高速铣削与数控编程技术

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高速铣削中如何进行数控编程

Ｊｕｎ．２０１３
Ｖｏｌ＿１３ＮＯ．３
第１３卷第３期
高速铣削中如何进行数控编程
曹永志，董烈霞
（１．廊坊市高级技工学校，河北廊坊０６５０００；２．廊坊师范学院，河北廊坊０６５０００）【摘要】当今，高速铣削得到广泛应用，并逐步替代部分磨削加工和电加工。但是，高速铣削在加工过程中应满
此许多情况下可省去电火花加工和手工修磨，在热
处理后采用高速铣削达到零件尺寸、形状和表面粗
糙度要求。
（ａ）仿形加工
（ｂ）分层切削
图１仿形加工与分层切削对比示意图
高速切削中的ＮＣ编程代码并不仅仅局限于切削速度、切削深度和进给量的不同数值。ＮＣ编程人员必须改变他们的全部加工策略，以创建有效、精
２０１３年６月
廊坊师范学院学报（自然科学版）
ＪｏｕｒｎａｌｏｆＬａｎｇｆａｎｇＴｅａｃｈｅｒｓＣｏｌｌｅｇｅ（ＮａｔｕｒａｌＳｃｉｅｎｃｅＥｄｉｔｉｏｎ）
ｍａｃｈｉｎｉｎｇ．Ｈｏｗｅｖｅｒ，ｈｉｇｈｓｐｅｅｄｍｉｌｌｉｎｇｓｈｏｕｌｄｍｅｅｔｎｏｉｎｔｅｒｆｅｒｅｎｃｅ，ｎｏｃｏｌｉｓｉｏｎ，ｓｍｏｏｔｈ，ｓｍｏｏｔｈｃｕｔｔｉｎｇｌｏａｄｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓｉｎ

数控加工编程与操作重要知识点

数控加工编程与操作重要知识点一、数控加工编程基础知识1.数控加工的概念和发展历程2.数控系统的组成和分类3.数控编程的基本要求和格式4.数控编程语言及其分类5.刀具半径补偿和刀具长度补偿的概念及应用二、数控加工操作技能1.机床操作前的准备工作2.机床各部件的名称、结构和功能3.加工工艺流程及注意事项4.刀具安装、夹紧和调整方法5.切削参数的选择和调整方法三、常用数控加工编程技巧1.坐标系选择及坐标系变换方法2.插补方式及插补指令的使用方法3.循环指令及其应用场景4.子程序编写与调用方法5.G代码与M代码的使用场景及常见指令解析四、高级数控编程技术1.CAD/CAM软件在数控加工中的应用2.高速铣削技术及其优势与局限性分析3.APT语言在数控编程中的应用4。

五轴联动加工技术原理与应用5。

智能化制造在数控加工中的应用五、数控加工质量控制1.数控加工中常见质量问题及原因分析2.数控加工质量检测方法及标准3.机床精度检测方法及标准4.刀具磨损与寿命的评估和管理方法5.数控加工过程中的安全问题及应对策略六、数控加工行业发展趋势1.智能化制造技术在数控加工行业中的应用前景2.数字化生产模式对数控加工行业的影响C技术在航空、汽车、电子等领域中的应用4.人工智能技术在数控编程和操作中的应用5.新材料、新技术和新设备对数控加工行业的影响七、结语总结以上内容，指出学习数控编程与操作需要具备的基本素质和必要技能，以及今后学习和发展方向。

