冲压件的缺陷及其预防措施
常见冲压件质量缺陷分析
常见冲压件质量缺陷分析冲压件是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
然而，由于制造过程中的各种因素，冲压件存在各种质量缺陷。
本文将从常见冲压件质量缺陷的分类、原因和解决方法等方面进行分析。
1.尺寸偏差：冲压件的尺寸是其最基本的质量指标，常见的尺寸偏差包括平直度、圆度、平行度、垂直度等。
如果冲压件的尺寸偏差超出了允许范围，会影响其装配和使用。
2.表面缺陷：冲压过程中，由于模具和原材料的摩擦、挤压等作用，容易出现表面缺陷，如划痕、折皱、碰伤等。
这些表面缺陷不仅影响冲压件的外观，还可能导致功能失效。
3.断裂：冲压件的断裂是一种严重的质量缺陷，可能导致冲压件无法使用。
断裂的原因包括材料强度不足、工艺参数设置不合理等。
4.弯曲变形：冲压过程中的应力和变形可能导致模具及冲压件的弯曲变形。
如果弯曲变形超过允许范围，可能会导致装配困难或功能失效。
5.错位和偏斜：冲压件的错位和偏斜通常是由于模具安装不牢固、冲床刚性不足等原因导致，影响了冲压件的准确性和一致性。
二、常见冲压件质量缺陷原因分析1.材料问题：冲压件的材料质量直接影响其质量缺陷，如材料强度不足、含杂质或夹杂物等。
2.模具问题：模具的质量直接影响冲压件的精度和表面质量。
模具的磨损、厚度不均、开裂等问题都可能导致冲压件的质量缺陷。
3.工艺问题：冲压件的质量缺陷往往与冲压工艺参数的设置不合理有关。
例如，冲压速度过快、冲压压力不均匀等都可能导致质量缺陷。
4.设备问题：冲压件质量缺陷还可能与冲压设备的性能和状态有关，如冲床刚性不足、冲压力不稳定等。
三、常见冲压件质量缺陷解决方法1.加强材料的检验和筛选，确保材料质量符合要求。
材料缺陷的种类和级别一般应符合国家相关标准。
2.合理设计和制造模具，确保模具的精度和耐磨性。
及时维护和修复模具，延长其使用寿命。
3.优化冲压工艺参数，确保冲压过程中的力、速度、温度等参数合理。
使用先进的数控冲压设备，提高冲压精度和一致性。
冲压件缺陷及消除方法
冲压件缺陷及消除方法冲压件是一种常见的零部件加工方式，用于制作各种金属零部件和产品。
在冲压过程中，由于材料的性质、模具设计、设备运行等多种因素的影响，可能出现各种缺陷。
以下是常见的冲压件缺陷及其消除方法：1.塑性变形缺陷：塑性变形缺陷主要包括裂纹、皱折、起皮等问题。
缺陷产生的原因可能是材料的强度不足、模具设计不合理、设备问题等。
解决方法包括调整冲压工艺参数，优化模具设计，选择合适的材料等。
2.尺寸偏差缺陷：尺寸偏差缺陷指的是冲压件的尺寸与设计要求不符，包括尺寸过大、过小、不平整等问题。
尺寸偏差缺陷的原因可能是模具磨损、设备不稳定、材料变形等。
解决方法包括定期检查和更换模具、调整冲压工艺参数，加强设备维护等。
3.表面质量缺陷：表面质量缺陷指的是冲压件表面出现划痕、氧化、凹凸不平等问题。
表面质量缺陷的原因可能是模具表面粗糙、模具损坏、冷却液不足等。
解决方法包括修复模具表面、更换损坏的模具部件、增加冷却液供给等。
4.偏色缺陷：偏色缺陷指的是冲压件表面出现色彩不均匀、色泽不符等问题。
偏色缺陷的原因可能是材料的成分不均匀、模具表面污染、涂装工艺不当等。
解决方法包括调整材料成分、优化模具表面处理，加强涂装过程的控制等。
5.强度不足缺陷：强度不足缺陷指的是冲压件在使用过程中出现断裂、变形、失效等问题。
强度不足缺陷的原因可能是材料选择不当、工艺参数不合理等。
解决方法包括选择合适的材料、优化工艺参数，加强质量控制等。
