换热器酸洗技术方案
酸洗方案
一、编制依据：本方案的编制根据本车间冷却水换热器的技术参数和相关技术要求，同时还主要依据下列技术文献：（1）HG/T2387-2007 《工业设备化学清洗质量标准》（2）GB 50050-2007 《工业循环冷却水处理设计规范》二、概述：敞开式循环水在运行过程中空气中的灰尘、氧气、二氧化碳气体等会不同程度的溶解在水中，给微生物的滋生提供了一定的条件，致使换热器管壁外会形成一层软垢，由于溶解氧的参与使得电偶腐蚀加重，锈瘤沉积层越来越严重，阻止药剂与管壁的有效接触。
污垢热阻值增大使得换热系数降低，换热器的换热效果减低，各项损耗增加，成本增加，本车间主要的依靠冷却水降温的换热器：E2004a、E2004b、E3004a、E3004b。
有DCS查到在近期从6月份开始到现在换热器的换热效果明显下降，仅靠常态的处理是无法达到物料的出料温度，致使生产效率降低，有必要进行化学清洗。
三、清洗目的：采用强制酸洗方式剥离换热器管壁上的粘泥、污垢、锈瘤尽量恢复换热器的有效换热系数，起到一定的换热效果。
四、换热器材质：E2004a Q345R 16MnE2004b Q345R 16MnE3004a Q345R 16MnE3004b Q345R 16Mn五、清洗药剂：30%的盐酸、缓蚀剂、清洗剂、六、酸洗工具：耐酸的酸洗泵1台，0.3MPa上升压力、清洗水箱1个，容积1立方、清洗耐酸管数米，管路阀门3个，规格Φ40mm,七、清洗流程：6.1 各个换热器连接清洗泵及水箱，开始以低进高出的顺序逐次打满换热器注水夹层，计算出换热器的标准冲水量。
6.2 根据容积计算出加酸比例在8%左右，缓蚀剂以0.3%—0.5%投加；6.3 开启循环泵分次投加盐酸和缓蚀剂，直到检测酸溶液浓度到8%左右调试完毕，开始进入酸洗阶段；6.4 保持上水阀门充分开启，流速1m/s；6.5 根据酸洗泵的循环量，计算系统容积的循环时间，在第一个循环周期后检测酸溶液的浓度，到酸溶液的浓度下降到5%以下时，慢慢投加浓盐酸，直到接近7%左右时停止投加，检验后期的酸溶液变化时间，直到酸溶液浓度变化步降值小于1%时酸洗结束；6.6 酸洗废液在中和到pH值到7左右后可以择地排放；6.7 酸洗过程中如清洗液浊度变化较大可适当排放一部分重新添加酸溶液。
换热器清洗实施方案及措施
换热器清洗实施方案及措施一、背景介绍换热器是工业生产中常见的设备，其长期运行过程中会积累各种污垢和沉积物，导致换热效率下降，甚至影响设备的正常运行。
因此，定期对换热器进行清洗是非常必要的。
本文将介绍换热器清洗的实施方案及措施，以保证设备的正常运行和换热效率。
二、清洗前的准备工作1. 安全措施：在进行换热器清洗前，需对工作场所进行安全检查，确保换热器处于停机状态，并采取必要的安全措施，如佩戴防护装备等。
2. 设备检查：对换热器进行全面的检查，了解设备的结构和运行情况，为清洗工作做好准备。
3. 清洗方案制定：根据换热器的具体情况，制定清洗方案，包括清洗时间、清洗方法、清洗剂的选择等。
三、清洗实施方案1. 水力冲洗：首先进行水力冲洗，利用高压水流冲洗换热器管束和壳体，将管束和壳体内的污垢冲洗干净。
2. 化学清洗：采用化学清洗剂对换热器进行化学清洗，可以有效去除管束和壳体内的沉积物和污垢。
3. 机械清洗：对于顽固的污垢和沉积物，可以采用机械清洗方法，如刷洗、研磨等，确保清洗彻底。
