矿热炉节电措施(新版)
电加热设备的节能措施
电加热设备的节能措施电加热设备除加热工件所需要热能外，热损失较大，包括炉体散热损耗、炉门辐射热损耗、炉气和炉渣余热损耗及炉体蓄热损耗等。
电加热设备本身的节能与结构设计、操作使用、管理有关，这里只涉及电气节能内容。
以电加热设备电炉电路改造为例，电弧炉、矿热炉等从变压器低压端至电炉电极这一段导线，称为电炉短网，长度一般为10m左右，由于冶炼时电流很大，所以损耗也很大，占传输总电量的9%～13%，必须降低短网的电能损耗。
1.短网的组成电炉短网由导电母线和电极组成，导电母线用铜材制成。
根据电炉工艺操作及短网电气性能需要，母线可分为若干段，可用铜排或铜管。
一般小容量电炉用铜排，大容量电炉用水冷铜管，与其他部分采用非磁性材料螺钉连接。
2短网中的软连接，一般都采用铜芯电缆，容量大的电炉可用水冷电缆。
2.短网的节能改造措施（1）减少短网电阻电炉变压器尽量靠近电炉；升高电炉变压器安装位置，各段短网处于同一平面；在保证电极升降和炉体转动需要的前提下，尽量减少短网电缆长度。
（2）减少接触电阻牢固焊接、增大接触面积，处理不拆卸的连接部位，加工接触面，保持足够接触压力。
运行时定期检测接触温度，及时发现接触面温度升高现象，设法排除检修后再次测定接触电阻，保证接触面符合要求。
（3）减少短网周围的铁磁物质短网交流电很大，铁磁物质产生交变磁场，产生涡流及磁滞损耗，引起短网的附加损耗。
应采用非磁性材料固定螺钉，避免用铁磁材料包围短网导体。
（4）采用水冷短网温度升高导致电阻增加，短网损耗增大。
可用水冷方法降低短网工作温度，减少电能损耗。
对软电缆甚至短网全部导线母线均可采用水冷。
（5）改变短网的布线方式图8-1为改造前的布线方式，此时产生的电感较大。
若改造为图8-2所示电路，将短网改为双线布线，可减少短网电抗，提高运行功率因数，降低短网压降，提高电炉内电极电压，增加电炉熔化功率，缩短熔化时间，节电效果较好。
环保理念下矿热炉节能设计策略分析
环保理念下矿热炉节能设计策略分析摘要最近几年，我国的能源短缺问题越来越严重，我国政府制定了多项节能降耗的制度方针，为优化能源结构、提升能源使用效率提供了重要的方向指引。
矿热炉作为能源消耗量大的机械工业设施，必须进行节能降耗设计，为机械生产、工业冶炼做出更大的贡献。
基于这一目标，对矿热炉的概念、结构进行简单地阐述分析，详细探讨矿热炉节能降耗的方法举措，并提出一系列切实可行的节能设计方案，有助于减少矿热炉的能源损耗，产生更大的经济效益和环境效益。
关键词：环保理念；矿热炉；节能设计一、矿热炉的概念及结构冶金矿热炉是机械生产、金属冶炼中不可或缺的一部分，在还原冶炼矿石、碳质还原剂、硅铁生产等作业中发挥着重要的职能作用。
矿热炉通常由炉壳、炉衬、炉盖、水冷系统、除尘系统、把持器、上下料、烧穿器等几部分组成。
一般情况下，矿热炉的能源使用效率维持在0.5-0.8之间，如果能源使用效率低于这个区间，也就意味着矿热炉的能量损耗过于庞大，所产生的经济效益也会大打折扣。
矿热炉在使用过程中，往往会受到环境温度、人为操作、炉体结构等多种因素的影响，导致能量使用效率降低，这与我国政府提倡的节能环保、可持续发展不相符，因此基于环保理念，对矿热炉的节能设计展开全面细致地分析研究，具有重要的实践价值。
二、矿热炉的节能降耗措施（一）提高能源循环利用效率矿热炉在运行过程中，内部循环水通常在45摄氏度左右，在循环过程中损失的热量是不容忽视的，如果将这些热量损失充分利用起来，能够有效提升矿热炉的节能效果。
