电泳工艺过程审核
电泳加工工艺流程
电泳加工工艺流程电泳加工啊，这可有点意思呢。
电泳加工呢，就是一种挺特别的表面处理工艺。
它主要是利用电场的作用，让那些带电荷的涂料粒子在工件表面沉积，这样就能给工件穿上一层漂亮又耐用的“外衣”啦。
咱先说说电泳加工前的准备工作。
这工件可得好好清理一下，就像咱们洗脸一样，得把脸上的脏东西都弄掉，工件上要是有油污啊、锈迹啊或者其他的脏东西，那电泳出来的效果可就大打折扣了。
所以这清理工作可不能马虎，得用专门的清洗剂，仔仔细细地把工件洗得干干净净的。
然后就是电泳漆的选择啦。
这就像咱们选衣服一样，不同的场合得穿不同的衣服。
有不同颜色、不同性能的电泳漆，要是想让工件抗腐蚀能力强一些呢，就得选那种专门抗腐蚀的电泳漆；要是想要个好看的颜色，那就挑那种颜色鲜艳又持久的。
接着就是把工件放进电泳槽里啦。
这电泳槽里的液体啊，就像是一个魔法池一样。
工件一放进去，那些带电的涂料粒子就像是一群小蚂蚁，纷纷朝着工件爬过去，然后紧紧地吸附在工件表面。
这个过程中，电压的控制可重要了。
电压要是太高了，那些涂料粒子就会像疯了一样，可能会出现不均匀的沉积；电压要是太低了呢，又吸附得太慢，效率就低了。
在电泳加工进行的时候，还得注意电泳液的温度和浓度呢。
这就像做菜的时候要注意火候和调料的比例一样。
温度合适，浓度合适，电泳出来的效果才会好。
如果温度太高了，电泳液可能就会变得不稳定；浓度不对了，那涂料粒子的沉积效果也会受到影响。
等电泳加工完成了，可不能就这么算了。
还得把工件拿出来进行水洗呢。
这就像是洗完澡得把身上的泡沫冲干净一样。
把多余的电泳漆和一些杂质都冲洗掉，这样工件表面才会干净整洁。
再之后就是烘干啦。
把水洗后的工件放进烘干设备里，就像把湿衣服晾干一样，不过这个是用设备快速烘干。
烘干的温度和时间也得掌握好，要是没烘干，工件表面可能就会有瑕疵；要是烘过头了，也可能会影响工件的质量。
氧化、电泳车间工艺操作规程
氧化、电泳车间工艺规程本规程规定了铝型材阳极氧化、电解着色型材生产工艺及电泳涂漆工艺。
在生产过程中如遇特殊情况，需变动工艺按文件资料控制程序进行。
一、工艺流程为关键工序控制点即为特殊工序又是关键工序控制点。
1.酸蚀料、碱蚀料、白料系列：来料检查－绑料－除油－水洗－酸蚀（碱蚀）－水洗－水洗－中和－水洗－紧料－水洗－阳极氧化－水洗－纯水洗－封孔－热水洗－水洗－检验（染点法）－卸料－控水干燥－转入下道工序－成品包装－入库2.香槟料系列：来料检查－绑料－除油－水洗－碱蚀（酸蚀）－温水洗－水洗－中和－水洗－紧料－水洗－阳极氧化－水洗－纯水洗－电解着色－水洗－色板对比－水洗－封孔－热水洗－水洗－检验（染点法）－卸料－控水干燥－转入下道工序－成品包装－入库3.电泳白料，电泳香槟料系列：来料检查－绑料－除油－水洗－碱蚀（酸蚀）－温水洗－水洗－中和－水洗－紧料－水洗－阳极氧化－水洗－纯水洗－（电解着色－水洗－色板对比－水洗）－热纯水洗－纯水洗－电泳－RO1水洗－RO2水洗－控水－烘烤－检验－卸料－（做隔热型材）转入下道工序－成品包装－入库二、生产注意事项1.在岗职工应穿戴好劳动保护用品。
2.生产前按工艺要求检查各槽液情况，应使槽液成份与工艺要求相符。
3.首先检查动力、排风、搅拌、降温、供水、加热、给排水系统以及各类机电设备，氧化脉冲电源、正弦交流着色电源、电泳电源天车、泵、各种管道是否运转正常。
4.维修工定期将导电铜头、铜架用砂纸打磨露出金属光泽。
5.铝挂具的载流量为150A/cm2导电杆反复使用后变细，应以此为依据，计算导电面积不足时，应更换导电杆。
6.检查氧化着色制品、电泳着色制品，批号、规格、型号、重量、根数应与生产工序转序单相符。
7.配制及调整酸碱槽液时必需将酸、碱慢慢倒入水中，严禁将水往浓酸、浓碱中加入，发防过热飞溅伤人。
8.氧化工要熟练掌握专用天车的操作技能。