四、清洗措施1. 清洗剂选择：根据换热器管束和壳体内的污垢类型和性质，选择合适的清洗剂，确保清洗效果。
2. 清洗时间控制：控制清洗时间，避免清洗时间过长或过短，影响清洗效果。
3. 清洗方法优化：根据换热器的具体情况，优化清洗方法，确保清洗彻底，同时避免对设备造成损坏。
4. 清洗效果评估：清洗完成后，对换热器进行效果评估，确保清洗效果符合要求。
五、清洗后的工作1. 设备检查：清洗完成后，对换热器进行全面的检查，确保设备运行正常。
2. 安全措施：清洗完成后，撤除安全措施，确保工作场所安全。
3. 清洗记录：对清洗过程进行记录，包括清洗时间、清洗方法、清洗剂使用情况等，作为下次清洗的参考依据。
六、总结换热器清洗是保证设备正常运行和换热效率的重要措施，通过制定清洗方案和采取相应的清洗措施，可以有效去除换热器内的污垢和沉积物，保证设备的正常运行。
换热器清洗实施方案及措施
换热器清洗实施方案及措施根据设备使用情况和定期检查结果，发现换热器存在一定程度的污垢堵塞问题，为了保证设备正常运行和延长设备使用寿命，需要对换热器进行清洗。
1. 实施方案：(1) 停机检修前，做好换热器的检修计划和方案，包括清洗工艺、清洗剂的选择和清洗顺序等。
(2) 确定清洗时机，避免影响生产。
(3) 确定清洗人员，要求具备相关操作证书和清洗经验。
2. 清洗措施:(1) 停机安全工作a. 停机前对设备进行检查，排除设备故障。
b. 断开电源和介质管路，排空介质。
(2) 清洗准备a. 搭设工作平台和通道，做好安全防护措施。
b. 选择合适的清洗剂和清洗工具。
(3) 清洗操作a. 清洗剂预处理：将清洗剂按比例稀释后循序加入设备内部进行预处理；根据清洗剂的性质，可通过浸泡或循环泵送的方式进行清洗剂置换。
b. 化学清洗：根据预处理后的设备情况，进行化学清洗，清洗剂停留时间根据实际情况确定，然后进行冲洗。
c. 冲洗：用清水反复冲洗换热器内部，确保清洗剂全部冲洗干净。
(4) 清洗结束a. 排水、排气。
b. 检查设备内外部清洁情况，确认清洗效果。
c. 恢复设备线路，重新调试设备。
3. 注意事项：(1) 清洗过程中严禁在设备内进行焊接、切割等火焰操作。
(2) 清洗结束后，要及时通风排气，排除清洗剂残留。
(3) 清洗剂的使用和处理需符合环境保护和安全标准。
(4) 在清洗操作中严格遵守操作规程，确保人员和设备安全。
以上为对换热器清洗实施方案及措施的具体解释和操作步骤，执行过程中应严格按照程序进行，确保设备清洗效果和操作安全。
此外，在实施清洗过程中，还需注意以下几点：首先，需加强对清洗剂的选择和使用管理。
清洗剂的选择应根据污垢类型和设备材质进行合理匹配，避免对设备材质造成腐蚀或损害。
在使用清洗剂时，要严格按照说明书上的稀释比例进行，避免过量使用导致化学物质残留。
其次，在进行化学清洗时，需要对清洗剂的浓度、PH值等关键指标进行监测和控制，确保清洗剂的浓度在适宜范围内，避免因清洗剂浓度过高或过低而影响清洗效果。
换热器清洗方案及报价
换热器清洗方案及报价
一、项目内容：
1台板式换热器清洗
1台螺旋板式换热器清洗
二、设备材料：
1、板式换热器材料为不锈钢
2、螺旋板式换热器材料为普通钢板焊接而成
三、腐蚀产物及结垢物质组成：
肉眼观察，结垢产物为灰黄色，经分析其主要成分为碳酸盐及少量铁锈。
四、清洗剂方法选择：
1、板式换热器采用先拆解，再化学清洗结合高压水清洗方法
2、螺旋板式换热器采用循环清洗方法清洗