同时，还需要强调实践操作与理论知识相结合，不断提高自身素质和能力。

数控加工与编程技术PPT课件

复合材料加工
数控技术能够实现复合材料的精确切割和加工，提高航空器的性能。
快速原型制造
通过数控技术快速制造出原型件，缩短产品研发周期。
在汽车工业领域的应用
发动机制造
数控加工与编程技术能够制造出高精度、高质量的汽车发动机。
汽车零部件加工
数控技术能够高效地加工汽车零部件，提高生产效率和产品质量。
测量手段。同时，加强操作人员的技能培训和质量控制意识也至关重要。
03
加工效率提升
通过优化加工工艺、选用合适的切削参数和刀具、合理安排工序等方式，
可以有效提高数控加工效率。
技术发展趋势与展望
智能化
随着人工智能技术的发展，数控加工技术将逐渐实现智能化，包括自适应加工、智能故障诊断与远程监控等功能。
高精度与高效率
数控编程的必要性
数控编程能够提高加工效率、降低成本、保证加工精度，是现代制造业中不可或缺的一环。
数控编程语言与代码
数控编程语言的种类
常见的数控编程语言有G代码、M代码、S代码等，每种语言都有其特定的用途和语法规则。
数控编程语言的语法规则
数控编程语言的语法规则包括指令格式、参数设置、坐标系使用等方面，需要严格按照规定进行编写。
根据零件的结构、加工精度和材料等因素，将整个加工过程划分为若干个工序。
数控加工中的检测与控制
在加工过程中，需要对工件进行检测和控制，以确保加工精度和表面质量。
数控刀具与材料
数控刀具的种类与特点
根据不同的加工需求，可以选择不同类型的数控刀具，如铣刀、钻头、车刀等。
数控刀具的材料
常用的数控刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷和金刚石等。
数控编程经验总结

数控铣削加工工艺与编程实例

（3）工、量、刃具选择
（4）合理选择切削用量
2.编制参考程序 1）认真阅读零件图，确定工件坐标系。根据工件坐标系建立原则，X、Y向加工原点选在φ60H7mm孔的中心， Z向加工原点选在B面（不是毛坯表面）。工件加工原点与设计基准重合，有利于编程计算的方便，且易保证零件的加工精度。Z向对刀基准面选择底面A，与工件的定位基准重合，X、Y向对刀基准面可选择φ60H7mm毛坯孔表面或四个侧面。 2）计算各基点（节点）坐标值。如图3-112所示各圆的圆心坐标值见表3-32。
子程序:
3.6.4 加工中心零件的编程与操作
图3-105所示为端盖零件，其材料为45钢，毛坯尺寸为 160mm×160mm×19mm。试编写该端盖零件的加工程序并在XH714加工中心上加工出来。
（1）加工方法由图3-105可知，该盖板材料为铸铁，故毛坯为铸件，四个侧面为不加工表面，上下面、四个孔、四个螺纹孔、直径为φ60mm的孔为加工面，且加工内容都集中在A、 B面上。从定位、工序集中和便于加工考虑，选择A面为定位基准，并在前道工序中加工好，选择B面及位于B面上的全部孔在加工中心上一次装夹完成加工。该盖板零件形状较简单，尺寸较小，四个侧面较光滑，加工面与非加工面之间的位置精度要求不高，故可选机用平口钳，以盖板底面A和两个侧面定位，用机用平口钳的钳口从侧面夹紧。
3）参考程序：数控加工程序单见表3-33。
加工φ160mm中心线上孔的子程序的数控加工程序单见表3-33。
加工φ100mm中心线上孔的子程序的数控加工程序单见表3-33。
3.操作步骤及内容 1）机床上电。合上空气开关，按“NC启动”。 2）回参考点。选择“机械回零”方式，按下“循环启动”按钮，完成回参考点操作。返回零点后，X、Y、Z三轴向负向移动适当距离。 3）刀具安装。按要求将所有刀具安装到刀库，注意刀具号是否正确。 4）清洁工作台，安装夹具和工件。检查坯料的尺寸，确定工件的装夹方式（用机用虎钳夹紧）。将机用虎钳清理干净装在干净的工作台上，通过百分表找正、找平机用虎钳并夹紧，再将工件装正在机用虎钳上，工件伸出钳口8mm左右。

数控铣削加工工艺与编程

第三章数控铣削加工工艺与编程第一节数控铣削加工工艺序号：19要紧内容：一、数控铣床的要紧加工对象数控铣床的要紧加工对象有：1．平面类零件2.变歪角类零件3．曲曲折折曲曲折折折折面类(立体类)零件。

二、数控铣削加工工艺规程的制订数控加工程序不仅包括零件的工艺规程，还包括切削用量、走刀路线、刀具尺寸和铣床的运动过程等，因此必须对数控铣削加工工艺方案进行具体的制定。