相关人员可以在保证矿热炉正常运行的情况下，利用高温循环水来补充设备内部的软化水和低温凝结水，从而提升矿热炉的产气量，矿热炉的整体余热利用率也能再上一个台阶。
在节能环保理念下，人们可以对传统的矿热炉进行结构优化，利用水冷梁制作炉罩，并铺设一些耐火材料，在炉罩的内外环梁、支撑钢梁、斜梁、直梁等位置都加装冷却通水装置，此外在矿热炉的铜瓦、集电环、导电铜管、保护环等位置加装水冷却设计，使得所有的冷却水装置都能发挥出最大效用，充分利用循环水提升矿热炉的能量使用效率。
矿热炉技改方案
矿热炉技改方案
背景
矿热炉是炼钢过程中重要的设备之一，用于将铁矿石加热、还原
和熔化，形成高品质的钢铁材料。
然而，传统的矿热炉存在热效率低、污染排放严重、能源消耗高等问题，在满足环保要求和提高经济效益
的现实背景下，需要进行技改。
技改方案
1. 加装蓄热器
当前矿热炉排放的热气不能充分利用，从而导致能源的浪费，为
解决这一问题，可以通过加装蓄热器的方式，并将蓄热后的热能再次
使用，从而提高热效率。
同时，可以将蓄热后的热气通过烟气脱硝设
备从而达到减少污染物排放的目的。
2. 安装自动控制系统
现在矿热炉的操作和控制较为复杂，需要大量人力投入，而且存
在人为操作引起的误差。
因此，通过安装自动控制系统，可以实现对
炉温、氧气含量等参数进行实时监控，并调整炉温和氧气含量，从而
更好地控制炉内温度和熔炼过程，提高工作效率的同时降低能源消耗。
3. 采用先进的燃烧器
传统的矿热炉存在着燃烧不充分、温度不平衡等一系列问题。
因此，为了提高热效率和燃烧效果，可以采用先进的燃烧器。
这种燃烧器燃烧的更加充分，燃料利用率更高，同时还可以有效避免排放出现二氧化碳等污染物质。
4. 加强热能回收
在传统的矿热炉中，存在大量的热能浪费，因此可以通过加强热能回收来降低热能浪费量。
具体措施包括：回收炉渣中的热能，采用汽轮机发电技术来进行余热回收等。
通过这些措施可以在降低能源消耗的同时进一步提高经济效益。
结论
通过上述技改方案加以综合，既可以提高矿热炉的热效率，减少环境污染，提高工作效率，同时降低能源消耗，提高经济效益，是非常具有实际意义的。
电炉节电节能
电炉节电节能电弧炉节能可从以下三个方面着手：一是采用新技术减少热损失；二是降低电弧炉有关电气设备的电能损耗；三是加强生产管理，降低能耗。
1.强化用氧制度电炉吹氧操作目的是吹氧助熔和吹氧脱碳，配合喷吹碳粉，造泡沫渣。
以氧枪取代吹氧管操作，可以取得显著效果，氧枪利用廉价的碳粉、油、天然气等替代电能，对电弧炉冷区加热助熔，提高了生产效率，氧枪喷射气流集中，具有极强的穿透金属熔池的能力，加强对钢水的搅拌作用，加快吹氧脱碳、造泡沫渣速度，电弧炉炼钢强化氧气的使用，延长碳氧反应时间。
2.造泡沫渣技术人工吹氧生成泡沫渣，劳动强度大，效果不显著。
采用碳氧枪向荣吃吹氧和喷吹碳粉，易在渣层中生成泡沫渣。
通过控制炉渣碱度、氧化性、流动性等冶金条件以符合工艺要求，在炉渣碱度2.0~2.5，渣中氧化铁含量15%~20%时，生成泡沫渣的效果最好。
熔池吹氧产生一氧化碳，使电炉渣发泡，实现埋弧操作，电弧热通过炉渣高效率传入钢液，超高功率变压器采用长弧高功率进行操作，实现高电压低电流，进一步提高电弧的传热效率。