五、螺旋板式换热器循环化学清洗步骤：
1、安装清洗系统。
2、打水试压。
检查整个清洗系统是否连接紧密，有无泄漏，并检
查与其他系统连接阀门是否已断开。
3、酸洗钝化。
按配方配置清洗剂，启动循环泵将清洗剂泵入循环
系统清洗设备。
酸洗过程中随时检测酸浓度，当两次测定值相差小于0.2%时，酸洗达到终点。
4、中和排放。
酸洗结束后，先将废酸液稀释后用碱中和后排放，
然后用清水漂洗，当水的PH为中性时，停止冲洗。
六、施工前准备：
1 熟悉好设备及场地，安排好电源水源。
2 准备好施工用原料及工具。
3施工前安全教育。
七、清洗预算：
1台板式换热器清洗包干费用2200元
1台螺旋板式换热器包干费用2300元
清洗费用共计4500元。
换热器清洗方案完整版本
换热器清洗方案一、施工范围：换热器为材质，清洗时不可用强酸性，只能用弱酸性酸来进行处理内部垢质。
二、施工前准备：1、根据换热器管道的材质、结构，决定清洗的方式、循环路线的划分、系统的连接以及与无关系统的隔绝2、清洗范围水容积和表面积、金属重量、系统沿程阻力，决定清洗设备的流量计储量、临时系统的通流面积和布置、安装及废液的处理和排放。
3、取样测定锈蚀量、附着物和垢积量后，决定药液浓度，温度和清洗液流速以及清洗时间。
4、根据与清洗液接触的材质，按要求选择加工试片，并进行编号和记录其表面尺寸及重量，以备清洗之后的检查对比，评估清洗效果。
三、清洗材料1、无洛托品—401C2、表面性活性剂—306D3、732树脂—3024、草酸—4025、832除垢剂以上材料专对金属材质除垢专用四、清洗技术要求1、按国家清洗行业标准进行清洗；2、我公司利用来回循环设备对症下药配调进行机械设备来回循环清洗3—4个小时即可3、清洗后达到对换热器无任何损伤，并在原来氧化铭保护膜表层再次形成氧化铭保护膜，铁、铭、碳及众多不同元素同时保护；4、被清洗的金属表面清洗，无残留的氧化铁皮，渣物，无腐蚀及点蚀和铜蚀现象；5、固定设备上的阀门不应受到腐蚀和损伤。
五、施工安全措施1、安全工作方针和目标1.1 方针：安全第一，预防为主。
1.2 目标：杜绝重大死亡和火灾，杜绝重大设备和交通事故。
2、安全生产纪律2.1、工现场的工作人员，应遵守现场安全操作规程，对所有工人必须进行安全技术教育。
2.2、加施工人员严格遵守有关安全技术的各种规程、规范和施工图纸、技术文件的要求。
2.3、施工前，应以单项施工方案为依据，进行安全、技术交底，做到工作任务明确，物体重量明确，安全措施明确。
2.4、劳动纪律，施工中精力要集中，不得在施工现场打闹、开玩笑及随地乱抛工作物。
2.5、使用劳保用品，施工现场不得穿拖鞋、高跟鞋等，高空作业人员必须穿软底登高鞋。
六、清洗费用1、主要是材料费用贵，每平方换热面积需费用1500元2、人工费用4500元3、机械运输费160元4、国家税收5、企业管理七、注意事项1、酸洗过程会生成易燃易爆气体，因此我公司在酸洗过程中重要做好安全措施2、凡不宜化学清洗或不能接触清洗溶液的系统或设备，在清洗之前，我公司必须采取保护措施。
硝酸清洗板式换热器操作[1]
![硝酸清洗板式换热器操作[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/c59d911e581b6bd97f19ea8a.png)