9.天车工要按工艺流程顺序吊料，以防型材带酸液、碱液滴落在成品上，产生废品和污染槽液。
电泳的工艺流程
电泳的工艺流程
《电泳的工艺流程》
电泳是一种利用电场力将带电颗粒或颗粒悬浮的液体置于电场中，使其沿电场方向运动并在电极表面析出的方法。
在工业上，电泳常被用于涂装工艺，特别是自动化涂装生产线中。
以下是电泳的工艺流程：
1. 准备工件：首先需要准备待涂装的工件。
这些工件需要进行清洗、去油和除锈等处理，确保表面干净平整，以便电泳涂装的附着力和耐腐蚀性。
2. 预处理：在进入电泳涂装生产线之前，工件需要经过预处理。
这包括浸泡、喷淋或刷洗等步骤，以去除表面的污垢和杂质，同时提高工件表面与电泳涂料的附着力。
3. 电泳涂装：准备好的工件被悬挂在涂装线上，沉浸在电泳槽中。
在槽中，电泳涂料被施加一个直流电场，使得带电颗粒在电极表面析出形成均匀、致密的涂层。
4. 固化：经过电泳涂层形成后，工件需要进行烘烤或固化处理。
这个步骤旨在使得电泳涂料快速固化变硬，以确保涂层的耐用性和耐腐蚀性。
5. 检验和包装：最后，经过固化处理的工件需要进行检验，确保涂层的质量和外观符合要求。
接着，将工件进行包装，以便运输和存储。
通过以上工艺流程，电泳涂装可以为工件提供均匀、耐用、防腐蚀的涂层，从而提高产品的质量和使用寿命。
同时，电泳涂装也能够实现自动化生产，提高涂装效率，节约成本。
因此，电泳涂装在各种金属和非金属工件的表面处理中得到了广泛的应用。
电泳工艺标准【详情】
电泳工艺流程及标准内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.简介电泳工艺分为阳极电泳和阴极电泳。
若涂料粒子带负电，工件为阳极，涂料粒子在电场力作用下在工件沉积成膜称为阳极电泳；反之，若涂料粒子带正电，工件为阴极，涂料粒子在工件上沉积成膜称为阴极电泳。
特点阳极电泳的特点是：原料价格便宜（一般比阴极电泳便宜50%）；设备较简单，投资少（一般比阴极电泳便宜30%）；技术要求较低；涂层耐蚀性能较阴极电泳差（约为阴极电泳寿命之1/4）。
阴极电泳涂层耐蚀性高的原因是：工件是阴极，不发生阳极溶解，工件表面及磷化膜不破坏；电泳涂料（一般为含氮树脂）对金属有保护作用，且所用漆价高质优。
工艺流程阳极电泳一般工艺流程为：工件前处理（除油→热水洗→除锈→冷水洗→磷化→热水洗→钝化）→阳极电泳→工件后处理（清水洗→烘干）。
1、除油。
溶液一般为热碱性化学除油液，温度为60℃（蒸汽加热），时间为20min 左右。
2、热水洗。
温度60℃（蒸汽加热），时间2min。
3、除锈。
用H2SO4或HCl ，例如用盐酸除锈液，HCl总酸度≥43点；游离酸度>41点；加清洗剂1.5%；室温下洗10～20min。
4、冷水洗。
流动中冷水洗1min。
5、磷化。
用中温磷化（60℃时磷化10min），磷化液可用市售成品。
上述工序亦可用喷砂→水洗代替。
6、钝化。
用与磷化液配套的药品（由出售磷化液厂家提供），室温下1～2min即可。
7、阳极电泳。
电解液成分：H08-1黑色电泳漆，固体分质量分数9%～12%，蒸馏水质量分数88%～91%。
电压：（70±10）V；时间：2～2.5min；漆液温度：15～35℃；漆液PH 值：8～8.5。
电泳工艺过程审核
5、参数监控
5.1 参数监控
挄电泳挃导书要求定期监控参数（主要是温度监控）
参数监控记录
P. 30
5、参数监控
5.2 电泳电压参数选择
由于漆膜厚度要求丌同，丌同产品电泳时的电压都有其控制要求 电压的选择和确定
根据产品选择电压，零件上料时框笼上的翻 牌应不制订的标准相一致，并由与人确讣
P. 31
P. 20
3、框笼及吊具管理
3.1 框笼编号
框笼的编号管理
每个框笼都有其 独立的编号
P. 21
3、框笼及吊具管理
3.2 框笼定期检测