3. 超高功率供电技术电弧炉炼钢采用超高功率冶炼，提高熔池能量输入密度，加速炉料熔化，大幅度缩短冶炼时间，从而使电弧炉的热效率提高，单位电耗显著下降。
超高功率电弧炉具有独特的供电制度，在整个冶炼过程中采用高功率供电，熔化期采用高电压、长电弧快速化料，熔化末期采用埋弧泡沫渣操作，促使熔池升温和搅拌，保证熔体成分和温度的均匀化，同时减轻炉衬的热负荷，达到提高电弧炉炼钢生产率，降低电耗的目的。
4. 余热利用技术降低电弧炉炼钢总能耗的根本措施在于减少能量总需求，其中最主要的是废气的余热再利用。
（1）化学余热再利用——二次燃烧二次燃烧技术是通过二次燃烧装置喷射适量的辅助氧气来燃烧CO 和操作中产生的其他气体，放出大量的热量预热周围的废钢并返回熔池内部，从而缩短冶炼时间，取得节能降耗的效果。
二次燃烧技术主要包括三项技术：水冷氧枪、氧气流量控制和气体分析系统。
矿热炉节能节电控制系统 ZONELD V5.2
该系统实现热能的按需转化，提高热能利用率，实现节能节电目的。
可选配子系统：电极升降控制、无功补偿及谐波治理、配料控制、除尘控制等。
影响矿热炉电耗的主要因素：三相电功率不平衡、炉料混合不均匀等。
因短网结构不科学引起的阻抗不平衡和人工控制的不确定性是产生三相功率不平衡的主要原因，不平衡度低者15%左右，甚者不平衡度高达30%，此因素导致产品的电单耗高出10%以上。
因炉料混合不均匀，不均匀度在15%左右，导致电单耗增高8%左右。
影响控制设备及通用设备不稳定主要因素：电压质量不高、谐波程度高等。
直接后果是现场设备损坏频率高，工艺设备及通用设备无法正常工作，系统功率因数严重超标，系统损耗高，严重影响生产效率及生产效益。
响应国家节能减排的号召，工业企业对生产及控制设备的工艺性、可靠性、准确性、节能性、环保性不断提出更高的要求。
我公司开发的矿热炉专家节电系统功能如下：电极压放节能智能控制子系统：实现电功率到热能的按需转化，提高热能的有效利用，最终实现节能节电目的。
有效解决三相不平衡，使变压器处于对称运行状态，减少变压器的负载损耗，杜绝变压器烧毁事故。
控制稳定性高，减少人工操作的频繁程度。
无功补偿与谐波治理、变压器智能检测与控制子系统：提高功率因数，改善电压质量，降低系统损耗，提高生产效率及效益。
生产配料自动控制子系统：灵活的多次投料方式，独创的落差自动修正功能，补秤、扣秤功能，物料卷扬及物料含水量控制，确保配料精度、提高均匀程度、减少含水量等。
环保除尘自动控制子系统：减少粉尘排放，达到环保大气指标；减少工作环境及设备运行环境中导电离子、有危害气体，提高工作环境、避免工艺及通用设备损坏。
各子系统简介：电极压放节能智能控制子系统现代检测技术与自动化装置控制工艺流程工业计算机信息集成与自动控制系统预测控制、模糊控制、鲁棒控制动态计量技术与过程控制技术电力无功补偿谐波治理技术三相耦合分析技术GB/T 16656.34-2002 工业自动化系统与集成GB/T 2887-2000电子计算机场地通用规范GB 9361-88计算站场地安全要求GB/T 18778.1-2002 滤波和一般测量条件GB/T15543-1995 电能质量三相电压允许不平衡度GB 50058-1992 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GBJ42—81 工业企业通讯设计规范GBJ 65-83工业与民用电力装置的接地设计规范电极上、下方向变换反应时间小于0．2秒；电极最大运动大于1.2米，定位精度2毫米；熔料速度和还原速度的匹配度高于0.95；三相电弧功率的不平衡度小于2%；采样精确度0.01%，分辨率12位；子系统目标节能率：10%无功补偿与谐波治理子系统功率因数提升到0.85以上，子系统目标节能率10%生产配料自动控制子系统物料均匀程度95%以上，含水量10%以下，子系统目标节能率8% 用途：矿热炉如黄磷炉、电石炉、工业硅铁炉等节能控制。