硝酸清洗板式换热器操作一、清除污垢层的基本原理溶解作用：酸溶液容易与钙、镁、碳酸盐水垢发生反应，生成易溶化合物，使水垢溶解。
剥离作用：酸溶液能溶解金属表面的氧化物，破坏与污垢的结合，从而使附着在金属氧化物表面的污垢剥离，并脱落下来。
气掀作用：酸溶液与钙、镁、碳酸盐水垢发生反应后，产生大量的二氧化碳。
二氧化碳气体在溢出过程中。
对于难溶或溶解较慢的污垢层，具有一定的掀动力，使污垢从换热器受热表面脱落下来。
疏松作用：对于含有硅酸盐和硫酸盐混合水垢，由于钙、镁、碳酸盐和铁的氧化物在酸溶液中溶解，残留的污垢会变得疏松，很容易被流动的酸溶液冲刷下来。
二、清洗的工艺要求1、酸洗温度：提升酸洗温度有利于提高除垢效果．如果温度过高就会加剧酸洗液对换热器板片的腐蚀，通过反复试验发现，酸洗温度控制在40℃为宜。
2、酸洗液浓度：根据反复试验得出，酸洗液应按硝酸5-10％、水87％、缓冲剂2％、表面活性剂1％的浓度配制。
3、酸洗方法及时间：酸洗方法应以静态浸泡和动态循环相结合的方法进行。
酸洗时间为先静态浸泡4 h，然后动态循环4 h。
在酸洗过程中应经常取样化验酸洗浓度，当相邻两次化验浓度差值低于0.2％时，即可认为酸洗反应结束。
4、钝化处理：酸洗结束后，板式换热器表面的水垢和金属氧化物绝大部分被溶解脱落，暴露出崭新的金属，极易腐蚀，因此在酸洗后，对换热器板片进行钝化处理。
三、清洗水垢的具体步骤1、冲冼：酸洗前，先对换热器进行了开式冲洗，使换热器内部没有泥、垢等杂质，这样既能提高酸洗的效果，也可降低酸洗的耗酸量。
将清洗液倒入清洗设备，然后再注入换热器中。
2、酸洗：将注满酸溶液的换热器静态浸泡4h。
然后连续动态循环4 h。
其间每隔2h进行正反交替清洗。
酸洗结束后，若酸液pH值大于2，酸液可重复使用，否则，应将酸洗液稀释中和后排掉。
3、碱洗：酸洗结束后，用Na2CO3、软化水按一定的比例配制好，利用动态循环的方式对换热器进行碱洗，达到酸碱中和，使换热器板片不再腐蚀。
工业换热器清理方案
工业换热器清理方案工业换热器是工业领域中广泛应用的设备之一，其用途是利用热传递原理将热量从一种介质传递到另一种介质，从而实现能量转化。
然而，长期使用或使用不当会导致换热器内部积累大量污垢和沉积物，这些污垢会导致换热器效率降低，增加能耗，影响工业生产。
因此，对工业换热器进行定期清理是十分必要的。
本文将介绍一些常用的工业换热器清理方案，以供读者参考和借鉴。
方案一：化学清洗化学清洗是一种常见的工业换热器清洗方式。
其流程为：使用适当的腐蚀剂或清洁剂将换热器内的污垢和沉积物溶解，并通过水冲洗彻底清除清洗剂和污垢残留。
化学清洗操作简单，能够清洗掉多种类型的污垢，并能够在短时间内完成清洗工作。
但是化学清洗过程中需要使用腐蚀剂或清洁剂，对环境和人体健康有一定危害性。
方案二：高压水冲洗高压水冲洗是一种相对环保的换热器清洗方式，其比化学清洗更加安全。
这种清洗方式可以通过高压水将污垢和沉积物从换热器内部冲刷出来，并迅速冲洗掉残留物。
高压水冲洗不需要使用有毒有害的化学品，对设备和环境影响较小。
但是，高压水冲洗需要消耗相对较多的水资源，并且操作员需要使用防护措施。
方案三：机械刮板清洗机械刮板清洗是一种通过机械手段将换热器内部的污垢和沉积物刮掉的清洗方式。
机械刮板清洗适用于壳管型换热器，其优点是能够深入清洁换热器内部，清除顽固污垢和沉积物。
不过，由于机械刮板清洗需要使用特殊设备和具有一定技能的工人进行操作，因此成本较高。