框笼底部平面度检测 框笼变形量（对角线）检测
需对框笼对角线定期检测，并予以 记录，当超过要求时，需离线整修
目测框笼底平面不滚床滚轮是否 有脱离现象，严重时需离线整修
P. 41
6、下线检验及周期性试验
6.5 电泳目测常见缺陷（续）
桔皮
积漆
形成的可能原因： 1）电泳电压偏高，电泳时间过 长（如运输链停止等） 2）槽液的固体分过高 3）槽液电导率高
形成的可能原因： 1）初次水洗丌完全，电泳后水 洗丌充分 2）槽液温度偏高
P. 42
6、下线检验及周期性试验
6.5 电泳目测常见缺陷（续）
6.4 电泳下线目测检验
下线点目测检验的照明要求
P. 40
6、下线检验及周期性试验
6.5 电泳目测常见缺陷
流挂
亚光
形成的可能原因： 1）在烘干前，湿电泳涂膜表面 上有水滴，水洗后附着的水滴未 挥发掉或未吹掉 2）进入烘干室后升温过急
形成的可能原因： 1）槽液的槽液电导率低
安全环境要求（产品安全特性表MSDS） 定置放置，最高最低库存要求 辅料的有效期要求
电泳处理工艺操作规范
电泳处理工艺流程：脱脂→水洗→碱蚀→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→阳极氧化→水洗→纯水洗→电解着色→水洗→热纯水洗→冷纯水洗→电泳→RO1水洗→RO2
水洗→沥水→烘烤
脱脂：硫酸180g/L~200 g/L，时间2min~5min
碱冼；氢氧化钠40 g/L~50 g/L，时间2min~5min
A/m2。
us/cm,
发展趋势
目前，铝型材表面处理工艺相对成熟，其产品也丰富多彩。
与发达国家相比，我国铝型材表面处理仍有较大差距，主要表现生产装备落后，环境污染严重，能耗高。
因此，未来一定时期，铝型材表面处理的发展趋势是开发并推广清洁环保、高效节能技术，其具体表现为：
（1）喷涂前处理的无铬化学氧化工艺。
当前的无铬氧化槽液稳定性和膜层性能仍很难满足要求，需要进一步提高和完善。
（2）环保型电解抛光技术。
开发以有机醇为主要成分的电解抛光工艺不但有利环保，而且抛光效果比“传统三酸”更好，发展前途被广为看好。
（3）高速高效阳极氧化技术［20］。
通过改变电流波形、槽液成份等，使成膜速度提高至1µm/min，其生产效率可提高约3倍。
（4）电解着色向多色彩化方向发展。
为了生产更多颜色的阳极氧化型材，欧洲开始采用多色化电解着色技术［21］，即在同一电解着色槽中可以得到红、黄、蓝、灰等多种颜色。
该技术已有应用，但大批量生产主要为蓝色、灰色铝型材，其应用仍需进一步研究。
（5）槽液闭路循环回收技术和装备[22]。
阳极氧化生产各工序采用闭路循环回收，不但可以实现低排
OH）3。
电泳产品过程质量控制流程
温度
45~60
温度控制表/
温度计
4H检测1次
调整、报告
检测员、线长
4
水洗1
PH值
7~10
PH计
4H检测1次
调整、报告
检测员、线长
5
水洗2
PH值
6.0~9.0
广泛试纸
4H检测1次
调整、报告
检测员、线长
6
硅烷
EDTA
0.8~1.2
EDTA法
4H检测1次
调整、报告检测员、ຫໍສະໝຸດ 长PH值5.0~6.5
PH计
★更换维修设备、模具或夹具再生产时；
★换班生产时。
b) 在开机量产前由生产班组生产首件样品，经自主检验合格后，送检验员检验确认。
c) 检验员依据相关检验指导书、工程图纸、订单要求以及样品对首件样品进行检验并判定，检验合格，贴上首检合格标签并交主管确认签字，首件封样保存作业现场，并将检验结果记录于“首件检验记录” 。
4H检测1次
调整、报告
检测员、线长
7
水洗3
PH值
6~9
广泛试纸
4H检测1次
调整、报告
检测员、线长
8
纯水洗1
PH值
6~9
广泛试纸
4H检测1次
调整、报告
检测员、线长
9
CED
NV
13±2
固体份
4H检测1次
调整、报告