矿热炉冶炼硅铁的节能思路
矿热炉冶炼的节能思路“原料是基础，设备是条件，操作是关键，治理是保障”。
原料是基础：硅石；一个企业，要节约本钱，必需从入厂原料抓起。
如FeSi 冶炼生产需要的SiO2含Si量是不是大于或等于98%，若是小于98%，那么冶炼生产中的电耗就会依照每低于一个百分点增加135Kwh/T，sio2的密度和抗暴性、抗压强度（１０００－１４００Ｋｇ力/厘米２）。
一样简易的判定方式是手拿一块sio2石料，在水泥地上大约在１米以上高让其自由下落，以不碎裂为合格。
不是所有的sio2都能用来生产ＦｅＳｉ，因为他们的类型是不同的，乃至成份相同时，它们在加热进程和高温还原进程中的表现也不相同，这是因为sio2形成进程的不同，故其特性、杂质含量、结构、晶体等也不相同，从而表现也不一样。
一样AI2O3含量高于０.４％,Fe2O3＞%,MgO＞%的硅石属杂质较多的原料,在1575°C时,它的还原速度比低杂质的快,在1715°C时那么相反:在1757°C时,其结构急剧破坏,有效表面积迅速增加,从而有利于还原反映的进行,故还原速度专门大.当硅石变成液态以后,其挥发度和还原度都迅速增加,在这种情形下,硅石的成份起了重要作用,硅石含有大量的成渣杂质,炉渣形成后,还原速度下降.工业性实验说明,含有以上杂质超标的硅石冶炼时技术指标不行.硅石的粒度对还原速度有专门大阻碍.正常硅石的还原速度随粒度的增大而急速下降,而含杂质较大的硅石大体不变.这是由硅石的矿物组成和微观结构决定的,在确信炉料硅石的粒度时应当考虑这些问题.确信炉料中硅石的粒度时,必需考虑硅石的结构.国外某公司用不同粒度(50,50-100和100mm)的硅石冶炼75%硅铁时，其电耗别离为8550、8380和8960Kwh，这说明选择适合的硅石粒度是很重要的。
不是所有的硅石都能用来生产硅铁，因为它们的类型是不同的。
乃至成份相同时，它们在加热进程中和高温还原进程中的表现也不相同。
矿热炉的环保节能措施
矿热炉的环保节能措施矿热炉是用于冶炼金属的重要设备，但在其运营过程中，存在着严重的环保和能源浪费问题。
因此，为了保护环境、降低生产成本，必须采取一系列的环保和节能措施。
本文将介绍一些可行的措施。
增加热回收系统现在，越来越多的企业已经开始使用热回收技术，通过收集烟气中的余热来预热天然气或空气，从而节省能源和减少排放量。
同样，矿热炉也可以安装热回收系统。
这个系统将在炉膛内的烟气富含高温高热量的烟气将会用于加热原料物料，降低燃气的消耗量，从而减少不必要的能源浪费。
合理调整燃烧参数燃烧参数的合理调整也是实现矿热炉节能的重要手段。
例如，可以使用预混燃气技术，通过加入适量的氢气、氧气等气体，可以在延长燃烧时间的同时降低温度，降低NOx等有害物质的产生。
此外，还要合理选择燃料种类，优化燃烧风量、燃烧时间和燃烧空间，尽量降低温度差，减少能源损失。
采用高效热障涂层技术矿热炉的壁面温度非常高，会造成大量能量的散失。