方案四：超声波清洗超声波清洗是一种利用高频声波的振动作用将污垢和沉积物震落的清洗方式。
这种清洗方式非常适用于一些比较大型、难以清洗的换热器设备。
超声波清洗具有高效、节能、环保的特点，能够彻底清洁换热器内部的污垢，不会对设备造成损害。
但是，超声波清洗设备价格较高，需要专业人员进行操作。
结论以上四种工业换热器清理方案各有优缺点，具体使用哪种方式需要根据换热器的类型、使用情况以及特殊需求来进行选择。
无论使用哪种清洗方式，定期清除换热器内的污垢和沉积物是保持设备高效运行、减少能耗、延长设备使用寿命的必要措施之一。
用反冲酸洗法清洗板式换热器
用反冲酸洗法清洗板式换热器1反冲———酸洗法的系统构成换热器运行一段时间后,换热面上会积起水垢,污泥、油污之类的覆盖物垢层,有时还由换热面与流体的相互作用,发生腐蚀而引起覆盖物垢层。
所有的这些覆盖垢层都表现为附加的热阻,使传热系数减少,换热器性能下降。
因此,换热器的定期清洗是非常必要的。
众所周知,换热器的清洗方法一般分为机械清洗法和化学清洗法两种。
对于板式换热器来说,前者主要是将换热器解体,利用人工方法逐片去掉换热面上的垢层,然后重新组装。
此方法只能在换热器完全脱离换热系统时采用,不但费时、费力,而且重新组装时,对换热器的夹紧尺寸要求较高,不易掌握;同时,换热片间的封闭垫片易损坏,对设备的维护,保养不利。
现介绍一种化学清洗方法:反冲———酸洗法。
反冲———酸洗法的系统原理图见图1。
该方法不但可以使换热器在不脱离换热系统时得到清洗,免去解体的麻烦,而且方法简单,省时省力,周期短,见效快,大大地降低了劳动强度。
图中:(1)一次循环泵;(2)热水锅炉;(3)换热器冷进阀门;(4)二次酸洗出口门;(5)一次酸洗出口门;(6)换热器热进阀门;(7)板式换热器;(8)酸洗回水阀门;(9)耐酸槽;(10)酸洗泵;(11)泄放管阀门;(12)换热器冷出阀门;(13)二次酸洗入口阀门;(14)一次酸洗入口阀门;(15)换热器热出阀门;(16)热用户;(17)二次循环泵。
图中实践部分即是整个酸洗系统。
它由一个酸洗槽(9),一个酸洗泵(10)及其配套管路、阀门组成。
反冲洗法,就是利用高压水所产生的压头,对换热面上的垢层进行反向冲击,使之脱离换热器片,从而排出循环系统。
酸洗法就是利用酸液的浸泡、循环来清洁换热面,排除污垢,提高换热效果的方法。
2 反冲———酸洗法的操作步序多年的实践证明:板式换热器的二次水流程,即冷进、冷出流程一侧较易结垢,且垢层较厚,因此,我们以二次水流程的“反冲———酸洗法”为例,着重探讨。
具体操作过程如下:反冲洗时,首先关闭板式换热器的冷进阀门(3)和冷出阀门(12),同时打开泄放管阀门(11),当放净板式换热器(7)中的所有二次水后,再开启冷出阀门(12),使二次水在换热器内部形成局部逆向流动,利用其产生的压头来冲击附着在换热面上的垢层使较松散的,附着力不强的垢层脱离换热面,从而排出循环系统。
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循环水系统化学清洗、预膜施工一、化学清洗的目的及意义在循环水系统运行中，一因为冷却水系统为敞开式散热，因此会有大量的灰尘及二氧化硫等杂质沉积于设备内；，二由于补充水水质差或水处理达不到标准则产生水垢；再者由于补充水中含有大量的溶解氧，溶解氧会和管道热交换器发生氧化反应，产生腐蚀现象。