综上所述，冲压件缺陷的消除方法包括优化材料选择、调整冲压工艺参数、优化模具设计、加强设备维护和质量控制等。
在实际生产中，还需要对冲压工艺进行不断地调整和改进，以提高冲压件的质量和市场竞争力。
冲压防错措施
冲压防错措施1. 引言在冲压加工过程中，由于材料和设备的特性，以及人为因素，很容易出现错误和缺陷。
为了保证冲压加工的质量和效率，必须采取适当的措施来防止错误的发生和及时补救。
本文将介绍一些常见的冲压防错措施，包括工艺设计、设备保养、质量控制等方面。
2. 工艺设计防错措施2.1. 合理设计几何形状在冲压件的设计过程中，应根据材料的性能和加工工艺的要求，合理选择几何形状。
如果几何形状设计不合理，容易造成冲压加工过程中的变形、裂纹和断裂等问题。
2.2. 考虑材料的可塑性在冲压件的设计过程中，应考虑材料的可塑性。
材料的可塑性越大，冲压加工的质量越好。
因此，在工艺设计阶段，应选用具有良好可塑性的材料。
2.3. 考虑变形和回弹在工艺设计阶段，应考虑到冲压件的变形和回弹问题。
变形和回弹是冲压加工过程中常见的问题，如果不合理处理，会导致冲压件的质量下降。
因此，在工艺设计阶段，应尽量减少变形和回弹。
3. 设备保养防错措施3.1. 定期保养设备定期保养设备是保证冲压加工质量的重要措施之一。
定期保养可以预防和排除设备的故障，并延长设备的使用寿命。
3.2. 定期检查油液和润滑系统油液和润滑系统是冲压设备正常运行的关键。
定期检查油液的质量和润滑系统的工作状态，及时更换油液，维护润滑系统的正常工作，可以减少设备故障和提高冲压加工质量。
3.3. 定期校准和检查设备参数设备的参数对于冲压加工过程的稳定性和准确性起着重要作用。
定期校准和检查设备参数，确保其准确性和稳定性，可以有效预防设备故障和错误。
4. 质量控制防错措施4.1. 建立质量控制计划建立质量控制计划是保证冲压加工质量的基础。
质量控制计划应包括工艺参数、检测标准、检测方法等内容，确保冲压件的质量符合要求。
4.2. 定期检测和记录质量数据定期检测和记录质量数据是评估冲压加工质量的重要手段。
通过对冲压件的质量数据进行分析，可以及时发现问题，并采取相应措施进行改进。
4.3. 建立纠正和预防措施在冲压加工过程中，难免会出现错误和缺陷。
冷冲压件的缺陷及其预防措施
冷冲压件的缺陷及其预防措施冷冲压件是一种常用的金属加工方式，在汽车、家电等行业都有广泛的应用。
然而，冷冲压件也存在一些缺陷，需要采取预防措施来提高质量和效率。
1.成品尺寸不稳定：冷冲压件的成形过程中受到多种因素的影响，如材料的弹性变形、模具的磨损等，容易导致成品尺寸不稳定。
预防措施包括精确控制冲压力度和速度、使用耐磨模具、加工的前后端取件进行配套等。
2.表面质量不理想：冷冲压件的表面容易出现划痕、凹陷、氧化等问题，影响外观和耐腐蚀性能。
预防措施包括选择适合的模具材料、增加润滑剂的使用量、精确控制冲床的润滑系统等。
3.冲裁裂纹：冷冲压件的冲裁过程中容易发生裂纹，尤其是在材料脆性较大的情况下。
预防措施包括选择合适的材料、优化模具结构、控制冲裁力度和速度等。
4.压力不均匀：冷冲压件的成形过程中，材料容易受到不均匀的压力分布，导致成品形状不准确。
预防措施包括优化模具结构、增加导向装置、精确控制冲压力度和速度等。
5.质量控制不稳定：冷冲压件的质量受到多种因素的影响，如材料的差异、模具的磨损等，导致质量控制不稳定。
预防措施包括使用质量稳定的材料、定期检查和修正模具、加强质量管理与控制等。
总结起来，要预防冷冲压件的缺陷，需要从多个方面入手。
首先，选择合适的材料，包括材料的强度、塑性、韧性等性能。
其次，优化模具结构，提高模具的精度和耐磨性，确保成品尺寸和表面质量的稳定性。