1．数控铣削加工的内容〔1〕零件上的曲曲折折曲曲折折折折线轮廓，特别是由数学表达式描绘的非圆曲曲折折曲曲折折折折线和列表曲曲折折曲曲折折折折线等曲曲折折曲曲折折折折线轮廓；〔2〕已给出数学模型的空间曲曲折折曲曲折折折折面；〔3〕外形复杂、尺寸繁多、划线与检测困难的部位；〔4〕用通用铣床加工时难以瞧瞧、测量和操纵进给的内外凹槽；〔5〕以尺寸协调的高精度孔或面；〔6〕能在一次安装中顺带铣出来的简单外表；〔7〕采纳数控铣削后能成倍提高生产率，大大减轻体力劳动强度的一般加工内容。

2．零件的工艺性分析〔1〕零件图样分析1〕零件图样尺寸的正确标注；2〕零件技术要求分析；3〕零件图上尺寸标注是否符合数控加工的特点。

〔2〕零件结构工艺性分析1〕保证获得要求的加工精度；2〕尽量统一零件外轮廓、内腔的几何类型和有关尺寸；3〕选择较大的轮廓内圆弧半径；4〕零件槽底部圆角半径不宜过大；5〕保证基准统一原那么；6〕分析零件的变形情况。

〔3〕零件毛坯的工艺性分析1〕毛坯应有充分、稳定的加工余量；2〕分析毛坯的装夹适应性；3〕分析毛坯的余量大小及均匀性。

小结：数控铣床要紧加工对象的特点、零件的工艺性分析。

序号：20课题课题二数控铣削工艺路线课时 2目的要求具体了解制定数控铣削工艺路线的各个环节，明确各项细那么，掌握“合理〞度。

知识点加工方法、工序、加工顺序、装夹方案、进给路线、切进、切出、行切、环切。

要害点加工方法、加工顺序、进给路线、切进、切出教学进程设计1．具体介绍数控铣削工艺路线的各个环节；2．强调合理性；3．举例引证。

数控加工零件的工艺分析与数控铣削加工工艺

数控加工零件的工艺分析与数控铣削加工工艺数控加工是指利用计算机数控系统，通过编写程序控制机床工作来加工零件的一种加工方式。

在工业生产中，数控加工因其高精度、高效率、高灵活性等优点而被广泛应用。

其中数控铣削是一种常见的数控加工方式，本文将从工艺分析、数控铣削加工工艺等方面进行探讨。

一、数控加工零件的工艺分析工艺分析是数控加工的一项前置工作，它的目的是确定加工工艺，选择合适的加工设备和刀具，制定加工程序等，从而保证加工质量和效率。

具体而言，工艺分析主要包括以下几个方面：1. 零件的材质和形状：不同材质的加工性能不同，加工时需要选择相应的切削参数和刀具；而零件的形状和结构也会影响加工难度和精度，需要对其进行全面分析和评估。