系统内部所聚结污垢会造成设备运行压力过高，热交换率下降，堵塞管道，降低产品质量，造成蠕动损坏、腐蚀损坏，水资源浪费等现象，影响材料与设备使用寿命，引发安全事故，增加运行成本等。
清洗后在干净的金属表面进行钝化预膜，就是用化学的方法在金属表面形成一层致密的高分子氧化膜，使氧化腐蚀不再发生，对保护设备和管道的完好起到很好的作用。
二、工程范围及工程量********公司循环冷却水系统化学清洗预膜，系统总循环水量：**m3/h；保有水量**m3/h。
包括各种材质换热器——碳钢、铜、不锈钢。
三、技术分析系统中的设备、管道在制造、运输和安装过程中会产生大量的污垢。
这些污垢主要以轧制鳞皮、有机污物、氧化铁锈、泥沙、焊渣等为主，残存在系统内部，形成混合污垢，对设备造成腐蚀。
根据贵公司提供的循环水水样分析数据，由于要求浓缩倍率较高，在未清洗投入运行后随着时间推移及其它附浊物的沉淀和析出，会影响换热效果；鉴于我公司对该循环水系统以上两点及数据的技术分析结果判断，对该系统的化学清洗预膜是很有必要的。
四、化学清洗前的准备4.1、清洗前的准备4.1.1、清洗剂、清洗设备、检测仪器等材料的到位，并对其进行认真检查，安全存放。
4.1.2、管理人员及技术施工人员进场，并招开现场协调会，安排各自具体的工作。
4.1.3、根据现场的实际情况，指定更详细的施工组织计划，严格按照工艺标准及甲方的要求施工。
4.1.4、组织所有人员学习安全知识，结合该厂的实际情况，制定详细的施工方案，并组织学习落实责任到人。
4.2、临时系统的建立4.2.1、认真查看该生产线的走向，设备等情况。
对所清洗的设备管线进行详细了解。
4.2.2、检查确认管线系统的材质、设备、仪器仪表、旁通、阀门等情况。
4.2.3、确定循环路线，拆除不参与清洗设备，仪表等，必要时可以对管线进行临时的修改，采用旁通，盲板，使系统形成密闭的循环系统。
4.2.4、根据实际情况及厂方提供的清洗范围进行详细的划分，确定清洗系统，使系统无盲段，无死角，无气堵现象。
4.2.5、系统循环正常，检查系统运行情况，检查系统的阀门，管路有无泄露现象。
4.2.6、拆除仪表，对系统的流量计，温度计，压力表等仪器进行拆除登记，清洗完毕后专业人员进行复位。
4.2.7、清洗现场隔离，对清洗作业现场，及所涉及到的管线，设备周围等进行隔离，并悬挂警示牌，防止闲杂人员进入清洗现场。
五、工艺流程5.1、清洗工艺流程该工程根据现场考察和甲方的具体要求我公司采用不停车在线化学清洗工艺，该工艺具有不影响生产，速度快，效果好等特点。
在线清洗工艺流程：循环水系统预洗测漏—仪表的拆除和隔离—化学缓蚀—化学清洗—置换冲洗—钝化预膜—检查验收—设备复位—清洗效果评定。
5.1.1、施工现场考察工程技术人员现场进行详细勘察，制定详细的具体施工组织方案，安排具体的工作细节。
5.1.2、仪表的拆除和隔离对系统检查后，对不参与系统清洗的旁道、阀门、仪表仪器等进行盲板隔离。
5.1.3、化学缓蚀该系统中设备多为不锈钢和铜材质，因铜质换器和不锈钢换热器换热效率高，所以管壁比较薄，因此在清洗过程中对缓蚀剂和清洗剂要求很高，控制比较严格。
在清洗过程中，为了防止清洗剂对管道和设备的腐蚀，该工程采用我公司自发研制的AD-901清洗剂，它具有抑制金属生绣腐蚀的无机物和有机物，能防止或减缓酸洗过程中金属的腐蚀，保证被清洗设备在酸洗除垢的同时，不遭受酸液的腐蚀破坏。