另外，精确控制冲压力度和速度，避免过度冲压导致的问题。
并且，要强化质量管理与控制，定期检查和修正模具，加强与供应商的沟通，确保材料的质量稳定性。
通过综合采取上述措施，可以有效预防冷冲压件的缺陷，提高产品质量和生产效率。
冲压件缺陷及消除方法
冲压件缺陷及消除方法
冲压件的缺陷主要包括以下几个方面：
1.断裂或开裂：这种缺陷主要是由应力集中、钢材强度不够、误操作等原因引起的，解决方法主要是优化冲裁工艺、选用高强度钢材、严格控制操作质量等。
2.堆样：这种缺陷主要是由冲裁刀具不正确、材料变形过度、切口不光滑等原因引起的，解决方法主要是更换合适的刀具、减少材料变形、加强打磨等。
3.侧扭、歪斜、波形：这些缺陷主要是由冲裁机床、冲裁刀具、冲裁材料、冲裁操作等多方面原因引起的，解决方法主要是维修机床、更换刀具、选用适合材料、优化操作等。
4.喷粉、氧化、起皱：这些缺陷主要是由模具表面状态不良、模具维护不当、压力、温度等因素引起的，解决方法主要是清洗模具表面、加强维护、调整压力和温度等。
5.毛刺、裂纹：这些缺陷主要是由模具断裂、擦伤等原因引起的，解决方法主要是修补模具、更换模具等。
综上所述，消除冲压件缺陷需要从多个方面出发，包括冲裁工艺的优化、选材、刀具维护和更换、模具维护和更换、加强操作质量等。
冲压件常见的几种缺陷
冲压件常见的几种缺陷一般来讲，冲压件的缺陷主要有毛刺、弹复、弯裂、偏移、破裂、起皱、组织疏松、表面划痕、拉伤、碰伤、压伤等。
缺陷种类原因分析防止措施剪切断面带间隙小于合理间隙，凸、凹模有裂口，和较大刃口处的裂纹不重合修磨凸凹模间隙毛刺的双层断面断面斜度大、形成拉断的毛刺、间隙过大、裂纹不重合更换新的工作零件圆角处的蹋角增大冲孔件孔边毛毛刺大，落料件圆凹模刃口磨钝修磨凹模刃口角带蹋角增大落料件上产生的毛刺、冲孔件凸模刃口磨钝修磨凸模刃口刺产生大蹋角落料、冲孔件上产生毛刺、蹋冲裁凸、凹模刃口磨钝修磨凸凹模刃口角大金属板材在塑性弯曲时总是伴1、在工件设计上改随着弹性变形，因此，当工件弯曲进某些结构促使以后就会产生弹复弹复角减小弹复2、从模具设计上考虑减少弹复3、采用拉弯工艺4、采用其它工艺方面的措施1、毛坯的质量1、选用表面质量好的毛坯2、弯曲件设计上不合理2、设计时，使工件的弯曲半径大于其最小弯曲半径弯裂3、弯曲时没考虑好弯曲线与材料3、弯曲时，弯曲线的纤维方向与材料的纤维方向垂直4、弯曲时，没考虑好毛刺放置的4、弯曲时，应把有方向毛刺的一边放在弯曲内侧缺陷种类原因分析防止措施表面划痕、疏松7、模具硬度差，有金属粘7、提高模具硬度或更换模具材附现象料8、模具间隙过小和不均8、加大或调匀模具间隙9、拉深方向选择不当，板9、改变拉深的方向料在凸模上有相对移动模具工作平面或圆角半径上须研磨抛光模具的工作平面和毛刺，毛坯表面或润滑油中圆角，清洁毛坯，使用干净的拉毛有杂质，拉伤零件表面，一润滑剂般称“拉丝”在生产过程中，各个工序避免零件间产生碰撞碰伤完成后，零件之间发生碰撞压伤装具设计不合理，零件摆合理地设计装具，同时做到放时发生挤压轻拿轻放穹弯不平凸、凹模磨损，间隙大采用弹性卸料板可使板料压紧后再冲裁，避免了板料弯曲。
论冲压件常见表面缺陷产生原因及预防措施
（ ５ ）板料定 位位置 不对 。生产操作 过程 中 ，板料 位置放
偏 ，导致一边压料过多 ，一边压料过少 ，过多的一边受压应力
大 ，进 料 困难 ，造 成 开 裂 。
（ ６ ）模具安装不 当或压力机精度差 ，导致压边力不均 ，局
部压边力过大 ，导致板料 破裂 。
（ ７ ）不按工艺规定要求涂润滑剂。 （ ８ ）局部拉深量太大 ，拉深变形超过板料变形极限 。