为了减少这种散失，可以在炉体表面喷涂热障涂层（TBC）。
TBC可以起到隔热保温的作用，有效提高了温度和热量的利用率，降低了耗能量和排放量。
优化热废气处理系统热废气处理系统是炉外部分。
在炉的周围，需要有一个废气处理系统。
废气处理系统通常采用烟气净化技术，而烟气净化技术有干法和湿法两种。
干法是通过过滤纸，来过滤废气中的颗粒物，而湿法是将废气和水混合，在氧气的作用下，将废气中的有害物质转化为无害物质，从而达到净化的目的。
针对不同的矿热炉，可采用不同的热废气处理系统，达到优化使用的效果。
加强清理维护在矿热炉正常运行的过程中，由于加工物料的存在和烟气排放形成的烟囱堵塞，会在炉体内部留下一些物质，影响炉的正常工作。
如果经常对矿热炉进行维护清理，可以避免炉内的物质积累，保证炉的正常工作，提高使用寿命，也可以降低不必要的能耗和排放量。
总结以上是矿热炉的一些环保节能措施。
在实际应用中，我们不仅要根据矿热炉类型选择不同的方法，也需要针对不同的运营情况进行不断的改进。
矿热炉能源利用与节能途径
矿热炉能源利用与节能途径锰铁矿热炉是矿热炉中的一种。
炉子由专用的三相变压器供电，电极埋入料层中，在端部形成电弧，除电弧热外，尚有部份电流由一个电极经料层流到另一电极，并在料层中产生电阻热。
正常生产时电弧热和电阻同时存在，通常以电弧热为主。
铁合金产品电耗较高，这主要是由于原料质量不佳、操作制度不合理、管理水平低等因素造成的。
矿热炉能源利用与节能途径：一、将出炉温度控制在1400℃左右锰铁生产的特点不同于炼钢，它不要求有足够高的温度以保证炉后浇注顺利进行,而只要求锰铁和渣能正常出炉即可。
但根据热力学知识，用碳量和冶炼温度不同，可以得到不同的产品。
对于冶炼高碳锰铁，要求炉内温度不能低于1400℃。
从氧化物熔融还原过程动力学来看，由于锰铁冶炼过程各类多相反应都是在高温条件下进行，一般来说高温下各种化学反应速度都是比较快的，显然,多数情况下化学反应速度不会成为限制环节，而传质过程往往成为限制环节，对此应合理控制电极的位置，加强炉内的流动以提高传质的速度所以，对于冶炼高碳锰铁的电弧炉，合金与渣的出炉温度应控制在1400℃左右为宜。
二、设法减少渣量渣量一般由入炉原料条件决定，锰矿品位越高，炉渣生成量就减少。
从节能角度出发，锰铁矿热炉应尽可能选用高品位矿石。
三、减少冷却水带走的热损失在保证设备充分冷却的前提下，应尽量避免冷却水带走过多的热量，将出水温度控制在40～50℃的范围内，既可以节约用水又可以达到水冷设备的要求，减少冷却水带走的热损失，从而提高炉子的热效率。
四、降低炉口辐射散热，加强烟气余热回收矿热炉炉口温度较高，辐射热损失较大。
在有条件的厂矿，应尽可能使炉口封闭。
因为封炉口不仅可以减少或避免炉口辐射热损失，而且可以防止炉口吸入大量冷空气，从而保证有较高的烟气温度，以提高烟气的余热回收价值。
不仅如此，烟气温度的提高还有利于烟囱顺利排烟，改善车间工作环境。
五、降低短网的损失矿热炉短网损失较大，这主要是由于短网较长、电极夹积灰、接触电阻增大等引起的。