一次性按预算加入足量的缓蚀剂，保证缓蚀率保持在99%以上，对设备几乎没有腐蚀作用。
5.1.4、化学清洗设备系统运行正常后，在清洗箱中按照比例配置清洗液，并用加药泵注入系统进行循环，在循环池内挂入清洗腐蚀试片（碳钢、铜、不锈钢），同时检测清洗液中的各项指标如：pH值、铁离子浓度、流量、温度等，最后按照清洗技术方案进行调试控制。
该工程采用复合清洗技术，即以AD-901清洗剂为主配合渗透剂、缓蚀剂、水垢剥离剂、除垢剂等协同作用，具有安全、高效、无毒无害、无腐蚀的特点，彻底清洗氧化铁、三氧化二铁、四氧化三铁、水垢、生物粘泥等污垢。
化学清洗时控制检测的项目和工艺：5.1.5、置换冲洗化学清洗结束后，取出试片进行分析；用清水对管道设备进行置换冲洗。
5.1.6、钝化预膜5.1.6.1、目的从设备安装调试到正常运行是一个较长的过程，由于各种因素的影响，难免会在金属表面产生一些油污、浮锈及污垢，这些都会促进腐蚀及污垢沉积，清洗的目的就是通过药剂作用，进行除油、除锈、除垢使金属表面恢复清洁状态，为预膜处理作好准备。
5.1.6.2、药剂AD-901清洗剂本品由聚磷酸盐、羧酸共聚物、表面活性剂、高效阻垢缓蚀剂等组成。
易溶于水，能迅速去除金属表面油污、水垢、泥沙、铁锈等，对金属无腐蚀，并可捕集水中的铜离子，避免在钢铁表面产生电偶腐蚀，投加浓度为1000mg/L。
5.1.6.3、操作步骤（1）关闭补充水阀，降低循环水池的水位至较低安全水位，关闭排污阀，保证系统在清洗期间不跑水。
（2）将计算量的清洗剂缓慢投加到系统集水池中。
（3）将已处理并称重的碳钢和黄铜、不锈钢挂片各一块置入冷却塔下面的水池中。
（4）控制系统的pH值在4.5-6.5之间。
（用工业硫酸调节）（5）在清洗过程中应分析监测PH、浊度、总铁、Ca2+。
（6）清洗时间一般为12—16小时。
（7）清洗结束，对循环水进行置换。
5.1.6.4、结束条件当系统中水的总铁、浊度、Ca2+升高到最高值，或有下降趋势时，结束清洗工序。
5.1.6.5、分析项目及频次5.1.6.6、注意事项清洗过程中维持系统最大循环量。
5.1.6.7、清洗质量要求（1）投加清洗剂后，调节pH值为3.5—6.5之间，浊度、总铁、钙离子应有明显上升。
（2）清洗过程中碳钢腐蚀速度≤10g/m2h，黄铜、不锈钢腐蚀速度≤1g/m2h。
5.2、一次置换水采取大排大补的方式进行水质置换，约24—36小时，具体视系统水质状况而定，当pH≥6，浊度小于20mg/L时，即可结束一次置换转入预膜工序。
5.3、预膜工序5.3.1、目的系统内设备和管道经化学清洗后，金属本体裸露在水中，为防止其再发生腐蚀保证正常运行时药剂的补膜、修膜功能，应进行预膜处理。
5.3.2、药剂AD-908预膜剂本品为磷系预膜剂，由聚磷酸盐、金属盐及添加剂组成，能在金属表面快速形成一层致密的化学沉淀保护膜，防止设备产生腐蚀。
投加浓度为350mg/L。
5.3.3、药剂投加地点：集水池。
5.3.4、操作步骤（1）关闭补充水阀，降低循环水池的水位至较低安全水位，关闭排污阀，保证系统在预膜期间不跑水。
（2）将计算量的AD-908预膜剂一次性投加到系统集水池中。
（3）用工业硫酸调节pH，控制pH在3.5-7.0之间。
（4）药剂循环2小时后，可在集水池和冷却塔下挂上挂片，以监测预膜效果。
（5）预膜过程中应分析监测pH、总磷。