２ ． ３ ． ２ 拉 深 皱纹缺 陷的预 防措施
（ １ ）冲压件 、模具设计 工艺性及合理性 ；合理选择 冲压方
向和压料面形状 。 （ ２ ）合理设计工艺补充 凹 、凸槽 ，吸收多余材料。
（ ３ ）定期点检维护模具 ，确保压料 面区域 间隙均匀 。 （ ４ ）规程生产过程标准化作业 ，严格执行涂油要求。 （ ５ ）定期点检维护冲压设备精度 。 （ ６ ）根据模具调试情况确定 拉延筋 的多少 、位置 、高度。
破 裂。
（ ２ ）冲压件冲压成型性 、工艺性差 ，冲压方向和压 料面形 状复杂 ，很难保证 板料 的流动速度而引起皱纹。
（ ３ ）润滑油涂得过多 ，进料 阻力减小 。 （ ４ ）压料面接触不好 ，导致局部位置材料流入过快 ，造成
皱纹 。
（ ５ ）压料面进料阻力太小 ，进料过多导致皱纹。 （ ６ ） 凹模圆角半径过大、进料阻力减小 。
（ ３ ）修模 ，使 凹模刃 口成直壁或正锥度 。
（ ４ ）定期检修 凹凸模刃 口，使其保持锋利 。
流 向不均 ，引起 局部 材料堆积 而产生 皱纹 ，主要有 以下几 点
原 因。
（ ５ ）生产过程 中，首末件检查冲压件 毛刺等端面质量 ，发 现异常及时修模或更换凸凹模。
常见冲压质量问题及解决—产生冲压件质量缺陷的分析 (1)
2.1.3材料表面质量差－划痕引起应力集中、锈蚀增大后阻力。 2.1.4压料面的进料阻力过大－毛坯外形大、压料筋槽间隙小、凹模圆角半径过小、外 滑块调的过深、拉深筋过高、压料面和凹模圆角半径光洁度差。 2.1.5局部拉深量太大，拉深变形超过了材料变形极限。 2.1.6在操作中，把毛坯放偏，造成一边压料过大，一边压料过小。过大的一边则进料 困难，造成开裂；过小的一边，进料过多，易起皱，皱后进料困难，引起破裂。
2.6润滑不够——摩擦力较大 2.7料厚尺寸严重超差——进料困难
2.8酸洗质量差
3、表面擦（拉）伤 表面擦伤的主要原因是模具工作部分选材不当，热处理硬 度低，凹模圆角磨损、光洁度差，弯曲毛坯表面质量差（有锈、 结疤等），材料厚度超差，工艺方案选择不合理，缺少润滑等。 4、挠度和扭曲
三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析
大型曲面制件不仅要求一定的拉深力，而且要求在其拉深过程中具有足 够的稳定的压边力。此类制件往往是轮廓尺寸较大，深度较深的空间曲面， 所以需用变形力和压边力都较大。在普通带气垫的单动压力机上，压边力只 有名义吨位的1/6左右，而且压边力也不稳定，难以满足此类制件的工艺要求， 因此
在大量生产中，此类制件的拉深均在双动压力机上进行。双动 压力机具有拉深和压边的两个滑块，即内滑块和外滑块，压边 力可达到总拉深力的40％－50％以上，能满足制件周边变形分 布不均的要求，且压边力稳定，易得到刚度较好的拉深件。 1.3拉深件必须有足够的刚度 此类制件大多是作为机械的外壳，要求有足够的刚度（使 用中不会发生颤抖和噪音）和尺寸稳定性（保证焊接、装配质 量）。这就要求在拉深过程中使材料各部位受到均匀的拉应力 （最理想的是双向拉应力状态），且使拉应力超过屈服极限， 而低于强度极限，使制件的弹性回复减少到最低限度，使形状 不致于产生畸变，同时也不致于破裂。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