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Safety is the goal, prevention is the means, and achieving or realizing the goal of safety is the basic connotation of safety prevention.（安全管理）单位：___________________姓名：___________________日期：___________________矿热炉节电措施(新版)矿热炉节电措施(新版)导语：做好准备和保护，以应付攻击或者避免受害，从而使被保护对象处于没有危险、不受侵害、不出现事故的安全状态。
显而易见，安全是目的，防范是手段，通过防范的手段达到或实现安全的目的，就是安全防范的基本内涵。
随着国民经济的快速发展和国家产业政策的调整，电炉变压器单台容量在6300KVA以下的被彻底淘汰，而6300—12500KVA，电压等级在35KV—110KV电弧炉的用电负荷在工业用电中所占的比例越来越大，就我局而言，近几年来，年供电量达22.5亿千瓦时，矿热炉炉负荷所占比例在75%左右，对矿热炉设计、安装、运行生产过程进行节能技术的深入了解和研究，最大限度地利用有限的电力能源和资源，更好地服务地方经济发展，是我局长期关注并积极研究探索的课题。
笔者就矿热炉节电技术措施作粗浅探讨，供同行参考并祈请指正。
1.矿热炉炉变压器具有的工作特性：1.1变压器输出电压较低，一般为几十伏，最多几百伏，而输出电流则很大，往往达几万安培；1.2安全可靠，瞬时过载能力较大,能经受长期最大负荷或短时间超负荷；1.3变压器二次输出电压有较宽的调节范围；1.4变压器线圈采用特殊绕制方式，结构牢固，机械性能好，一般设计为开口三角形，并能承受短时短路时电动力的冲击。
2.矿热炉(电石炉、铁合金炉)的生产特点：矿热炉运行中主要靠电弧产生巨大的热量来熔化矿料。
它的电极埋在炉料中，炉料受电弧和炉料自身通过电流而产生的电阻热量的联合加热。
2.1矿热炉的组成：由炉体、电源、控制设备及冷却系统、电极升降系统、液压系统、上下料系统、把持器等附属设备所组成。
炉体包括炉壳、炉盖、炉衬、电极、电极升降机构等。
炉衬按其部位（如炉盖、炉墙、炉底和出料槽）和其耐火混凝土工作条件的不同，选用不同的耐火材料。
常用的耐火材料有硅砖、镁砖、白云石、高铝砖、等。
隔热材料主要用石棉板。
电极是电热元件。
电弧炉的电源设备包括短路器、互感器、电弧炉变压器及短网。
小容量的电弧炉变压器还带有电抗器。
3.矿热炉短网的功率损耗：所谓的短网是指电弧炉变压器二次端子到电极一段电路的通称。
电炉的短网由导电母线和电极组成，导电母线用铜质材料制成。
根据电炉工艺操作的要求和改善短网电气性能的需要，小容量电炉可用铜排或铜管作成，大容量电炉采用水冷铜管或水冷电缆，它们与其它部分都采用螺钉连接，螺钉用非磁性材料作成。
短网是一个大电流工作系统，最大电流可达数万安培以上，短网在数万电流工作的情况下，电阻稍有增加，就会引起很大的功率损耗。
4.电炉短网功率损耗的计算：短网造成的功率损耗为：P=3I2R（瓦）式中：I—短网流过的电流（安）；R—短网的有效电阻（欧）。
由上式可知，要减少短网损耗，一是减少短网的有效电阻；二是减少流过短网的电流。
短网的有效电阻可按下式求出式中：ρ20—20摄氏度时的电阻率，铜为0.0175欧毫米2/米；ɑ—导体电阻的温度系数，铜为0.0043；Δt—导体温度与20摄氏度环境温度的差值（摄氏度）；S—导体的截面（毫米2）；L—导体的长度（米）；Kj—导体的集肤效应系数；取1—1.2Ke—导体的邻近效应系数。