2. 加工精度和表面质量要求：根据零件的要求，确定加工精度和表面质量目标，制定相应的切削参数和工艺措施。

3. 工序分析：对零件进行逐个工序分析，确定加工顺序、加工方向、加工路径和刀具选择等重要内容，同时把握好每个工序的加工质量和效率。

4. 刀具选择：根据加工材料、零件形状和要求，选择合适的刀具和刀具尺寸，保证零件的加工质量和加工效率。

5. 加工程序制定：通过数控编程软件，编写机床加工程序，包括各种切削参数、刀具路径、指令参数等信息，为数控加工提供参考。

二、数控铣削加工工艺数控铣削是一种高速旋转的刀具在工件表面上进行切削的加工方式，它广泛应用于金属、塑料等材料制件的加工中。

数控铣削在工件制作中具有大量价值和应用，且数控铣削加工工艺也是半自动化和自动化制造中的重要工艺之一。

要把好铣削的关，需要具备以下几点：1. 刀具选择：刀具的选择是影响加工效率和加工质量的重要因素之一。

首先需要考虑切削材料，选择高速钢、硬质合金、陶瓷等材质的刀具；其次要考虑刀具尺寸和形状，根据零件的要求选择合适的刀具。

2. 切削参数：切削参数包括切削速度、进给量和切削深度等，这些参数的选定与零件材料、刀具材料、刀具尺寸和表面质量等因素密切相关。

高速切削加工技术

高速切削的适用性
高速切削的适用性
高速加工作为一种新的技术，其优点是显而易见的，它给传统的金属切削理论带来了一种革命性的变化。那么，它是不是放之四海而皆准呢?显然不行。即便是在金属切削机床水平先进的瑞士、德国、日本、美国，对于这一崭新技术的研究也还处在不断的摸索研究当中。实际上，人们对高速切削的经验还很少，还有许多问题有待于解决：比如高速机床的动态、热态特性；刀具材料、几何角度和耐用度问题，机床与刀具间的接口技术（刀具的动平衡、扭矩传输）、冷却润滑液的选择、CAD/CAM 的程序后置处理问题、高速加工时刀具轨迹的优化问题等等。
(1)CAM系统应具有很高的计算编程速度
高速加工中采用非常小的切给量与切深，故高速加工的NC程序比对传统数控加工程序要大得多，因而要求计算速度要快，要方便节约刀具轨迹编辑，优化编程的时间。
(2)全程自动防过切处理能力及自动刀柄干涉检查能力
高速加工以传统加工近10倍的切削速度进行加工，一旦发生过切对机床、产品和刀具将产生灾难性的后果，所以要求其CAM系统必须具有全程自动防过切处理的能力。高速加工的重要特征之一就是能够使用较小直径的刀具，加工模具的细节结构。系统能够自动提示最短夹持刀具长度，并自动进行刀具干涉检查。
如此看来，主轴转速为10～r/min这样的高速切削在实际应用时仍受到一些限制： (1)主轴转速10～r/min时，刀具必须采用 HSK 的刀柄，外加动平衡，刀具的长度不能超过120mm，直径不能超过16mm，且必须采用进口刀具。这样，在进行深的型腔加工时便受到限制。 (2)机床装备转速为10～r/min的电主轴时，其扭矩极小，通常只有十几个N·m，最高转速时只有5～6N·m。这样的高速切削，一般可用来进行石墨、铝合金、淬火材料的精加工等。 (3)MIKRON公司针对这些情况开发了一些主轴最高转速为r/min、r/min、r/min和r/min的机床，尽力提高进给量(～mm/min)，以保证机床既能进行粗加工，又能进行精加工，既省时效率又高。

华中数控数控铣削加工与编程

O0012 (主程序) G54 G90 G17； M03 S800 Fl00； M98 P0200； G68 X0 Y0 P45； M98 P0200； G69； G68 X0 Y0 P90； M98 P0200； M05； M30；
取消 G73 09 高速深孔钻削循环 G74 左螺旋切削循环 G76 精镗孔循环
*G80 取消固定循环 G81 中心钻循环 G82 反镗孔循环 G83 深孔钻削循
环 G84 右螺旋切削循环 G85 镗孔循环 G86 镗孔循环 G87 反向镗孔循
环 G88 镗孔循环 G89 镗孔循环 *G90 03 使用绝对值命令 G91 使用增
%3323 N10 G92 X-40 Y50 Z50; N20 M03 S500; N30 G01 Z-3 F400; N40 G41 G01 X5 Y30 D01 F40; N50 X30; N60 G02 X38.66 Y25 R10; N70 G01 X47.32 Y10; N80 G02 X30 Y-20 R20; N90 G01 X0; N100 G02 X0 Y20 R20; N110 G03 Y40 R10; N120 G40 G00 X-40 Y50; N130 G00 Z50; N140 M05; N150 M30;
G18 选择ZX平面； G19 选择YZ平面；注：数控铣床默认为G17，数控车床默认为G18。
任务2 外形轮廓的加工与编程
圆弧切削指令(螺旋线)G02、G03 数控铣床中加工圆弧，要选择平面。
任务2 外形轮廓的加工与编程
任务2 外形轮廓的加工与编程 A-B: G17 G03 X0 Y50 I-50 J0 B-C: G19 G91 G03 Y-50 Z50 J-50 K0 C-A: G18 G03 X50 Z0 I0 K-50

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髙速铳削一般采用高的铳削速度，适当的进给量，小的径向和轴向铳削深度。

一般情况下，髙速铳削的铳削速度要比常规速度髙出5~10倍，苴材料去除率是常规铳削的3~5倍以上。

铳削时，大疑的铳削热被切屑带疋，因此工件的表而温度较低［2］。

随着铳削速度的提高，铳削力略有下降，表而质量提髙，加工生产率随之提髙。

但在髙速加工范带1内，随铳削速度的提髙会加剧刀具的磨损，如图1所示。

图1高速饶削的特点
1髙速切削对数控编程的具体要求
高速切削有着比传统切削特殊的工艺要求，除了高速切削机床和髙速切削刀具，具有合适的CAM编程软件也是至关重要的。