冲压件的缺陷及其预防措施集团文件发布号：（9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-冲压件的缺陷及其预防措施1.废品产生的原因：?A原材料质量低劣；B冲模的安装调整、使用不当；C操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料；D冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损；E冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化；F操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。
2.预防废品的主要措施：A原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。
) B对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；C所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；D生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理；E坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；F在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
3.冲裁件毛刺的产生产生原因◆冲裁间隙太大、太小或不均匀；◆冲模工作部分刃口变钝；◆凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。
对策◇保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；◇在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使的凸凹模在模具固定板上安装牢固没，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行。
◇要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；◇要求压力机要有足够的冲裁力。
冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度冲裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.154冲裁件产生翘曲变形原因：有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。
(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形)措施：◆冲裁间隙要选择合理；◆在模具结构上应增加压料板(或托料板)板材与压料板平面接触并有一定的压力；◆检查凹模刃口如发现有反锥度则必须将冲模刃口修整合适。
◆如是由于冲裁件形状复杂且内孔较多时剪切力不均匀增大压料力，冲裁前就压紧条料或者采用高精度的压力机冲裁。
◆板材在冲裁前应进行校平，如仍无法消除翘曲变形时可将冲裁后工件通过校平模再次校平。
定时清除模具腔内的赃物，薄板料表面进行润滑，并在模具结构上设有通油气孔。
5.冲裁时，冲裁件的外缘和内孔精度降低尺寸发生变化。
原因：◆定位销，挡料销等位置发生变化或磨损太大；◆操作者的疏忽大意送料时左右前后偏移；◆条料的尺寸精度较低过窄过宽送料困难使其难以送到指定地点，条料会在导料板内前后偏移则冲出的工件内孔与外形前后位置偏差较大。