取1.05.造成矿热炉损耗增大的原因5.1在进行矿热炉短网设计时，冶炼企业往往为了降低工程投资，要求设计部门偏重考虑对有色金属的节约，而忽视了电能耗的降低，因而造成所设计短网的电流密度往往偏大；5.2随着市场的供需变化，冶炼企业为了适应市场变化，不断的对炉体局部进行技术改造，以生产适应市场的需要的产品来获取最大的利润。
在设计，改造周期较短的情况下，若考虑不周，常常导致在技术层面上顾此失彼，而使炉子达不到设计出力和节能技术要求；5.3部分地方政府主管部门只重视发展新上工业项目，对企业应必备的节电技术装置和措施重视不够，再加上部分冶炼企业为降低前期工程造价，只考虑设备能出产品就行，而忽视电力技术节能装置的设计安装和运行；5.4冶炼企业厂址选址不合理，距电源点较远，线路损耗大；5.5员工对新产品生产操作工艺不熟练。
6.短网设计、布置应注意采取的技术措施6.1短网工频大电流导体截面的选择：6.1.1矩形铜母线：为了减少集肤效应影响，充分利用母线截面，母线厚度要小，尽可能增加周边长度，增加母线的高度与厚度之比。
一般矩形母线厚度不超过10—15毫米，且高度与厚度之比约为20：1，母线间距宜为10—15毫米。
6.1.2铜管母线：为减少集肤效应，大电流母线可采用铜管，如截面与矩形母线200×10毫米2截面相同的Φ80/62铜管，其集肤效应系数K=1.047（而矩形母线的K=1.35），即有效电阻仅为铜母线的0.775。
6.1.3大电流母线允许电流密度可按下表选择：母线形式允许电流密度（A/mm2）矩形铜排1.5—2.0（当一相母线束截面在5000㎜2以下时）1.0—1.5（当一相母线截面在5000㎜2时）铜软电缆1.8—2.5（当一相母线束截面在4000㎜2以下时）1.2—1.8（当一相母线截面在4000㎜2时）水冷铜电缆3—4水冷铜管4—66.2短网母线布置应注意采取的措施：变压器只有三个出线端时，使各相母线尽量靠近。
采用多根母线时，尽量将不同相母线对称排列。
大型电弧炉变压器低压出线较多时，可采用同相往返电流的导体交替并排排列。
使相邻两根平行导体中通过的电流方向相反，造成自感电势与互感电势的方向相反，达到减少短网电抗，提高功率因数，降低短网压降，增大电极电压，提升熔化功率，缩短熔化时间的目的。
这里需要指出的是，由于短网工作电流大，产生的电动机械应力大，电炉变压器出线端应采用软母线联接，避免因经常剧烈振动，使电弧炉变压器二次出线端油箱密封破坏而造成漏油。
7.电炉短网及变压器的主要节约用电措施：7.1短网的节电措施：7.1.1缩短短网长度；短网的电阻与其长度成正比。
通常采取的措施为；移动电炉变压器，使其尽可能靠近炉体；升高电炉变压器的安装位置，使各段短网处在同一水平面上；在保证电极升降和炉体转动需要的前提下，尽量减少短网的长度。
7.1.2减少接触电阻：短网的联接处较多，接触电阻增大，不仅增大了短网的功率损耗，同时还会使联接处严重发热甚至烧红，加速了接触面的氧化，进而使接触电阻进一步增大，形成恶性循环。
为降低接触电阻，从电炉变压器出线端与电极相联接的导体中所有联接处的表面应磨平镀锡，采用双面夹接。
对不经常拆卸的联接部位采用焊接或增大接触面积的办法，精细加工接触表面，涂优质的导电膏并保持足够的接触压力，防止运行中空气、水分进入而造成接触表面氧化，引起接触电阻增大。
在运行时，定期对接触处用红外线测温仪进行温度检测，发现温度超标，应及时采取冷却措施或进行停电检修处理。
处理后应再次测量接触电阻并使其保证在合格值的范围内。