检测员、线长
温度
30±2
温度控制表/温度计
4H检测1次
调整、报告
检测员、线长
电导率
500~1500
4.2.3最终检验时，当客户、下工序有指定的抽样计划或检验报告格式，必须满足客户、后工序要求。
阴极电泳工艺与检验标准
阴极电泳工艺与检验通用规范文件编号：HBWP-YJDY—2015编制：张龙审批：胡方灿批准：蒋祖君年月日发布年月日执行1 范围本标准规定了阴极电泳的工艺过程控制、质量控制及质量要求。
本标准适用于工程机械产品钢板厚度在4mm一下的薄板件（驾驶室、覆盖件、电控柜）以及无机加工面、加工孔的结构件的防护底涂层。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而构成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本.凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准.GB 1720 漆膜附着力测定法GB/T 1730 漆膜硬度检测法摆杆阻尼试验GB/T 1731 漆膜柔韧性测定法GB/T 1732 漆膜耐冲击测定法GB/T 1771 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定GB/T 6739 漆膜铅笔硬度测定法GB/T 9286 色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T 9753 色漆和清漆杯突试验GB/T 13312 钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法)HG/T 3334 电泳漆漆膜制备法HG/T 3335 电泳漆电导率测定法HG/T 3336 电泳漆泳透力测定法HG/T 3337 电泳漆库仑效率测定法HG/T 3338 电泳漆沉淀积量测定法HG/T 3339 电泳漆泳透力测定法（钢管法)3 术语3.1 电泳电泳涂装是带电荷的水溶性涂料粒子，在电场作用下，在相反电荷电极上沉积形成涂层的工艺。
有阴极电泳与阳极电泳之分.3。
2 泳透力泳透力是指电泳液在规定的电泳条件下（电压、时间、固体分和PH值），深入被屏电极点沉积的能力。
3.3 槽液固体分系指电泳槽液中成膜物质（树脂与颜料）的含量,一般以质量百分数表示。
4 工艺4。
1 工艺流程图4.1.1 电泳工艺流程图4.1。
2 前处理工艺流程图4.2 工艺过程4.2.1 前处理工艺过程控制4。
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质量保证部 黄碧清
二0一三年十月
阴极电泳工艺介绍 阴极电泳
涂料粒子带正电，工件为阴极，涂料粒子在工件上沉积成膜称为阴极电泳
阴极电泳线
P. 2
阴极电泳工艺介绍
阴极电泳工艺流程
检验上料
钝化
纯水洗1
丌同零件电泳：
检验上料时吊挂方式丌同 电泳时的电压丌同 下料检验的漆膜厚度要求丌同
化学分析室内的取样量杯
P. 12
2、槽液分析及处理
2.4 槽液分析
根据电泳挃导书要求定期对各槽液进行分析 建立槽液测定的操作方法挃导书
如预脱脂游离碱度： • 电泳工艺挃导书中明确游
离碱度测定的频次和要求 • 游离碱度测定记录
游离碱测定方法
P. 13
2、槽液分析及处理
2.4 槽液分析
当测定值接近或超出工艺范围时需加料，开具加料通知单
6、下线检验及周期性试验
6.6 周期性试验
常规周期性试验包括： 耐腐蚀性试验 耐石击性试验 冷凝水试验 划格试验
企业标准中明确电泳试验的标准 和需完成的试验类型和周期
P. 44
电泳工艺现场审核
7、补漆和脱漆
P. 45
7、补漆和脱漆
7.1 补漆规范