6.零件弯曲时，尺寸和形状不合格的原因A，材料的回弹造成产品不合格减少回弹的措施：◆选用弹性模数大屈服点小的力学性能较稳定的冲压材料。
◆增加校正工序，采用校正弯曲代替自由弯曲；◆弯曲前材料要进行退火，使冷作硬化材料预先软化后再弯曲成形；◆若在冲压过程中发生形状变形而难以消除；则应更换或修整凸模与凹模的斜度，并且使的凸凹模间隙等于最小料厚。
◆增大凹模与工件的接触面积，减小凸模与工件的接触面积。
◆采用“矫枉过正”的办法减少回弹的影响。
B定位器发生磨损变形，而使条料定位不准，必须更换新的定位器。
C在无导向的弯曲模中，在压力机上调整时，压力机滑块下死点位置调整不当，也会造成弯曲件形状及尺寸不合格。
D，模具的压料装置失灵或根本不起压料作用，必须重新调整压料力或更换压力弹簧使其工作正常。
7.弯曲件弯曲部位产生裂纹(弯曲变形区的内应力超过材料的强度极限)A消除弯曲区外侧的毛刺，毛刺会造成该区域的应力集中，◆减小弯曲变形量◆清除此区域的毛刺◆有毛刺的一侧放在弯曲区的内侧。
B弯曲工件时最好使弯曲方向和材料的纤维方向(辗轧方向)垂直。
C弯曲半径不能太小，在质量允许的情况下尽量使圆角半径加大。
D弯曲坯件表面要光洁，无明显的凸起及疤痕。
E弯曲时采用中间退火工序，使其消除内应力，经软化后的弯曲很少产生裂纹。
F弯曲时对于大型弯曲件一定要涂以润滑剂，以减少弯曲过程中的摩擦。
8.弯曲件在弯曲过程中的偏移在弯曲过程中坯件沿着凹模表面滑动时，会受到摩擦阻力，若坯料两侧的摩擦阻力相差较大时，坯件会向摩擦阻力较大的一侧偏移。
措施：◆形状不对称的弯曲件，采用对称弯曲成形(单面弯曲件采用两件对称弯曲后再切开)◆在弯曲模上增加弹性压料装置，以便在弯曲时能全胬压住坯料防止移动。
◆采用内孔及外形定位形式使其定位准确。
9.弯曲件表面擦伤的原因及其解决办法。
A对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时，金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出现较大的擦伤，这时应认真分析研究工作部位的形状、润滑油等情况使坯件最好不要出现微粒及渣滓，以至产生划痕。
B弯曲方向和材料的轧制方向平行时，制件表面会产生裂纹，使工件表面质量降低。
在两个以上的部位进行弯曲时，应尽可能的保证弯曲方向与轧制方向有一定的角度。
C毛刺面作为外表面进行弯曲时，制件易产生裂纹和擦伤；故在弯曲时应将毛刺面作为弯曲内表面。
D凹模圆角半径太小，弯曲部位出现冲击痕迹。
对凹模进行抛光，加大凹模圆角半径，可以避免弯曲件擦伤。
E凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。
在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况。
F凸模进入凹模的深度太大时会产生零件表面擦伤，因此在保证不受回弹的影响的情况下，应适当的减少凸模进入凹模的深度。
G为了使制件符合精度的要求往往使用在底部压料的弯曲模，则在弯曲时压料板上的弹簧，定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕故应给予调整。
10.弯曲时坯件孔的位置发生变化是什么原因？怎样消除，A孔的位置尺寸不对，(弯曲受拉变薄)措施：◆严格控制弯曲半径，弯曲角度以及材料厚度；对材料的中性层进行修整和凸模进入凹模的深度以及凸凹模适当均匀。
B孔不同心原因◇弯曲高度不够◇毛坯发生滑动◇回弹◇弯曲平面上出现起伏现象措施：◆确保左右弯曲高度正确。