一个优秀的高速加工CAM编程系统应具有很髙的计算速度、较强的插补功能、全程自动过切检查及处理能力、自动刀柄与夹具干涉检查、进给率优化处理功能、刀具轨迹编辑优化功能、加工残余分析功能等。

国内外比较成熟适用于高速加工编程的软件有西门子公司的Unigrap h i c s NX、英国De 1 CAM 公司的PowerM i 11、以色列的C i matron软件。

其中英国DelCAM公司的PowerM i 1 1在3D加工中优势较为突出。

高速切削中的NC代码并不仅仅局限于切削速度、切削深度和进给量的不同数值。

NC编程人员必须改变他们的全部加工策略,以创建有效、精确、安全的刀具路径，从而得到预期的表而精度［2］°数控
编程时首先要注意加工方法的安全性和有效性；其次要尽一切可能保证刀具轨迹光滑平稳，这会直接影响加
工质量和机床主轴等零件的寿命;最后要尽量使刀具载荷均匀，这会直接影响刀具的寿命。

髙速切削对数控编程的具体要求如下。

4
1. 1保持恒定的切削载荷A
髙速铳削过程中保持恒左的切削载荷非常重要，这会直接影响工件的加工质量和机床主轴以及刀具等零件的寿命。

1. 1保持金属的去除呈:恒圧A
在加工中恒定的金属去除量可以获得较好的加工质量，由于切削载荷均匀，从而可以延长刀具和机床的使用寿命。

为保持恒立的切削条件，主要采用顺铳方式进行粗加工。

在髙速切削过程中采用顺铳铳削方式，可以产生较少的切削热，降低刀具的负载，降低甚至消除了工件的加工硬化，以及获得较好的表而质量等。

在工件余量不均匀的情况下，通常采用等髙加工策略来保证恒左的金属去除量。

粗加工采用的方法通常是在z方向切削连续的平而，又叫等高加工策略。

这种切削遵循了高速加工的理论,采用了比常规切削更小的切深，从而减小每齿切削去除量。

图2为Z方向切削连续平而示意图。

通常这种加工方式采用斜向或者螺旋切入，可以获得较平稳的切削路径。

图2等商切削示意图
在髙速切削的粗加工过程中，保持恒宦的金属去除率,可以获得以下的加工效果：(1)保持恒左的切削负载；
(2)保持切削疑的恒左；(3)较好的热转移；(4)刀具和工件均保持在较冷的状态；(5)延长刀具寿命；亠(6)获得较好的加工质量等［1］。

1. 2刀具要平滑地切入工件A
如图3所示，在髙速切削过程中，让刀具斜向或者沿螺旋线方向切入工件要优于让刀具沿Z向直接
切入这样可以保护刀具和机床，而且可以获得较好的加工质量。

图3 Z向立接插入与疑向/螺施切入对比示意图
1. 1. 3保证刀具轨迹的平滑过渡
亠刀具轨迹的平滑是保证切削负载恒左的重要条件。

如图4所示，螺旋曲线龙刀是高速切削加工中一种较为有效的走刀方式。

如图5中c 图所示的刀具轨迹最好。

图5刀具轨迹优化示怠图
1. 1. 4尽量减少刀具的急速换向皿由于进给量和切削速度非常髙,编程人员必须预测刀具是如何切削材料的。

除了减小步距和切削深度以外，还要避免可能的加工方向的急剧改变。

急速换向的地方要减慢速度，急停或者急动会破坏表而精度，而且有可能因为过切而产生拉刀或者在外拐角处咬边［2］。

亠通常，切削过程越简单越好。

这是因为简单的切削过程可以允许最大的进给量,而不必因为数据点的密集或者方向的急剧改变而降低速度。

从一切削层等变率地降到另一层要好于直接跃迁，采用类似于圈状的路线将每一条连续的刀具路径连接起来，可以减小加速度的突变［6］。

实际的高速数控编程中, 工选用适当的刀具也非常重要。

在同等条件下，刀具越长刚性越差，加工时让刀越严重。

所以精加工应尽量选用较短的刀具，可以减少让刀现象，保证加工质量。

但是由于3D 加工往往形状复杂，较深的地方刀具会发生碰撞，这时就可以采用摆角加工，这样就可以保证使用较短的刀具保证加工时减小让刀，从而保证加工质疑。

同样，精加工淸角也可以采用这种方法进行加工。

a
1. 3保证工件的表而加工质量
a
(a) Not Gcxxl (b)Good Cc) Vcrv Good
(a)
在通常情况下，除了单纯地通过控制程序的步距、公差和点分布等参数来提高工件的表而质量以外，还可以通过以下方法来保证工件的加工表面质疑。