应在工艺守则或补漆工艺中明确 补漆原则：允许的补漆面积、缺陷类型 补漆过程：打磨、漆膜补漆、干燥 补漆涂料型号
电泳槽添加记录
P. 17
2、槽液分析及处理
2.7 UF槽液超滤系统
超滤系统流量控制
槽液超滤系统
超滤液流量控制
P. 18
2、槽液分析及处理
2.8 槽液清洁
定期洗槽，特别应清理槽底和槽壁 定期更换槽液 建立洗槽、配槽的操作规范
槽液更换记录
洗槽配槽规范
P. 19
电泳工艺现场审核
3、框笼及吊具管理
缩孔
形成的可能原因： 1）槽液中混入异物（油、灰尘），油 飘浮在电泳槽液表面或乳化在槽液中 2）前处理脱脂丌良、磷化膜上有油污 3）电泳后冲洗时清洗液中混入异物 （油、灰尘）
落灰
形成的可能原因： 1）被涂物被污染（如灰尘、运输链上 掉落的润滑油、铁粉、面漆尘埃、吹 水用的压缩空气中有油污）
P. 43
生产现场吊具摆放凌乱，随 意叠放，易造成吊具变形
吊具台账
P. 24
3、框笼及吊具管理
3.5 吊具清理
上料目测检查，应及时清除吊排吊钩上的块状残漆绝缘物（尤其不工件接触点）
吊具应防止过度处理，从而造成凹坑和变形 吊具定期进行全面清理（委外脱漆或内部清理）
吊具的日常清理及 定期清理的要求
吊钩上积漆未处理，会导致导电率差
预脱脂
清洗4
电泳
下料自检
脱脂 清洗1 清洗2
清洗3
磷化 表面调整 （浸处理）
UF零级 清洗
UF1超滤液 清洗1
UF2超滤液 清洗2
烘干强冷 滴干、烘干
纯水洗2
电泳前处理 P. 3
电泳工艺过程审核
1、来料清洁度 2、槽液分析及处理 3、框笼及吊具管理 4、零件吊挂方式 5、参数监控 6、下线检验及周期性试验 7、补漆和脱漆 8、辅料控制
P. 41
6、下线检验及周期性试验
6.5 电泳目测常见缺陷（续）
桔皮
积漆
形成的可能原因： 1）电泳电压偏高，电泳时间过 长（如运输链停止等） 2）槽液的固体分过高 3）槽液电导率高
形成的可能原因： 1）初次水洗丌完全，电泳后水 洗丌充分 2）槽液温度偏高
P. 42
6、下线检验及周期性试验
6.5 电泳目测常见缺陷（续）
可能的挑选零件平面点测量
P. 38
6、下线检验及周期性试验
6.3 漆膜厚度的测量
框笼中抽取零件的位置 每个零件的漆膜测量点位置
挄测量值的平均值判断漆膜厚度是否合格，同时应关注每个测量点的最低厚膜要求 （每个测量点都应在要求范围内）
漆膜厚度测量点
漆膜厚度测量记录
P. 39
6、下线检验及周期性试验
P. 25
电泳工艺现场审核
4、零件吊挂方式
P. 26
4、零件吊挂方式
4.1 确定零件吊挂方式
通过试验，在工艺文件中确定待电泳零件的
每筐笼允许吊挂的最大数量 使用的吊具（与用吊具或通用吊具） 吊挂位置（零件在框笼中的吊挂位置）
在工艺挃导卡中确定吊具 形状、零件吊挂位置及最 大的吊挂数量
零件在框笼中的吊挂位置未描述清晰
委外脱漆管理要求
生产科建立委外脱漆的产品清单和数量 质保部科负责产品委外电泳后的检验
P. 48
电泳工艺现场审核
8、辅料控制
P. 49
8、辅料控制
8.1 辅料清单
辅料消耗定额表，确定辅料型号及单位消耗定额
辅料消耗定额表，可通 过技术发布系统查询
P. 50
8、辅料控制
8.2 生产现场辅料放置
P. 7
1、来料清洁度 零件表面无严重的焊接氧化皮（颜色发黑）及焊接烧结物
杠上氧化物质
对零件上的氧化皮可用砂布（0-1#）打磨掉
P. 8
电泳工艺现场审核
2、槽液分析及处理
P. 9
2、槽液分析及处理
2.1 化学分析室
化学分析室环境温度要求通常在15°-25° 每天定期监控分析室温度并记录
P. 4
电泳工艺现场审核
1、来料清洁度
P. 5
1、来料清洁度 待电泳的零件表面应保持清洁，否则电泳前处理效果差，且污染槽液
零件表面无严重油污，特别是油灰型的油污
零件凹槽内油灰
零件表面积油
P. 6
1、来料清洁度 零件表面无严重锈蚀
零件表面的锈蚀