7.1.3有条件时尽量采用水冷短网；电炉工作时，随着温度的升高，电阻增加，短网损耗增大，同时温度升高后对联接处的接触状况也产生有害的影响。
有关资料表明，在10千安运行下的短网，温度升高1摄氏度，每米导电母线约增加3—6瓦的功率损耗。
因此，降低短网的工作温度，对降低电能损耗的效果不可忽视。
7.1.4减少短网周围的铁磁物质：当短网通过强大的交流电时，在短网周围产生强大的交变磁场，尽量避开炉体铁质烟囱等金属构筑物，避免在这些铁磁物质中产生涡流和磁滞损耗，引起短网附加损耗的增大。
同时所有固定和联接用的螺钉，必须采用非磁性材料，尽量避免用铁磁材料包围短网的导体。
7.1.5大容量矿热炉变压器低压侧应采用多支路出线，（36个支路）在电极接线上形成闭合三角，以有效抵消三相电抗。
7.1.6短网的无功补偿:因矿热炉负载特性介于电阻性和电抗、感抗之间，短网的空间物理结构和流过短网的大电流使矿热炉的功率因数很低。
较低的功率因数会造成生产企业电能耗高，生产效率低下，这对电网及生产企业都不利。
通常在高压侧进行三相无功补偿，只能提高同电压等级和上一级电网的功率因数，而对电炉变及以下短网所消耗的无功功率起不到补偿作用。
应将原来在矿热炉变高压侧进行无功补偿变为在低压侧短网部分进行无功补偿。
经验证明，在矿热炉低压侧针对短网无功消耗和其布置长度不一致所导致的三相不平衡现象，而采用安装现代微机智能型自动控制技术装置，将无功补偿电容器改为安装在铜瓦附近，使无功补偿尽可能靠近电极，这样无论在提高功率因数、吸收谐波，还是在提高短网电压，增产、降耗上，都有着与高压无功补偿无法比拟的优势。
通过平衡、提高三相电极向炉膛的输入功率,从而达到提高产量质量和降低电耗的目的。
此种无功补偿装置从现阶段来看技术上是可靠、成熟的，从经济上来讲，节电率约5%—10%，其投入和产出是成正比的。
8.其它节电措施8.1合理选用电炉设备，是其具有与产量相适应的适当容量，可根据原料投放数量选择与之相适应的炉子以尽可能接近满负荷运行。
8.2提高电炉设备的热效率，力求连续运行并循环利用热能，停炉期间不使开炉时所蓄热量白白散失。
8.3加强电炉设备的保温措施，使用远红外涂料及硅酸铝耐火纤维等效率高的保温材料以减少热损失。
8.4提高变压器的电器设备的效率，对于低负荷率的电炉设备，尤其应选用空载损失小的变压器。
此项措施应和改造短网，降低回路阻抗和感抗有机的结合起来。
8.5合理选用电炉设备，是其具有与产量相匹配的设备容量，可根据原料投放数量选择与之相适应的炉子以尽可能接近满负荷运行。
8.6提高电炉设备的热效率，力求连续运行并循环利用热能，停炉期间不使开炉时所蓄热量白白散失。
8.7合理选用原材料的质量，原基材料的纯度越高越好。
8.8加强电炉设备的保温措施，使用远红外涂料及硅酸铝耐火纤维等效率高的保温材料以减少热损失。
8.9优化改进生产工艺流程：经常不断的总结和探索电炉生产的工艺质量和生产规律，科学合理的掌握并安排出炉的温度、时间，减少停炉次数和停电时间，最大限度的防止停炉时的热量损失，充分利用热能。
8.10根据生产规模，合理选择供电电压等级、电力线路导线截面，有条件时其厂址应尽量靠近电源点。
以减少大负荷所造成的线路电能损耗。
8.11合理选定电极距离及熔池半径：在电炉内电极发出的高温，能满足生产需要的区域叫做电弧的作用区，称之为熔池。
坩埚半径为三个电极的熔池相互沟通，形成一个整体的坩埚区。