3. 1分特征精加工上
在精加工过程中，尤英在3 D特征的加工过程中，要注意一些复杂的细肖或者拐角处切削形貌的产生，而不是仅仅设法采用平行、“之冶字形切削、单向切削或英他的普通切削等方式来生成所有的形貌。

由于加工区域形状复杂不能单纯地用一种加工策略进行编程时，便需要针对不同的特征单独考虑进行编程，比较平缓的区域可以采用平行线精加工，比较陡峭的区域就需要单独考虑处理分区加工（如图7）, 这样的加工策略可以弥补单一加工策略的局限性，从而提高工件的表而加工质量。

分特征精加工是比较复杂的过程，要求编程员在对各种加工策略都非常了解的基础上，对工件进行详细分析，针对不同特征的区域采用不同的加工策略。

分区域的恰当与否直接影响了工件的表而加工质量，所以这也需要经验的积累。

亠
分区域精加工有一泄的原则：（1）精加工不是分区越多越好，在允许的情况下,能不分区精加工就不要分, 因为加工分区越多产生的加工对刀误差就越多，加工质量就越不容易保证：（2）精加工刀路越简单越好, 精加工应尽虽:减少刀路的连接时间，提髙加工效率；（3）刀路中应尽量避免尖角的岀现，因为刀路中存在尖角会影响整个工件表而的质量，会增加数控加工后的后续研磨时间；（4）陡壁面精加工时刀路应自上而下，这样可以避免加工过程中“拉刀冶现象的出现。

亠1. 3. 2采用较大的进给量
在髙速切削过程中，过小的步进（进给量）会影响实际的进给速率，其往往会造成切削力的不稳泄,产生切削振动，从而影响工件表面的完整性。

如图8
所示，即为采用不同步进对工件加工表而质量的影响示
分转征稱加
I ：示怠图
(b)
意图。

可以看出，在髙速切削条件下，采用较大的进给量，会产生较好的表而加工质量［2］。

toon f
(a)过小位移
(不可取)
(b)人位移 (可取)
图g 不同的进给最对工件加工表而的影响
1 . 3. 3精加工前淸角
在髙速切削的精加工过程中，保证精加工余量的恒左至关重要。

为保证精加工余量恒左，通常在精加工之前要用比精加工使用的刀具小的刀具进行淸角。

笔式淸角采用的策略为,首先找到先前大尺寸刀具加工后有残留的拐角和凹槽区域，然后自动沿着这些拐角走刀。

英允许用户采用越来越小的刀具，直到刀具的半径与三维拐角或凹槽的半径相一致，如图9所示。

精加工前淸角，在期望保持切屑去除率为常量的髙速加工中是非常重要的。

精加工前缺少了淸角，当精加工这些带有侧壁和腹板的部件时，刀具总到拐角处将产生较大的金属去除率，难以获得较好的表而加工质量。

淸角后，拐角处的切削难度降低，减少了让刀量和噪声的产生。

4
所以3D 精加工之前对工件进行行笔式清根可以有效地减小让刀量，使切削过程更稳定，减小噪声，从而获得较好的加工质量。

3. 4采用f =P 工艺来达到髙速髙精度工件表而A
在髙速铳削过程中，最好采用f 二P 的铳削方式（如图10所示）°这样加工出来的表而粗糙度比较均
刃具按动
rmAnx
W 带加匸關消角示总图
匀，可以获得较好的表面加工质量[2] o
图10铳削工艺
1・3. 5退刀时采用进给速率亠在髙速数控精加工中采用进给速率退刀可以减小切削载荷的瞬间变化，使切削过程更平稳，从而获得较好的表而加工质量。

€结语2髙速铳削技术以義卓越的加工优点被运用于各行各业。

髙速切削的发展源于市场日益激烈的竞争，对时间和成本效率的要求越来越高，这便要求数控NC编程不断地优化加工策略，充分发挥髙速铳削的优点。