺陷等8个方面都为零，称之为“八零工厂”。
7S活动锻炼出“从小事做起、从我做起、从身边做起、从看不见的地方做起”的“凡事彻底”的良好心态、及“现场、现物、现状、原理、原则”的 5G 管理的务实作风，是现代企业的管理基石。
一、整理（SEIRI）：要与不要、坚决留弃1．整理定义1．1将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:1．2把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；1．3不必要的东西要尽快处理掉。
2．目的：2．1腾出空间，空间活用2．2防止误用、误送2．3塑造清爽的工作场所3．生产过程中经常有一些残馀物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：3．1即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
3．2棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
3．3增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
3．4物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准4．注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
5．实施要领：5．1自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的5．2制定「要」和「不要」的判别基准5．3将不要物品清除出工作场所5．4对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置5．5制订废弃物处理方法 6每日自我检查二、整顿（SEITON）：科学布局、取拿便捷1．整顿定义：1． 1对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
班组6S管理制度(最终版)
班组6S管理制度为了保证班组全体同事都能有一个舒适、清爽的办公环境,减少因为环境因素带来的干扰作用，保证高效的工作状态,特要求全员执行“6S管理制度”. 6S管理的概念6S管理即指整理、整顿、清扫、清洁、修养和安全。
6S管理的内容⑴整理：首先，对工作现场物品进行分类处理,区分为必要物品和非必要物品、常用物品和非常用物品、一般物品和贵重物品等；⑵整顿:对非必要物品果断丢弃，对必要物品要妥善保存，使工作现场秩序昂然、井井有条；并能经常保持良好状态。
这样才能做到想要什么，即刻便能拿到,有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱；⑶清扫：对各自岗位周围、办公设施进行彻底清扫、清洗，保持无垃圾、无脏污；⑷清洁:维护清扫后的整洁状态;⑸修养：将上述四项内容切实执行、持之以恒，从而养成习惯；⑹安全：上述一切活动，始终贯彻一个宗旨：安全第一;班组6S管理具体规定1。
责任区⑴个人责任区是指个人的桌面、抽屉、电脑、文件柜以及个人办公桌周边的地面。
每个人均有责任做好个人责任区的6S工作;⑵公共责任区是指走廊、公共通道、会议室、绿色植物和未分配到部门的办公区域。
2.个人6S操作规范(1）员工每天下班离开办公室之前,均须整理个人桌面。
桌面允许摆放的物品包括电脑(关闭主机和显示器电源)、电话、文具架、资料框和茶杯,其它物1品一律不得保留;(2）个人抽屉应每星期整理一次,对于用不到的东西，应从抽屉里清理走，最下面一个抽屉可用于存放私人物品；(3）班组内的植物有专人维护，不得用茶水或者纯净水进行浇灌；（5) 对舍弃的文件、资料，应遵照安全、保密的原则进行销毁；(6）个人跟工作无关的物品必须放置到个人抽屉里，如饭盒、雨具、食品、化妆品等;（7)器材必须在当天清洗干净各归其位,不得随意摆放；（8）人离开座位时,应保持电脑显示器处于关闭状态。
3。
张贴规定⑴公司及各部门需在公告栏张贴的文件、通知、宣传品等均需经行政部许可,其张贴期限遵循下列规定:一般张贴品保留3—5天，重要张贴品保留7—10天；⑵每份张贴物的左下角应注明张贴天数及起止时间，到期应由贴出人负责收回.4。
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班组安全教育——现场“6S”管理培训资料
工厂推进现场“6S”管理制度的作用（好处）：
1、改善和提升企业形象；
2、提升员工归属感；
3、效率效益提高；
4、品质有保障；
5、保障安全；
6、降低成本；
7、提高员工执行能力；
8、确保交货期。
6S现场管理
整理：区分物品的用途，清除不要用的东西
整顿：必需品分区放置，明确标识，方便取用
清扫：清除垃圾和脏污，并防止污染的发生
清洁：维持前3S的成果，制度化，规范化
素养：养成良好习惯，提高整体素质
安全：确保安全，关爱生命，以人为本
“6S”:现场检查表
项目判定重点
整理
1.工作台上的消耗品、工具、计测器等无用或暂无用物品须取走
2.生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件