◆修正磨损后的定位销和定位板，◆减少回弹保证两弯曲面的平行度和平面度。
◆改变工艺路线，先弯曲校正后进行冲孔。
C，弯曲线和两孔中心线不平行弯曲高度小于最小弯曲高度的部位在弯曲后呈现出向外张口形状。
措施：◆弯曲时应保证最小弯曲高度H(H≥R+2t?t材料厚度R弯曲半径)◆改变加工零件的外形，在不影响使用的情况下去掉小于最小弯曲高度的那部分。
D靠近弯曲线的孔容易产生变形。
措施：◆在设计弯曲件时要保证从弯曲部位到孔边距X大于一定值X≥(1.5—2.0)t?t弯曲板料厚度◆在弯曲部位设计一个辅助孔来吸收弯曲变形应力，可以预防临近弯曲线的孔变形，一般采用先弯曲后冲孔的方案。
11.零件在弯曲后，弯曲部位产生明显的变薄A弯曲半径相对于板厚值太小(r/t>3直角弯曲)一般采用增大弯曲半径B多角弯曲使弯曲部位变薄加大，为了减少变薄尽量采用单角多工序的压弯办法。
C采用尖角凸模时凸模进入凹模太深使弯曲部位厚度明显减少。
12.拉深件凸缘在拉深过程中起皱的原因及预防原因：凸缘部位压边力太小，无法抵制过大的切向压应力；而引起切向变形，因而失去稳定后形成皱纹。
材料较薄也较易形成皱纹措施：◆加大压边圈的压边力和适当的加大材料的厚度。
13.拉深件壁部被拉裂的原因及预防原因：A材料在拉深时承受的径向拉应力太大；B凹模圆角半径太小，C拉深润滑不良；D原材料塑性较差。
措施：◆减小压边力；◆加大凹模圆角半径◆正确使用润滑剂◆选用素行较好的材料或增加工间退火工序。
14拉深件底部被拉裂其原因是凹模圆角半径太小，使材料处于被切割状态。
(一般发生在拉深初始阶段)增大凹模的圆角半径，并使其圆滑过度表面粗糙度要小一般Ra<0.2μm15.拉深零件边缘高低不平及有褶皱。
原因：毛坯与凸凹模中心不合或材料厚度不均匀，以及凹模圆角半径和凸凹模间隙不均匀(凹模圆角半径太大，在拉深的最后阶段脱离了压边圈，使尚未越过圆角的材料压边圈压不到起皱后被拉入凹模形成口缘褶皱措施：◆冲模重新定位，校正凹模圆角半径和凸凹模间隙使其大小均匀后再投入生产(减少凹模圆角半径或采用弧形压边圈装置即可消除褶皱)16.锥形零件或半球形零件拉深时腰部起皱的原因及预防措施；原因：在拉深开始时大部分材料处于悬空状态，加之压边力太小，凹模圆角半径又太大或者使用的润滑剂太多。
使得径向拉应力变小使得材料在切向压应力的作用下失去稳定而起皱。
措施：◆增大压边力或采用压延筋结构，减小凹模圆角半径或使材料厚度稍微加大。
17.拉深件表面产生拉痕的原因及预防措施原因：A凸模或凹模表面有尖利的压伤，致使工件表面相应的产生拉痕，此时应将压伤表面进行修磨或抛光即可。
B凸凹模间隙过小或者间隙不均匀，使其在啦深时工件表面被刮伤，此时应修整凸凹模间隙直至合适为止。
C凹模圆角表面粗糙，拉深时工件表面被刮伤，此时应将凹模圆角半径进行修磨打光；D冲压时由于冲模工作表面或材料表面不清洁而混进杂物从而压伤了工件表面，因此在拉谁呢时一定要始终保持凸凹模表面的清洁，坯料拉深前一定要擦拭；E当凸凹模硬度低时，其表面附有金属废屑后，也使得拉深工件表面产生拉痕，因此除了增加凸凹模表面的硬度外在拉深时还要时常检查凸凹模表面即使清除其遗留下的金属废屑。
F润滑剂质量差，也会使拉深工件表面粗糙度加大，这时应使用适合于拉深工艺使用的润滑剂，必要时应将润滑剂过滤后再使用。
以防止杂质混入而损伤工件表面。
18.拉深件拉深直壁部分不平整是什么原因造成的？原因：A凸模上没有设计和制造出通气孔，使其表面因压缩空气而变形，出现不平整现象，此时必须增加通气孔。
B材料的回弹作用也会使拉深工件表面不平，最后应增加整形工序。
C凸凹模间隙过大致使拉深难以被拉平，此时必须将间隙调整均匀。