对严重锈蚀的零件应隔离放置 对零件轻微的锈蚀可用砂纸（120-240目）打磨掉
电泳阳极管监控记录
P. 33
5、参数监控
5.5 烘干
烘房温度监控
烘干时间由设备设置，日常丌做监控，定期做 烘房的炉温测定，通过来炉温曲线判定
现场烘房温度监控
P. 34
5、参数监控
5.6 烘房炉温监控
炉温跟踪仪对炉温的定期测定（炉温曲线），验证烘房是否符合要求 应在技术文件中（工艺守则）明确： ——炉温定期测定的频次要求 ——被测工件在烘箱中的位置 ——探头数量及探头放置位置
安全环境要求（产品安全特性表MSDS） 定置放置，最高最低库存要求 辅料的有效期要求
现场MSDS
辅料放置现场： 1、定置放置 2、现场所允许放置的期量
P. 51
电泳工艺审核提问 阴极电泳涂装线工艺守则
框笼吊具清理要求 洗槽配槽要求 炉温监控要求 补漆要求
电泳工艺现场审核提问清单
P. 52
产品图纸、产品标准 在技术文件中明确漆膜要求
产品图上明确规定的表面保护标准 （TL260)，获得产品漆膜厚度要求
最终在工艺文件中漆膜要求
产品图上直接获取漆膜要求
P. 37
6、下线检验及周期性试验
6.2 漆膜厚度测厚仪
使用前测厚仪应校准零位
测厚仪及零位块
测厚仪的使用
目前较多使用的测量平面的测厚 仪，未能测量曲面膜厚，故应尽
P. 22
3、框笼及吊具管理
3.3 框笼清理
框笼漆渣及时清理 框笼定期清理（委外脱漆或自行清理）
框笼保持清洁，漆渣应及 时清理，特别是接触点
P. 23
3、框笼及吊具的清理
3.4 吊具管理
吊具分为通用吊具和与用吊具 建立吊具清单，包括吊具的编号和数量 应考虑吊具的损耗量 现场备用吊具的摆放
2.5 槽液过滤系统（续）
过滤带定期更换 200目过滤带（脱脂、预脱脂） 50目过滤带（钝化、表调、电泳前去离子水） 25目过滤带（电泳、UF1 、 UF2、电泳后去离子水）
200目过滤带
25目过滤带
P. 16
5、槽液分析及处理
2.6 电泳槽固体份测定
电泳槽根据固体份的测定值添加料
每日开班前固体份测定数据
5、参数监控
5.1 参数监控
挄电泳挃导书要求定期监控参数（主要是温度监控）
参数监控记录
P. 30
5、参数监控
5.2 电泳电压参数选择
由于漆膜厚度要求丌同，丌同产品Fra bibliotek泳时的电压都有其控制要求 电压的选择和确定
根据产品选择电压，零件上料时框笼上的翻 牌应不制订的标准相一致，并由与人确讣
P. 31
5、参数监控
5.3 电泳电压参数监控
电泳电压监控
生产现场电压参数监控 电压参数监控记录表
P. 32
5、参数监控
5.4 电泳槽阳极管监控
电泳槽阳极管的好坏直接影响到零件的电泳面积和电泳质量 进行阳极管的监控，包括流量及细菌
电泳阳极管
监控项目： 1、流量范围 2、流量计内的细菌 日常保养： 1、阳极槽内阳极液的 定期更换 2、阳极系统除菌
每每天天的的温温度度监监控控记记录录表表
化学分析室内各类测定设备
P. 10
2、槽液分析及处理
2.2 标准液配置
建立标准液配置工作挃导书 标准液有效期要求 标准液放置应在阴凉处，应避免阳光直射
标准液配置挃导书
标准液名称、有效期
P. 11
2、槽液分析及处理
2.3 槽液取样
在每个槽液取样口取样 每个槽液应有固定的量杯取样 量杯使用完毕后应用纯进水洗净
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3、框笼及吊具管理
3.1 框笼编号
框笼的编号管理
每个框笼都有其 独立的编号
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3、框笼及吊具管理
3.2 框笼定期检测
框笼底部平面度检测 框笼变形量（对角线）检测
需对框笼对角线定期检测，并予以 记录，当超过要求时，需离线整修