3.地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件
4.不良品应放置在不良品区内
5.作业区应标明并区分开
6.工区内物品放置应有整体感，整齐划一，横平竖直
7.不同类型、用途的物品应分开管理
8.私人物品不应在工区出现
9.电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落地上
10.设备操控架、标识牌等应设定状态，使用后恢复
11.纸板、托架、塑胶箱应按平行、垂直放置
12.没有使用的工具、刃物应放置在工具架上
13.工具架上长期不使用的模具、工具、刃物和经常使用的物品应区分开
14.测量工具的放置处应无其他物品放置
15.设备上不能放置多余物品
16.作业工具放置的方法是否易放置
17.作业岗位不能放置不必要的工具，作业区内不使用落地风扇等物应及时收置
18.工具架上不能放置工具以外的杂物
19.零件架、工作台、清洁柜、垃圾桶应在指定标志场所按水平直角放置
20.周转车辆应放在指定区域，液压车应放置在指定区域或托架下
整顿
21.消耗品、工具、计测器应在指定标志场所按水平直角放置
22.周转车、推车、液压车应在指定标志场所水平直角放置
23.零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放置
24.成品箱应在指定标志场所整齐放置
25.零件应与编码相对应，编码不能被遮住，编码方向一致
26.空周转车、箱不能乱放，须清理干净且要及时回收至指定区域
27.底板类物品应在指定标志场所水平直角放置
28.检测样品、检查设备应在指定标志场所水平直角放置
29.文件的存放应按不同内容分开存放并详细注名
30.标志、操作规程、生产记录本、单应无破损、污染、起皱呈水平直角状态
31.工作区承装油料、酒精等瓶子应明确标明
32.宣传白板、公布栏内容应适时更换，应表明责任部门及责任人姓名
33.休息区的椅子，休息完后应重新整顿
34.清洁用具用完后应放入清洁柜或指定场所
35.通道上不能放置物品
36.不允许放置物品的地方（通道除外）要有标识
37.各种柜、架放置处要有明确标识
38.半成品的放置处应明确标识
39.成品、零部件不能在地面直接放置
40.不良品放置区应有明确规定，应设置在明显的地方，用红色颜色予以区分
41.箱柜上不得放置物品
42.修理品应放置在生产线外
43.零件放置场所的标识应完备
44.产品、物料、周转车整齐堆放在定制线内，不能超出，避免压线
45.作业工具的放置位置不能走路或弯腰才能放置
46.应下工夫大概在放置位置放手就能放置作业工具
47.作业工具放置处应有余量
48.模具、工具架上应有编码管理及有品目表示
49.在架子前应能清楚辨明上面的编码
50.模具、工具架应导入用不同颜色标识区分
51.模具是否按使用频率放置，使用频率越高的放置越近
52.模具、工具应按成品类别成套放置
53.成品的放置应该按机种型号区分开
54.成品的放置场地的通路和放置场所应画线表示区分
55.成品上应有编码（番号）、数量的表示
56.包装材料和成品的堆放高度应做出规定
57.模具架应采取容易取出的放置方法
58.垃圾回收分类且有明确标识，有毒害垃圾有相关记录
59.测量工具应采取防尘、防锈的放置方法
60.私用饮水杯子应按规定放置于杯架上，不得放置在工作现场
61.下班前应打扫清洁，收置零配件，桌椅、物料箱摆放整齐关闭电气、门窗清扫
62.地面应保持无废料、无碎屑、纸屑等杂物
63.墙角、底板、设备下应为重点清扫区域
64.地面上浸染的油污应及时清洗
清洁
65.工作台柜、工具、柜架、门窗台等应保持无灰尘、无油污
66.设备、物品箱应保持无灰尘、无油污
67.地面应定时清洗，保持无灰尘、无油污
68.工作鞋、工作服应整齐干净
69.机械设备本体不能有锈和油漆的剥落，按键应无脱落、缺失
70.清洁柜、清洁用具应保持干净
素养
71.不做与工作无关的事，杜绝分散注意力的行为
72.严格遵守和执行公司各项规章制度
73.按时上下班，按时打卡，不早退，不迟到，不旷工
74.厂区内行进，行人靠右
75.按规定和要求扎头发
76.按规定穿工鞋、工作服、佩带厂证、不穿奇装异服
77.厂区内严禁吸烟，吸烟应到规定场所，不得占用工作时间
78.建立同事间良好得人际关系
79.按要求使用劳动保护
80.对上司应保持基本礼仪
81.不随地吐痰，不随便乱抛垃圾，看见垃圾能主动拾起放好
82.上班时间不准进食，如早餐、零食等物
83.应注意良好的个人卫生
安全
84.对危险品应有明显的标识，指定专人负责，能熟知防范措施
85.各安全通道出口不能有物品堆积、堵占
86.灭火器应在指定位置放置及处于可使用状态
87.消火栓的前面或下面不能有物品放置
88.易燃品的待有量应在允许范围以内
89.所有消防设施设备应处于正常运作状态
90.无物品伸入或占用通道，重叠堆高托架无变形
91.大型设施设备、特种设备、车辆等使用应指定专人负责或制定相关规定
92.电源、线路、开关、插座有否异常现象出现，对未使用的切断电源或封住
93.严禁违章操作
94.对易倾倒物品应采取防倒措施
95.物料、贵重物品收发应核实、建立相关记录
办公室
96.桌面文具文件摆放是否整齐有序
97.物品是否都是必需品
98.垃圾是否及时倾倒
99.办公桌、电脑及其他办公设施是否干净无尘
100.人员仪容整洁、精神饱满，认真工作。