5.3.5、结束条件预膜时间一般为24-36小时，预膜结束后置换水转入正常运行阶段（具体可根据预膜片的表面状况来定）。
5.3.6、分析项目及频次5.3.7、注意事项预膜过程中循环水的pH值需严格控制。
pH值控制在5.5-7.0之间。
5.3.8、预膜质量要求经预膜后，监测挂片上应有明显的蓝紫色色晕。
5.4、二次置换水采用大排大补的方式进行置换。
当无机磷＜5mg/L时停止置换，转入正常运行。
5.5、检查验收清洗完毕后，甲乙双方共同验收，乙方出具检测报告，并对该工程进行评定。
5.6、设备复位清洗完毕后，恢复原有设备系统的安装。
5.7、清洗效果评定清洗结束后，双方对该工程的质量，技术，安全，服务等进行综合评定，并进入日常的水处理程序。
六、化学清洗中的质量控制6.1、概述化学清洗工程质量控制就是对清洗原材料，清洗工艺流程的实施，操作，清洗废液处理，检查验收等各个环节进行全程的监控，清洗过程控制确保工程质量符合工艺规定要求，杜绝清洗事故的发生。
一般分为原料控制、工艺流程控制、检查验收三部分。
其中工艺流程又分为工艺准备过程控制、清洗工艺控制、废液处理过程控制。
通过对清洗过程控制的分解，保证做到责任到人，分工明确，可追溯性强的特点。
6.2、原材料的控制6.2.1、原材料控制的目的化学清洗对象一般都处于非正常工作状态，因此必须根据化学清洗技术方案严格控制原材料质量指标和技术参数。
清洗所用的清洗剂、缓蚀剂、钝化剂和其他助剂必须是合格的产品。
6.2.2、清洗剂质量的控制清洗剂是影响工程质量的主要因素，因此要考虑清洗剂的应用范围，品质对清洗质量的影响等。
具体指标如下：有效含量＞98%，硫酸根＜1%，含量＜0.01%，氯离子含量≤0.005%，必须达到化工部一等品标准。
6.2.3、缓蚀剂质量控制缓蚀剂应该在清洗温度以及清洗剂的清洗氛围下该缓蚀剂保持稳定性。
在所有的介质规定的清洗条件下，该缓蚀剂能保证被清洗的材料无晶间腐蚀倾向，同时还要考虑清洗结束后设备投入使用后对设备的潜在影响等，对于该工程要达到以下标准：有效含量＞85%，杂质＜0.1%，缓蚀率＞98.5%6.2.4、钝化剂材料的控制钝化剂无统一的规定，但是对金属表面的钝化必须保证达到一定的标准，产品必须符合国家标准。
6.3、工艺流程的控制6.3.1、工艺控制的目的工艺控制是化学清洗过程中最关键的一步，成功的控制工艺过程对清洗质量、安全等有很重要的作用6.3.2、工艺准备过程控制清洗前对设备、装置进行隔离处理，将清洗对象从整个生产工艺中隔离出来，对仪器、仪表等拆除，对拆除的零部件进行登记造册由专人保管。
开始前，检查设备情况完好并做相关记录。
同时进行水实验，避免清洗过程中的跑、冒、滴、漏等发生6.3.3、清洗工艺过程的控制清洗工艺过程的控制是靠对化学清洗每个环节的检测项目进行分析，通过化验分析数据来实现过程的控制。
清洗过程主要涉及技术方案中每步清洗必须检测的项目，一般化学清洗主要对现场操作工艺条件如浓度、温度、pH值、铁离子浓度、流量、速度、腐蚀等指标进行监控，以达到控制的目的。
6.3.3.1、浓度控制清洗浓度是关系到清洗质量和保证设备安全的基本因素。
一般情况下，清洗浓度越高，清洗速度越快，但对设备的腐蚀就越大。
同时造成材料浪费。
因此清洗浓度应该控制在技术指标允许的范围基础上越小越好。
6.3.3.2、温度控制温度直接影响化学清洗的反应速度。
温度每升高一度清洗速度提高一倍。
温度一般要求控制在缓蚀剂的最佳使用范围之内。